3 捞渣机综合治理及设备精细化管理应用要点

捞渣机综合治理及设备精细化管理应用
赵民
（华能德州电厂）
摘要：捞渣机是火电厂锅炉重要辅机。

捞渣机广泛应用于固态排渣方式的大型电站锅炉除渣。

除渣设备的安全运行，除了受设备本身的技术条件限制外，还受到锅炉燃烧煤种和运行条件的制约，同时也制约着发电机组的稳定运行。

为提高捞渣机设备健康水平，达到安全经济稳定运行的目标，解决设备检修维护管理和运行中存在的问题，在设备治理攻关过程中进行设备精细化管理研究，并在实际生产中得到应用，取得了良好效果。

加强捞渣机设备的检修维护管理，最大限度的恢复设备出力、抗损性能，使捞渣机适应锅炉运行的各种恶劣工况，对提高机组运行的可靠性有重要意义。

关键词：捞渣机；安全；治理；精细化管理
1概述
华能德州电厂三期工程安装两台由德国Babcock公司设计的660MW亚临界压力、自然循环、π型背靠背布置、一次中间再热、单炉膛、前后墙错列对冲燃烧方式、尾部烟气挡扳调温、平衡通风、固态排渣汽包炉。

锅炉燃用设计煤种为低挥发份贫煤、无烟煤混煤。

除渣采用大倾角浸水埋刮板输送机（俗称捞渣机），输送距离62m，倾角40 °,提升高度22m，径宽2m。

额定输送量15.44t/h，最大输送量47.3t/h。

捞渣机选用RUD公司的super35φ30*120凸轮链齿系统，Sauer-Danfoss公司电液伺服可调变量动力泵，Flender公司液压动力驱动系统，尾部配液压自动涨紧装置。

机组投产初期锅炉结焦严重，经过几轮治理改造，结焦倾向降低，运行状况很大改善，受燃烧煤种及煤质不稳定限制，锅炉结焦落焦受煤种和燃烧条件限制，结焦落焦直接损伤捞渣机和造成捞渣机故障。

2004年曾进行水平段壳体国产化改造。

2 捞渣机的安全运行，成了制约全厂安全生产的瓶颈
华能德州电厂2006年全厂发生一类障碍7次，与三期两台机组捞渣机有关3次，占47％；抢修造成人身轻伤1次。

捞渣机的不安全运行给机组安全运行带来极大威胁，捞渣机的故障严重影响全厂的安全指标，增加了运行检修费用，增加了抢修劳动工作量，增加了出现人身不安全事件的可
能。

同时少发电约682.5万千瓦时，消耗燃油372吨。

间接损失未计。

2006年1月至2008年1月两台捞渣机重要事件汇总见表一。

表一：2006年1月至2008年1月#5#6捞渣机攻关前发生的主要事件记录表：
3 攻关组织的成立，目标确定和工作开展
严峻的设备安全形式，不能适应发电任务和安全生产对设备稳定的要求。

为确保完成2007年度安全、稳定经济运行目标的实现，解决捞渣机本身、技术管理及其运行中存在的问题，使捞渣机运行逐渐走向正常化，2007年厂级攻关项目中，将捞渣机列入重点项目，成立攻关小组，开展攻关工作。

主要目标：1、断链条次数年内不超过1次；3、耐磨板局部磨损和链轮卡涩问题得到解决；4、因捞渣机故障造成机组的非停事件≯1次。

工作开展的主要方向：对＃5、＃6机组投产后捞渣机发生的异常事件进行全面统计、分析，查找问题规律，找出主要问题、重要问题、问题的焦点。

从捞渣机治理的历史全面分析，逐步把问题原因汇总分析清楚，避免盲目改进带来新的问题。

水平段改进后出现的新问题要重视。

对于没有全面分析和不是十分了解的设备、部件、结构，要肯定进口设备在其设计上的合理性和先进性。

对于断链条问题重点抓运行管理，记录每次落焦情况，统计运行规律。

出现超高力矩时怎样运行方式。

大面积连续落焦后怎么运行。

抓好检修管理、有效维护和加强定期工作。

进行捞渣机精细化管理研究，使设备管理逐项细化，对捞渣机运行、维护、检修全面指导和监督。

4 捞渣机长周期运行攻关治理及完成的主要工作
4.1 悬臂轮卡涩和停转分析及治理
2006年悬臂轮损坏情况。

因刮渣器与轮辐外圆卡涩受热面脱落的较大不锈钢板条造成轮子卡死2次，脱链1次；因刮渣器与轮辐外园卡涩较小钢件（卫燃带销子、小铁板、螺帽）造成轮子卡死更换轮子4次，清理异物2次。

因轴承室进水，轴承损坏1次。

因悬臂轮法兰与轮子端面积渣造成卡涩2次。

4.1.1 分析进口备件与国产化悬臂轮的优缺点。

进口悬臂轮：优点：A、备件加工质量高。

B、成套装配成组件供货，装配质量有保证，成套供货，利于检修安装。

C、刮渣器和轮体配合良好。

缺点：A、与目前捞渣机配套使用时，端盖固定螺栓孔位置不匹配，需要二次加工。

B、轴承室端盖设计，与我厂目前捞渣机的运行方式不适应，螺栓外露，且螺栓较细，容易磨损，造成端盖松动，轴承室进灰浆损坏。

C、主轴较细强度差；刮渣器间隙小，运行一段时间，磨损后容易挤卡焦块异物，卡死悬臂轮。

D、备件进口，采购周期长、费用高，准备环节较多，对存在问题的进一步改进困难。

国内化悬臂轮：优点：A、价格便宜。

B、进口悬臂轮存在的部分缺陷已做改进。

C、进一步改进的空间大，可以边试用、边改进。

缺点：A、备件形状、尺寸不合格，外观粗糙，如采用，需进一步改进和提高。

B、散件供应，备件领来进行装配，工艺保证困难，可以改进和提高。

C、需提轮毂高表面硬度，和淬火层深度。

D、部分结构需要改进。

4.1.2 对以上问题，综合进口和国产悬臂轮优缺点，对国内加工悬臂轮进行改进，提出14项改进要求。

A、装配前仔细检查各零件外观质量，尺寸合格，清理毛刺，煤油清洗，无尘装配。

B、轴承选用进口FAG轴承，油封选用进口件，油封装配时注意防止弹簧脱落。

C、最终装配前调整配对使用轴承轴向间隙，并配置垫片。

D、轴承轮辐两侧法兰和端盖结合面，全面涂硅橡胶密封剂，确保无泄漏，内外部所有螺栓按规定力矩完全紧固，并有可靠防松措施。

E、螺栓紧固后点焊，连接六角部分和端盖，防止松动和漏水。

F、刮渣器与轮子的外圆间隙要求在5―6mm之间。

G、刮渣器与轮子的沟槽间隙2mm，间隙值改为2.5-3mm之间。

H、轮子外圆表面硬度达到HV650以上，淬硬深度5mm以上。

并进一步提高母才硬度，提高耐磨性能。

I、按图中取消（原进口）轮子的轮辐上的筋板。

J、取消刮渣器平面装配面部位的筋板，外形尺寸与测绘的进口备件相近。

K、带轴封的轴承室端盖螺栓孔，由光孔改为螺纹孔，取消螺帽。

装配后在盲端盖上点焊螺栓六角防松。

L、注油杯按GB1152配置接头。

M、轮子装配前内部填充足量油脂，避免现场加油时混用，使用高温耐水润滑脂。

N、论证刮渣器U形凸圆与轮子沟槽配合部位的长度减半后的强度是否能达到现场使用要求。

经上述改进后，悬臂轮损坏的大部分问题都已经解决。

但容易卡死问题，没有得到根本改善。

4.1.3 刮渣器改进
因锅炉有结硬焦块的情况，若取消刮渣器硬，焦块挤在轮槽处使捞渣机运行中拖链的机率增大。

绘制图纸模型，更改刮渣器设计，经过从九种方案中筛选，四次试用，并逐渐优化改进悬臂轮档渣板设计。

挖空刮渣器内部易卡涩部位；加大刮渣器覆盖角度；减轻喂料倾向；设定位耐磨挡板，选用耐磨性和韧性均较好的W18Cr4V 材质，用圆柱销定位；挡板，
定期更换，使容易卡死问题，得到根本改善。

图2 悬臂轮档渣板的一次改进
图1 悬臂轮改进造型分析
4.2 脱链分析研究及防治
4.2.1 脱链现象
捞渣机运行过程中链条脱离轨道、链条盒、链轮，使刮板脱落损坏，捞渣机被，被迫停炉处理处理。

常见部位在水平段出口悬臂轮处、水平段、尾部涨紧站、链齿轮处。

例如：2006年5月31日#6机组负荷660MW。

监盘发现捞渣机跳闸，捞渣机胀紧站东侧高限位报警发出。

就地检查发现捞渣机出口两侧导向悬臂轮处链条脱出，并且出口有2×2米的大焦一块，厚度约300mm，胀紧站东侧油缸到高限位，链条从胀紧装置中脱出，被迫停机。

出口端两侧悬臂轮处链条抬高，认定是出口端两侧悬臂轮处链条脱轨，在出口端清渣过程中，发现一弯曲刮板，位于出口悬臂轮前面约30MM处，此刮板从中间弯曲，弯曲度约100度。

12月6日#6捞渣机,在机组启动期间过负荷跳闸，重启不成功，捞渣机放水后检查发现捞渣机链条脱轨。

4.2.2 造成脱链的原因
（1）、刮板安装数量不足，链条运行，保持两侧链条平行的能力变差。

（2）、捞渣机刮板因磨损强度降低，致使刮板受力易弯曲，导致链条间距变小，局部倾斜，偏离轨道，脱出轮槽。

（3）、局部链条防脱压板不齐全，设定尺寸过大或过小。

（4）、硬焦块挤撑在链条槽内使链条脱轨。

（5）、悬臂轮槽积硬焦块或炉膛脱落金属块，使链条、链轮不能正确啮合。

（6）、悬臂轮损坏，磨损严重，啮合不好，造成脱落。

（7）、尾部未涨紧即启动捞渣机运行造成脱链。

（8）、机组启动前未清理干净捞渣机积焦，或锅炉结硬较块倾向加重，造成出口“爬链、刮板垫高”情况，造成脱链。

（9）、链条安装错误，安装后扭绞，刮板安装不平行造成拖链。

（10）、链条刮板运行卡涩，单侧受力，部分松弛脱链。

4.2.3 防止脱链的办法
（1）、对于新链条，捞渣机允许存在两块刮板之间立环超过4个“大空”，每台捞渣机最多允许存在“大空”两个，且每个“大空”上空余立环（没有装刮板的立环）少于10个。

（2）、加强维护管理，定期检查刮板磨损情况和损坏情况，及时更换新刮板。

掌握刮板质量验收标准，增强质量检测手段。

（3）、尽快完善捞渣机检修标准规程，建立捞渣机技术档案，根据标准严格控制检修工艺。

（4）、加强运行监督，认真做好定期除焦工作，避免锅炉掉大焦。

（5）、#6机组B修期间进行锅炉卫燃带改造，以改善炉膛结焦状况。

（6）、减少及杜绝不适合锅炉的煤种进入炉膛；加强配煤及燃烧调整。

（7）、及时更换损坏或有故障的悬臂轮，加强悬臂轮的改进工作。

（8）、及时更换磨损严重的耐磨板，更换链条盒、压连装置，全面治理捞渣机，减少发生卡涩的几率。

（9）、规范完善运行规程、检修抢修安全措施，杜绝涨紧站工作不正常启动捞渣机运行。

链条在回程运行方向
1 2 3 4
图3 刮板的安装
4.3 链条断裂原因分析及防治
4.3.1 链条断裂现象
链条断裂的情况有链锁脱扣、断裂；有缺陷（链扣裂纹、起皮、磨损）链扣断裂；磨损严重链扣断裂；完好链扣异常受力断裂。

4.3.2 链锁脱扣和断裂的原因分析及防止
原因：链锁受力复杂，工作环境恶劣，磨损严重强度下降，易断裂。

销子脱落，是链锁脱扣的主要原因。

销子脱落的原因：安装时销子卡簧损坏；安装时销子安装位置方向不正确；链扣长期腐蚀，镶嵌卡簧的凹槽变浅，使卡簧镶嵌不牢固；定位销子未装复到位。

销子松动未及时发现处理。

防止办法：(1)、做好定期检查工作。

检查可拆卸链扣磨损情况，及时更换磨损严重的链扣。

（2）、严格按照规程标准要求操作。

安装后检查销子到位，卡簧无变形、缺损和挤出。

用来把各股连在一起的主链节必须按垂直链节组装。

把分成两半的主链节在链条端部装好后，用锤子把销子敲入，使螺旋形弹簧进入槽中（螺栓中的辊销必须指向锤子），然后用锤子将辊销敲入约10毫米。

合成材料仅供安装时定位用。

主链节在输送机中必须正好相对。

（3）、检查链扣销子的卡簧开口朝向链条运转的前方或后方。

特别是旧销子缺少合成材料时，没有安装参照时，更要注意。

（4）、检修时，链扣拆卸后各零件要组装到一块涂油、防修饰备用。

使用旧链扣时要检查卡簧和链扣销子的磨损情况、腐蚀情况，禁止使用卡簧不全、脱落、腐蚀严重的链扣销子及链扣。

（5）、链条运行“伸长”需要截取时，每次截取同一链条的同一部位，需要拆卸的链扣，安装时执行上述要求。

（6）、安装输送链时，要确保重要链节的焊缝向下朝着机头链轮。

应保持链条无扭绞。

（7）、对磨损链扣及时更换。

（8）、及时更换磨损和腐蚀严重的链扣销子。

4.3.3 链扣断裂造成断链条的原因
（1）链条链扣存在裂纹、起皮、磨损缺陷，抗拉强度下降。

（2）、链扣磨损严重，不能承受较大拉力。

（3）、链齿磨损严重，链条运行爬链，链扣受力不均。

（4）、链条安装错误，或链条存在原始缺陷。

（5）、捞渣机运行中卡涩，使运转力矩上升，超过链条允许拉力极限。

（6）、捞渣机运行力矩虽未超出保护力矩数值，但是由于捞渣机运行发生单边卡涩，使全部拉力作用的同一根链条上，超过链条允许拉力极限。

（7）、在链条检修，或切割时使用不正确的检修工艺，造成链条损伤。

（8）、锅炉落大焦，卡死捞渣机。

4.3.4 链扣断裂造成断链条的原因分析及防止
（1）链条链扣裂纹多在长圆形链环的圆弧中部，或直段中部、外侧。

由于链条的异常受力和长期疲劳工作产生。

链扣存在裂纹、最初仅在表层，外观不明显，不仔细检查，很难发现。

链条一旦出现裂纹，便在裂纹部位形成应力集中区域，运行中链扣裂纹易扩展变深，使链条抗拉强度下降。

部分裂纹横向发展，产生起皮现象，起皮厚度常与链扣淬硬层厚度相当。

图4 链锁销子
对于链条裂纹缺陷，采取定期检查，发现问题及时更换。

检查周期可根据捞渣机运行情况确定。

锅炉及捞渣机工作不正常可以适当缩短检查周期。

目前检查周期设为每周一次，捞渣机每运行超过规定力矩一次，就加强检查一次。

对于检查出有问题的链条及时更换。

局部更换整条链条、或更换连续链环时，选择备件应为旧链条中“相同环数的长度”与原链条接近一致，无裂纹或其他缺陷的链条。

作为备件的链条同样要求色环一致，无
色环显示的要拉紧测量其长度，验证匹配性。

运行中要对链条进行定期检查和测量。

检查链条主要检查链环磨损、裂纹、起皮、变形。

链条检查做好记录，对于有上述或其他缺陷的链条及时处理和更换。

当链条没有达到更换周期，在检查链条时发现个别链条存在严重的裂纹（每条链条上裂纹链环大于6个时）、磨损或其他缺陷时可局部成对更换链条，出现单个裂纹，采取局部更换链扣或连锁。

（2）链扣磨损严重，
不能承受较大拉力。

链条长期使用，内环圆弧部位磨损，会使链条
出现伸长“现象”，当测量链条长度“伸长”
超过原长度的2.5％时，更换所有链齿。

伸长超过4.5％时，或80％的链条上都不同程度存在裂纹缺陷或磨损特别严重时，同步更换所有链齿链条。

（3）链齿磨损严重，链条运行爬链，链扣受力不均。

定期对链齿及其固定螺栓逐一进行检查。

检查链齿磨损情况，检查链齿是否有异常磨损，检查个别链齿是否存在急剧磨损；检查链齿完好性，即是否断裂与缺损；检查链齿的固定情况，即检查链齿是否活动和晃动，铰制螺栓是否齐全，螺帽是否锁紧，是否牢固等。

全面更换链条时，同时更换链齿。

链条逐渐磨损而“伸长”，当伸长了原长度的2.5％时需同步更换链齿。

旧链齿保存。

更换下来的旧链齿和链齿固定铰制螺栓，做防锈处理、妥善保管备用。

随着链齿使用中的逐渐磨损，与链条啮合的节园直径逐渐变小，齿尖减薄，强度下降，会存在断裂的可能。

由于机组运行中捞渣机允许停运时间限制，机组运行中一次更换全部链齿困难，更换部分链齿时，为保证各链齿之间的同步性，需要更换与原链齿磨损相当旧链齿。

可使用作为备用的无裂纹断裂的旧链齿。

（4）链条安装错误，或链条存在原始缺陷。

安装前对备件进行检查，外观、规格和材质与原链条一致，链条成对使用，全新链条要检查每对链条色环一致，成对链条每条链环个数一致，且为奇数。

连接链条时链锁仅用于立环。

在回程装链条时，每立环上焊缝均在上方。

链条拉直不准扭绞。

（5）捞渣机运行中卡涩，使运转力矩上升，超过链条允许拉力极限。

捞渣机链条卡涩可分为：水平段进程轨道卡涩；出口转向卡涩；耐磨板损坏卡涩；落大焦卡涩。

链盒缺损，不完整，不连续，链盒损坏变形，限位轨道不合格，磨损严重、出现台阶、捞渣机壳体变形后两轨道间距变化（如下图所示）等易造成刮板、链条在水平段卡涩。

捞渣机清渣抢修，壳体割孔禁止其随意性。

割孔只允许在原人孔门处，切割。

在其他部位割孔，需要在清理完毕，恢复壳体时，恢复破坏的链条盒，使其连续完整。

用CAD绘制捞渣机出口转向模型，分析积渣挤渣卡涩的情况，改进耐磨板形状，设定关键的配合间隙范围，并控制施工在要求的范围内。

正确的检修耐磨版，特别是水平段出口转向处各间隙符合要求（见下图）。

防止间隙过小，刮板在转向处卡涩，防止间隙过大，刮板下部积渣，同样造成卡涩。

控制两侧链条长度偏差，防止刮板运行出现较大倾斜，增大需要在转向处的间隙。

控制两侧
图6 刮板、轨道、耐磨板的配合 链条长度偏差，有效的防止了刮板在转向处的扭绞和异常受力。

及时更换损坏的耐磨板，使耐磨板表面平齐。

（6） 捞渣机运行力矩虽未超出保护力矩数值，但是由于捞渣机运行发生单边卡涩，使全部拉力作用的同一根链条上，超过链条允许拉力极限。

按设计运行，链条就容易损坏，不按设计运行就没有依据。

查证原控制系统中保护值来源，分析驱动系统动态受力条件，重新计算能量及功率转换的传动过程，结合捞渣机运行的易发生单边卡涩的实际情况，最终确定了保护力矩的上限。

重新计算捞渣机链条受力，规定捞渣机运转最大力矩为原保护值得1/2，即60KNm ，运行每超过60KNm 一次，补充检查链条一次。

（7） 在链条检修或切割时
使用不正确的检修工艺，造成链条损伤。

图7 水平段出口悬臂轮处链条轮、刮板、导向限位块、 耐磨合分析
图8 水平段出口悬臂轮处链条轮、刮板、导向限位块、
耐磨板的配合演示
链条检修、更换、切割应以不损伤到保留链环为准。

当用气割截取链条时，用带水湿布多层包裹保留连环、防止损伤。

在捞渣机内部施焊时，防止在链环上引弧、焊接、使用链条做地线或
使链条承受高温，造成链环材料组织变化，强度降低。

（8） 当出现锅炉落大焦时，根据运行规定泡焦。

根据落焦时产生震动值大小和捞渣机存渣 多少，适当延长浸泡时间。

5 耐磨板、刮板磨损研究及治理
1）耐磨板。

捞渣机耐磨板的材料有多种，玄武岩铸石有优良的耐磨性和经济性，广泛应用于各捞渣机生产厂家，我厂受锅炉运行条件的影响，只能选用金属材料。

不同的金属材料，对捞渣机的耐久、出渣、抗冲击、对刮板的磨损和捞渣机卡涩均有影响。

为了选择耐磨板材料、尺寸、形状、加固方式，更好的提高捞渣机的工作性能，都做了尝试。

#6B 、#5C 修后捞渣机的出渣效果得到了大幅提高。

出渣困难，刮板垫起（与结焦性质有很大关系），堆渣溢流，污染地面的情况有所改善。

修后捞渣机运转力矩显著降低。

减少了捞渣机运行断链条的几率。

出同样数量的渣，链条运行的距离减少，运行中减少链条高速运行的
时间，使磨损减轻。

2）磨损研究。

为了弄清捞渣机
磨损机理，更好的控制和减轻磨损，
查阅多种书籍。

捞渣机刮板磨损主要
是磨料磨损，即指摩擦过程中硬质颗
粒或凸出物使零件表面材料耗失的
磨损。

捞渣机原水平段耐磨板材料
16Mn ，硬度HB170－190，远远低于
耐磨要求。

16Mn 耐磨板与刮板接触
部分磨损出现深0.5－2mm 沟槽。

是
典型的宏观磨料磨损。

刮板硬度
HRC30－35合HV330－350。

磨料即
图9 某厂部分玄武岩铸石损坏后更换钢板代替
微小焦粒和磨损产生脱落的金属碎屑。

较软的耐磨板材质和形成的沟槽使磨料镶嵌。

刮板垫起增加磨料密度。

控制磨损，主要是提高材料硬度。

修后耐磨板表面平整，减轻磨料磨损。

外部因素有磨料的硬度、大小及形状，磨粒的韧性、压碎强度等。

外界载荷大小、滑动距离及滑动速度。

需要改善锅炉燃烧，控制入炉煤质，减轻磨料硬度。

3）耐磨板的检修与优化。

耐磨板检查。

大小修和机组停运对耐磨板进行检查，机组长周期运行，要定期对耐磨板进行检查，尤其是斜坡水面以上部分。

检查耐磨板有无鼓起、磨穿、耐磨板连接横焊缝开裂、磨损超过焊缝溶池深度、斜坡耐磨板两侧（刮板端部）纵向磨损使耐磨板失去固定。

发现鼓起时，割开横焊缝，清理耐磨板与底板之间积渣，异物使耐磨板与底板接触，四面焊接，并检查所有耐磨板两侧焊缝，补焊；发现磨穿，测量空洞周围钢板厚度低于10mm 的更换。

耐磨板使用后期，对耐磨板两侧纵向磨损严重部位补焊。

耐磨板连接横焊缝开裂、磨损超过焊缝溶池深度需要割开耐磨板，做坡口，重新焊接。

出口悬臂轮前后部和斜坡水面以上部分，要重点检查，测量厚度，做到及时处理。

考虑检修间隔期，考虑厚度对耐磨板强度影响，允许耐磨板最低厚度为10mm 。

定期工作对壳体进行检查，检查壳体是否存在异常变形，焊缝开裂，恢复变形钢板、筋板，开裂焊缝加强补焊。

检修工作对壳体磨损、腐蚀部位进行检查测厚，检查其厚度小于原厚度的50％时更换或加强。

我厂捞渣机所用耐磨板使用后期焊缝磨损、底部积渣垫起。

问题严重，影响捞渣机运行。

玄武岩有较高的耐磨性能和良好的经济性，其他品牌的捞渣机多使用玄武岩（铸石），斜坡用带沟槽的玄武岩，常见的问题是运行中易脱落。

我厂受锅炉的运行条件制约，水平段不能使用玄武岩材料作为耐磨板。

某厂部分玄武岩铸石损坏后更换钢板代替。

我厂本次治理耐磨板使用高硬度耐磨钢材，瑞典产HARDOX400板硬度HV400，局部使用国产板材NM360硬度HV360。

我厂在更换耐磨板时借鉴外厂经验，在耐磨板中部割孔固定。

钢制耐磨板厚度
大，满焊熔池大，拼接缝易变形。

仅焊表层，当焊缝磨损、易进浆垫起，卡涩刮板。

对上述问题，对钢制耐磨板对接缝焊接时，打坡口、深熔池，打底焊接好，加钢筋，表层覆焊。

图11 我厂在更换耐磨板时借鉴外厂经验，在耐磨板
中部割孔固定 图10 克莱德捞渣机选用玄武岩铸石做耐磨板。