器材质量控制点前移实施方案建1

器材质量控制点前移实施方案建议
由于现在的器材质量控制模式大部分只局限于进货后质量部对器材进行检测，对器材的过程加工缺乏控制手段。

器材出现质量问题后，往往是退回厂家返修或让步，使公司陷入质量处理的困境。

如何才能更好地控制器材质量？一方面需加强本公司的器材检测能力；另一方面更需推行器材质量控制点前移管理模式，监控器材加工的过程，把好器材源头质量关；通过“前端质量控制”可有效地减轻器材质量问题给公司带来的压力。

一、目前器材质量控制方式存在的问题
1、器材质量控制手段单一
按现有流程，公司采购的器材（设计选定）经质量部进货检验合格后即可入库、投入生产使用。

但以现有的条件，采购的器材除晶体振荡器外，大部分器材只是进行常温测试，对环境试验要求、器材的过程加工缺乏控制手段。

只局限于进货后对其进行检测，反映器材可靠性指标的检验项目非常有限，如：器件内部工艺、使用材料无法检测，质量控制手段单一。

2、与供应商签定的技术协议内容单一，难以约束到器材加工过程
设计与供应商签定的技术协议中，明确的是性能技术指标要求，目前是直接引用技术协议做为检验依据，对器材的关键工序需提供什么证明、重要器件使用的质量等级、过程控制是否需我方参与、供应商更改器材内部结构或器件是否需我方评审等，协议中没有明确要求，对供应商形成不了约束。

3、对重复出现质量问题的供应厂商考核力度不够
在进货检验阶段，器材尤其是配套件(电池、电源、充电器、天线)及单元、模块等供应厂商，出现批次性质量问题的比例达60%以上。

如386A、386B的电源及电池、1148的充电器及电池。

在出现批次质量问题后，相关部门并没有对供应厂商采取有力手段督促限期改进。

供应厂商的数量有增无减，供应厂商的资质也是参差不齐。

截止至2009年2月8日，给公司提供器材的供方达396家，其中合格供方有309家(厂家235家，代理及贸易商74家)，备选供方87家。

二、器材质量控制点前移实施方案
随着公司运营规模的不断扩大、产品的不断更新，产品所用到的器材种类涉及面非常广，如：关键器件晶振的品种从02年的4种发展到现在的15种，频率从4.6MHz 发展到36.768MHz。

结合目前的检验经营任务，决定先将下道工序反馈问题较多及对整机性能指标影响大的重要器材，如：晶体振荡器、模具类做为首期工作目标，
并以此几类器材做为切入点，后续逐步完善至其它类别器材中。

1、增加器材质量控制手段，提高器材质量控制能力
1.1 通过外派检验员至供应厂商，提前介入器材质量控制，对器材从投料加工至
出厂一些关键工序进行监控。

如：我公司向某厂家下达了一批512E型晶体振荡器的采购计划，从晶振开始加工起，外派检验员对制做晶振的原材料的入库检验、过程老化时间、高低温循环的次数进行监控，与供应厂商检验员共同完成晶振的最终检验。

1.2 通过管理手段对供应厂商的加工过程进行控制，定期检查厂家的元器件进货
检验记录、过程检验记录、环境试验记录、最终检验记录等。

组织厂家检验员
与我司检验员进行培训、考核，使其与我们的检验标准统一。

2、向供应厂商提具体要求
确定哪类器材需推行质量控制点前移，制定首期工作目标的内容。

根据各类器材供应厂商的具体情况，提出专门的控制要求，如随产品提供测试记录，材料分析报告，晶振的老化记录，电镀液成份分析等等。

具体要求见下表
三、将质量控制点前移的检查项目列入供应商管理制度
供应厂商考评的指标及分值见下表：
1 产品实物质量（满分70分）
a）进货检验批次合格率（满分30分）
供应商进货合格率的评价依据是供货单位在评价周期内所供产品的批次检验合格率，即周期内交货的合格批次占总批次的百分比。

上机使用质量的评价依据是在评价周期内供货单位所提供的产品在海格通信集团生产过程中的批次质量问题记录和非批次性故障率。

注：批次性质量问题是指由于器件的质量问题造成产品生产过程中的批次性报废或批次性返
2 需提供的附件
3 服务（满分10分）
检验二部2009-3-19。