危害辨识和风险评价与衡量管理系统规章制度

危险有害因素识别和风险评价管理办法
为实现公司的安全生产，实现管理关口前移、重心下移，做到事前预防，达到消除减少危害、控制预防的目的，结合公司实际，特制定本制度。

1. 评价目的
1.1 对本公司范围内存在的危险源进行辨识与评价，制定风险控制措施，并对其实施控制。

1.2 识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，采用科学合理的评价方法进行评价。

1.3 加强管理和个体防护等措施，以减少或避免不期望的事件发生，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏，保证安全生产。

2. 评价范围
本公司范围内所有常规和非常规作业活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危险、有害因素及生产活动、服务过程中的风险进行评价、识别与控制。

3.职责
3.1 分管安全副总经理负责本公司危险源辨识、风险评价和风险控制的组织领导工作，负责建立风险评价小组，负
责批准重大的风险清单。

3.2 安全部门负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险评价，确定重大及巨大的风险，提出重大事故隐患的整改方案，并对全公司的危险源的控制进行监督。

3.3 安全部门应确保危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训，以承担指定范围内的工作。

3.4 各部门对所辖范围内的危险源进行辨识评价，并实施控制。

4.风险评价工作程序
4.1 总则
4.1.1 本公司重大风险详见《重大风险清单》。

4.1.2 危险源辨识、风险评价准则：——国家、地方、行业颁布的有关安全生产法律、法规要求；——有关的设计规范、技术标准；——企业的安全管理标准、技术标准；——公司制定的安全安全生产方针和目标等。

4.1.3 危险因素的分级原则危险因素按以下原则进行分类：
I 级：要立即采取措施进行控制的危险因素；
II 级：近期要采取措施进行控制的危险因素；
III 级：将来要采取措施进行控制的危险因素；
IV 级：不需要采取措施进行控制的危险因素；
4.2 风险评价的组织和管理
4.2.1 危险源辨识、风险评价工作在安全部门的指导下开展工作。

4.2.2 各部门应成立由专业技术人员和操作人员参加的评价小组在部门负责人的指导下进行工作，同时应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。

4.2.3 公司应通过各种途径使风险评价工作小组成员接受必要的培训，使其具备熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规要求知识、常用危险源辨识、风险评价方法和技巧能力。

4.3 危险源辨识和风险评价的范围应包括：
4.3.1 常规活动和非常规活动
4.3.2 作业场所内所有人员的活动（包括供方、合同方）
4.3.3 作业场所内所有设施、设备、车辆、安全防护用品和产品（包括外部提供的设备和材料等）
4.3.4 规划、设计和建设、投产、运行等阶段
4.3.5 事故及潜在的紧急情况
4.3.6 原材料、产品的运输和使用过程
4.3.7 人为因素，包括违反安全操作规程和按全生产规章制度
4.3.8 丢弃、废弃、拆除与处置
4.3.9 气候、地震及其他自然灾害
4.4 危险源辨识和风险评价应考虑
4.4.1 三种时态：过去、现在、将来
4.4.2 三种状态：正常、异常、紧急
a.正常状态指正常生产时状态
b.异常状态指生产活动中开车、停车、检修等情况下的危险因素与正常状态有较大不同的状态
c.紧急状态指生产活动中出现意外可能造成重大危害的状态
4.4.3 六种危险危害因素：物理性危险、危害因素；化学性危险、危害因素；生物性危险、危害因素；心理性、生理性危险、危害因素；行为性危险、危害因素；其他危险、危害因素
4.5 危险源辨识与风险评价的方法
4.5.1 评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种危害识别方法，包括：安全检查表、工作危害分析、预先危害性分析、危险与可操作性研究（HAZOP）等，各种识别方法的应用简介参照附录 5。

4.5.2 在选择识别方法时，应考虑：
——活动或操作性质；
——工艺过程或系统的发展阶段；
——危害分析的目的；
——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；
——潜在风险度大小；
——现有人力资源、专家成员及其他资源；
——信息资料及数据的有效性；
——是否是法规或合同要求。

4.5.3 各部门应首先制定安全检查表对作业环境、设备、设施进行危害识别，对工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析（JHA），在此基础上，对于关键装置、重点部位，特别是以前经常发生事故的或其他类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则采用危险与可操作性研究（HAZOP）进行危害分析。

各单位也可结合自身的实际情况采用其他的识别方法。

各种识别方法的应用简介参照附录 5。

4.5.4 危害识别、风险评价的步骤按岗位划分作业活动作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段划分，或者将以上方法结合起来进行划分。

如：开车、停车、设备检修、突然断电、断水、机泵跳闸、正常操作、物料搬运、药剂配制、取样分析、进入受限空间作业、储罐内部清洗作业、吊装、动火、承包商现场作业等。

识别设备设施的危害可按下列顺序厂址:地质、地形、周围环境、气象条件等；厂区平面布局：功能分区、危险设施布置、安全距离等；建构筑物；生产工艺流程；生产设备、装置、化工、机械、电气、特种设备等；作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温；工时制
度、女工保护、体力劳动强度等；管理设施、急救设施、辅助设施等。

识别危害之前可先列出拟分析的设备设施清单。

4.6 识别危害根源和性质
4.6.1 在进行危害识别时要考虑以下问题：——存在什么危害（伤害源）——谁（什么）会受到危害——伤害怎样发生
4.6.2 评价人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：
1）设施的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；
2）人的不安全行为，包括不采取安全措施、错误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；
3）可能造成职业病、中毒的环境与条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；
4）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。

4.6.3 在进行危害识别时，要充分考虑发生危害的根源
及性质：
1）火灾和爆炸；
2）冲击和撞击；
3）中毒、窒息、触电及辐射；
4）暴露于化学性危害因素和物理危害因素的工作环境；
5）人机工程因素（比如工作环境条件或位置的适宜度、重复性工作等）；
6）设备的腐蚀、缺陷；
7）有毒有害物料、气体的泄露；
8）对环境的可能影响等。

4.6.4 危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢失、废弃与处理活动等。

同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（如火灾、爆炸、泄露、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染）。

4.7 评价风险和影响评价小组应对所识别的危害事故、事件加以科学评价，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：
4.7.1 决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，
重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对本公司形象的影响（参考附录1），如同时涉及到两个方面，以高分为准；
4.7.2 评价发生危害事故事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（参考附录 2）；
4.7.3 评价风险。

结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险（参考附录 3），风险评价的结果可分为以下几种：——轻微或可忽略的风险（L×S1～3）
——可容忍的（R4～8）
——中等的（R9～12）
——重大风险（R15～16）
——巨大风险（R20～25）
注：RL×S—危险性或风险度（危险性分值）
L——发生事故的可能性大小（发生事故的频率）
S——一旦发生事故会造成的损失后果。

4.7.4 各部门对本部门的生产过程中所识别的危险因素进行统计，对中等以上的风险进行汇总，部门负责人审核
后报安全部门。

4.7.5 安全部门组织公司评价小组对各部门上交的危险源进行综合分析，确定本公司范围内的重大及巨大的风险，编制重大风险清单下发至各部门。

4.7.6 各部门建立各部门的风险清单。

4.8 风险控制
4.8.1 风险程度的大小是制定何种控制措施的依据，各部门应根据风险评价的结果制定相应的控制措施（见附录4）
4.8.2 重大或巨大的风险是公司制定目标及隐患治理的基础及依据，安全部门应组织制定控制目标和制定控制计划（参考附录 4），采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。

4.8.3 各部门对评价的中等及以下的风险进行讨论并制定出风险控制措施，并检查落实。

4.8.4 风险控制措施，一般采取以下四种对策：技术对策、教育对策、管理对策、个体防护。

4.9 重大及巨大的风险作为制定公司安全目标的基础和依据。

4.10 常规性的危险源辨识、风险评价应每年一次，在每年底前进行；非常规活动的危险源辨识、风险评价应在活动开始之前进行（如拆除、新改扩建项目、建维修项目、开
停车、较重要的隐患治理项目和较重要的公益变更、设备变更项目等）。

4.11 安全部每年一次对危险源辨识和风险评价的应用效果进行检查和评审。

4.12 参与危险源辨识、风险评价的主要人员应受过专业培训，具有一定的知识和经验。

4.13 当产生下列情况时各部门应及时进行辨识与评价，将风险评价结果及风险清单报安全部。

a.新工艺、新设备技改、技措项目
b.法律、法规更新
c.有对事故、事件或其他信息的新认识
d.相关方要求
e.组织机构发生大的调整
5.记录
安全检查分析表（SCL）
工作危害分析记录表（JHA）作业活动清单设备设施清单风险清单重大风险清单
附录 1：评价危害及影响后果的严重性（S）表
附录 2：危害发生的可能性（L）及频率表
附录 3：风险评价表
附录 4：风险控制措施及实施期限表
附录 5：危害识别及风险评价方法简介
附录 1：评价危害及影响后果的严重性（S）表法律、法规财产损等级及其他要人失（万停工环境污染、资源消耗公众形象求元）部分装 a）公司外严重污染；置（ gt2 b）大量使用不可循环利重大国违反法律、发生死套）或≥ 5 gt30 用的物质；际、国内法规亡 1 套关键 c）产生排放大量的有毒影响装置、设有害污染物废弃物。

备停工 a公司内严重污染； 2 套装置 b 中等量使用不可循环行业内、潜在违反丧失劳停工、或4 gt20 利用的物质；公司内、法规动重要设 c产生排放中等量的有省内备停运毒有害污染物废弃物。

截肢、 a公司范围内中等污染；不符合公骨折、 1 套装置 b 中等量使用可循环利司的安全听力停工、或本地区内3 gt10 用的物质；生产方针、丧失、设备停影响 c 产生排放少量的有毒制度、规定慢性运有害污染物废弃物。

病轻微 a 装置范围污染；受影响不符合公受伤、 b少量使用不可循环物不大，几公司及周 2 司操作程间歇 lt10 质；乎不停边范围序、规定不舒 c 产生排放很少量的有工适毒有害污染物废弃物。

a 没有污染； b少量使用可循环利用没有停形象没有 1 完全符合无伤亡无损失的物质；工受损 c不产生排放有毒有害污染物废弃物。

注：如同时涉及到两个方面，以高分为准。

附录 2：危害发生的可能性（L）及频率表等级标
准在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施； 5 危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测； 4 在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；危害常发生或在预期情况下发生。

没有保护措施（如没有保护防护装置、没有个人防护用品等）；未严格按操作程序执行； 3 危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测；过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。

危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测； 2 现场有防范控制措施，并能有效执行；过去偶尔发生危险事故或事件。

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高， 1 严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。

附录 3：风险评价表严重性 1 2 3 4 5 可能性 1 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25 附录 4：风险控制措施及实施期限表风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限在采取措施降低危害前，不能继续作业，对 20—25 巨大风险立即改进措施进行评估采取隐患治理措施制定目标、指标、管理方案，采取紧急措施 15—16 重大风险降低风险，建立运行控制程序，定期检查、限期治理测量及评估制定管理制度、规定进行控制，加强培训及 9—12 中等的 2 年内治理沟
通条件成熟时治 4—8 可容忍的维持现状、保持记录、定期检查理轻微或可忽 lt4 无需采用控制措施，但需保存记录略的风险附录 5：危害识别及风险评价方法简介： 1 工作危害分析（JHA）是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。

1.1 分析步骤（参照附表）： a）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用 3-4 个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

b对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等； c识别每一步骤的主要危害后果； d识别现有安全控制措施； e进行风险评价； f建议安全工作步骤。

2 安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法，分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素。

安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。

编制的依据主要有： a）有关标准、规程、规范及规定 b国内外事故案例和企业以往的事故情况 c系统分析确定的危险部
位及防范措施 d分析人个人的经验和可靠的参考资料 2.1 分析步骤 a）建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选择合适的安全检查表。

如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考制定检查表； b分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表中所列的问题，发现系统的设计和操作等各方面与标准、规定不符的地方，记下差异； c分析差异（危害），提出改正措施建议。

2.2 分析要点 a）安全检查分析表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。

故此所立检查项目不应有人的活动。

b 用安全检查表分析时既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。

如：超压排放；阀门等按装方向；安全阀额定压力；温度、压力、黏度等工艺参数的过度波动；防火涂层的状态；管线腐蚀、框架腐蚀、炉膛超温、炉管爆裂、水冷壁破裂.
作业条件危险性评价发放（LEC法）
危险因素风险级别的高低：主要依据其导致事故后果的严重程度和发生事故的可能性等进行综合判定，从高到低风险等级依次划分为1，2，3，4，5五个级别，管理等级依次
划分为A,B,C,D四个级别，可以依据下面方法进行划分：
1、风险评价标准：
风险评价，要确定出危险因素的风险级别，首先对危险因素引发事故的可能性、暴露程度、引发事故所产生后果的严重程度赋值，然后按下式计算风险值。

D=LEC
式中：D=风险值；
L—发生事故的可能性大小；
E—暴露于危险环境的频繁程度；
C—发生事故产生的后果。

L值判定：事故发生的可能性大小，用概率来表示。

绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的概率为1；然而，从系统安全角度考察，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的值定位0.1，而必然要发生的事故的值定位10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，判别实际情况后按下表取值。

事故发生的可能性（L）
E 值判定：规定连续出现在危险环境的情况为10，而非常罕见地出现在危险环境中定值为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。

判别实际情况后按下表取值。

暴露于危险环境的频繁程度（E ）取值表
C 值判定：事故造成的人身伤害与财产损失变化很大，所以规定取值为1~100，把需要救护的轻伤害或小财产损失规定为1
，把造成多人死亡或重大财产损失规定为100，其它事故后果定值为1与100之间。

判别实际情况后按下表取值。

事故后果严重程度（C ）取值表
求出D值，判定风险等级：D值已知后，按下表判定风险等级。

危险因素风险等级与管理等级划分表
2、管理等级标准：采用集团公司目前在用的危险因素
等级管理方法，即四级管理方法。

A级：集团公司管理级危险因素；
B级：厂级管理的危险因素；
C级：车间级管理的危险因素；
D级：班组级管理的危险因素。

管理等级与风险的等级的关系如上表所示。

二〇一一年十月十七日。