AV71—14轴流风机操作规程-Microsoft-Word-文档精品资料

规程编号：
编制单位：沧州纵横炼铁部
审批单位：沧州纵横设备部
生效日期：08年6月1日
A V71—14轴流风机操作规程
1、主要设备性能、参数
1、1轴流压缩机
型号：A V71-14 介质：空气
设计流量：3680Nm3/min
相对湿度：74% 进口温度：8.8℃
进口压力：0.09933MPa(A) 排气压力：0.37MPa(A)
排气温度：191 ℃工作转速：4600r/min
最大轴功率：20306KW
旋转方向：从进气端看顺时针
1、2电动机
型号：TS 电压：10000V
电流：1434A 功率：22000KW
效率：98.5% 转速：1500r/min 电机频率：50HZ 主轴旋转方向：从出轴端看逆时针
1、3增速器
型号：TA630-SFW 传递功率：22000KW
使用系数： 1.4 输入转速：1500r/min
输出转速: 4600r/min 传动比：4600/1500＝3.066
布置形式：平行轴硬齿面双斜齿
盘车装置：
电机功率：15KW 盘车转速：70 r/min
全自动盘车器
1、4动力油站
图号：输出油压：12.5MPa
输出油量：33L/min 过滤精度： 5 um
油箱容积：450L 油泵：恒压变量轴向柱塞泵
油泵电机：功率: 15KW×2 电机电压：380V AC
电机转速：1450rpm 蓄能器规格：25×2L
冷油器型号: 2LQFW-AIF
耗水量：3T/h 冷却器冷却面积：1㎡
进水温度：31℃进水压力：0.35MPa
电加热器功率：2KW×2 电加热器电压：220V AC
1、5润滑油站图号：
容积：12500L
流量：1270L/min 压力：0.5MPa
功率：18.5×2KW 电机电压：380V AC
转速：1450r/min
编制：审核：批准：
双联冷油器冷却水量：120T/h
冷却面积: 150m2 进水温度：33℃
进水压力：<0.4 MPa 过滤精度：20um
电加热器功率：4×3KW 电加热器电压220V AC；
排油雾风机功率：0.6KW 排油雾风机电压：380V AC
1、6整流栅：图号：
通经：DN2000 重量：1193kg
1、7伺服马达：图号：
压力：12.5MPa 伺服马达：SM125左
重量：
1、8伺服马达图号：
压力: 12.5KPa 伺服马达：SM125右
重量：
1、9金属膜片联轴器：轴流压缩机-齿轮箱
传递功率:22000KW 转速：4600rpm
1、10金属膜片联轴器：齿轮箱-电机
传递功率:22000KW 转速：1500rpm
1、11防喘振调节阀通经：16"
执行机构：气动气源压力：0.4—0.65MPa（G）
1、12防喘振调节阀通经：18"
执行机构：气动气源压力：0.4—0.65MPa（G）
1、13高位油箱调节信号；4—20mA
油箱容积：3000L 截止阀：DN50×2
止回阀：DN100 直通窥视镜：DN50
1、14止回阀
通径：DN1200 助关方式：气动
气源压力：0.4MPa(G) 阻尼方式：液压关闭时间：3—5S（可调）液压油牌号：VG46
电磁阀电压：24VDC
1、15节流阀：
图号：86704a 通径：DN32×2
1、16节流阀：
图号：86706a 通径：DN50×2
1、17节流阀：
1、18节流阀：
1、19窥视镜：
图号：85928a 通径：DN150×2
1、20窥视镜：
1、21窥视镜：
图号：85942 通径：DN250×1
1、22排气消声器
图号：89426b 消声量：＞40dBA
阻力损失：10Kpa 使用温度：≤300℃
使用压力：5bar 形式：卧式
1、23放空消声器
图号：89522
消声量：＞40dBA
阻力损失：10Kpa
使用温度：≤300℃
使用压力：5bar
形式：立式
1、24主送风阀
型号：D943H-10C
通径：DN1200
压力:PN1.0
电压：380V AC
功率：2.2KW
1、25电动放风阀
型号：ZKJNH-10K
通径：DN400
压力:PN1.0
电压：380V AC
1、26进气纤维补偿器
通径：DN1800
压力：PN 0.26MPa
2、开车前的准备
2、1检查、确认机组进、出口工艺管路及附件齐全；各阀门动作灵敏、位置准确；
2、2检查、确认控制系统所需仪表气源和电源系统已投用正常；机组仪表、电气控制系统调试正常，并处于投入状态；
2、3启动润滑油系统
2、3、1检查、确认润滑油位正常（距油箱顶部≥650㎜）、油温正常（不低于20℃）、润滑油系统各阀门开、关位置正确；现场稍开油箱底部排放阀，确认排出的油中无任何杂质和水后，关闭排放阀；
2、3、2启动润滑油排油烟风机，并检查排油烟情况、确认运转正常；
2、3、3检查并确认润滑油泵进、出口阀在开启位置；启动润滑油泵；调节润滑油泵压力为0.25MPa，并检查、确认整个润滑油系统无泄漏；
2、3、4将两只润滑油过滤器充油、排气，确认具备投用条件后，投用其中的一个，另一个处备用状态；调整过滤器后润滑油总管油压调节阀，供油总管油压为0.18－0.3MPa；
2、3、5检查、确认整个润滑油系统无异常、无泄漏，调整各润滑点供油油压：
电机自由端、负载端进油压力≥0.10MPa
变速箱进油压力≥0.25MPa
风机自由端止推轴承进油压力≥0.25MPa
风机自由端支撑轴承进油压力≥0.15MPa
风机负载端进油压力≥0.15MPa
并通过窥视镜确认回油正常；现场将备用润滑油泵状态开关打入"备用自启"连锁位置；2、3、6检查高位油箱回油窥视镜直至回油正常，确认高位油箱已充满；关闭进油阀。

2、3、7检查冷油器并全开回水阀门，根据润滑油温度调节进水阀（冷油器后油温35-40℃）。

2、3、8润滑油泵备用油泵联锁试验：
联系仪表、电气专业人员，现场确认润滑油泵备用泵"运行状态"开关处于"备用自启"状态，"润滑油压力低、备用泵自启"联锁已投入；
现场通过缓慢调节润滑油总管油压调节阀后的油压试验针型阀的开度（或手动回油箱总阀），观察润滑油总管压力指示，当压力降低于0.09MPa时，确认备用油泵自动启动并报警；将备用泵切换至零位继续降低油压至0.06MPa，确认润滑油压力过低报警、联锁停机。

试验动作出现与上述整定值不符时，仪、电专业人员重新检查控制系统的整定并做试验，直至达到要求；
2、3、9确认备用油泵联锁试验合格后，停止备用油泵运转，调整润滑油压至正常，将备用油泵"运行状态开关"置于"备用自启"位置，使备用油泵处"自启备用"状态；
2、3、10润滑油系统正常运行后，每两小时巡检、记录整个润滑油系统各工艺参数（油温、油压、油过滤器压差）。

2、4、启动动力油系统
2、4、1检查、确认动力油箱、油位正常（距油箱顶面≤100mm）、油箱内油温不低于20℃；现场稍开油箱底部排放阀，确认排放无任何杂质和游离水后，关闭排放阀；
2、4、2检查、确认动力油管路各阀门开关位置正确，油冷器具备投用条件；
2、4、3检查、确认压缩机静叶角度调节器调节输出在"零位"（静叶角度在14度）；仪表、电气控制系统、运转设备（动力油泵）所需气源或电源均已投用正常；仪、电控制报警、联锁系统投入；
2、4、4现场打开动力油泵出口至油箱的回油管线上的回油阀门，启动动力油泵，检查油泵运行状态、油泵运行参数（振动、声音、轴承温度）正常；
2、4、5现场检查两只动力油过滤器确认具备投用条件后，投用其中的一个，另一个处于备用状态；
2、4、6现场缓慢关闭泵出口回油阀，将油泵出口压力升高至1.5－2.0MPa；检查并确认动力油系统无渗漏、无异常，系统运行20－30分钟；缓慢关闭泵出口回油阀，将油泵出口压力慢慢升至12.5MPa（升压期间，注意检查系统运转情况，如有异常，系统降压或停止运转，及时处理），检查并确认系统正常；（此条在长期停车或新投运时进行）
2、4、7蓄能器的检查
检查、确认动力油管路上安装的蓄能器充氮压力正常（≥6.1MPa）；
①检查时，先关闭蓄能器进口溢流截止阀上的球形截止阀，再缓慢的打开放油阀。

将蓄能器内的油缓慢放回油箱，同时观察溢流截止阀上的压力表，起初压力下降缓慢，当降到某一压力时突然下降至零。

这个压力就是充氮气压力。

②利用充氮气工具在蓄能器充气阀处检查（打开蓄能器上面端盖，接上压力表观察），注：每检查一次须放掉一点氮气，检查后关闭放油阀缓慢打开球形截止阀。

当蓄能器充氮气压力下降至6.1MPa时，需补充氮气。

检查确认正常后投用两个互为备用状态；
2、4、8根据动力油冷却器出口油温情况，调节油冷却器冷却水量，使油温在45－50℃。

2、4、9动力油泵联锁试验：
联系仪表、电气专业人员，检查、确认已将动力油泵备用泵"运行状态"开关投入"自启备用"位置，"动力油压力低、备用泵自启"联锁已投用；现场缓慢打开动力油泵出口回油阀，当泵出口压力降到11MPa时，备用油泵"自启动"并报警；观察油压回升情况(此时备用泵在联锁自启位置)；备用泵打到零位,继续降低动力油压做9Mpa停机试验。

2、4、10确认"备用泵自启"联锁试验合格后，停止备用泵运转，调节油压为正常值，将备用油泵"运行状态开关"置于"备用自启"位置；
2、4、11检查、确认动力油系统正常运转后，每两小时巡检、记录整个动力油系统各工艺参数（油温、油压、油过滤器压差等），保证系统运转正常，发现问题及时处理；
2、4、12操作人员配合检修人员手动调整压缩机静叶角度控制器，改变压缩机静叶角度，确认调节器输出正常，并现场确认调节器输出值与静叶角度指示值是否一致，调节过程中静叶角度跟踪调节转动灵活、准确，伺服阀跟踪及时、工作正常；
2、5、投入电机冷却水，全开回水阀门，根据定子温度调节进水阀门的开度，并检查、确认冷却水系统无漏点；
2、6、压缩机入口空气过滤器反吹系统通入压缩空气，反吹程序投入"自动"，并确认系统运行正常；（气源压力在0.4-0.7MPa之间）
2、7、仪、电控制系统报警、联锁试验
2、7、1操作人员确认：润滑油系统、动力油系统运行指示正常；电气专业人员确认：主电机电气供电开关处于"分闸"未送电状态；
2、7、2操作人员确认：压缩机出口电动送风阀关闭；压缩机出口防喘振放空阀全开；压缩机出口逆止阀全关；压缩机出口电动放空阀全开；压缩机静叶角度在14度；
2、7、3操作人员会同仪表、电气、机械专业人员，共同按"机组报警、联锁整定值一览"，逐项分别进行仪、电控制系统报警、联锁试验，并确认机组报警、联锁整定值与报警、联锁动作准确、可靠，控制盘上声、光报警显示系统相应同时发出声、光报警提示。

2、8冷油器的切换操作
双联冷却器采用并联结构布置，用切换阀来选择它们的使用和备用。

在需要换向时，必须先把三通换向阀上的旁通阀即压力平衡开关打开，让油逐渐通到换向阀的另侧，这样能减少换向时的阻力及消除液后冲击。

待两侧压力平衡后打开切换阀，同时，打开备用冷却器的所有排气口和冷却水的进出口阀门，但必须注意不能立即切换还在工作的那只冷却器（可先将阀芯处于三通阀的中位，令两只冷却器同时工作），同样通过调节冷却水进口阀，测得所需油温后，即可将阀芯完全切换至另一端。

2、9 过滤器的切换操作
2、9.1 当压差大于0.15MPa发出"油过滤器压差高"报警，应切换备用过滤器，并通知维修人员进行清洗过滤器，清洗后的过滤器应充满油、排气以备用。

2、9.2为保证油系统在更换滤芯时不中断进行，必须按照下列步骤切换油路：第一步：注油。

在转动切换阀扳手之前，必须使装有新滤芯的备用滤罐充满油液，首先须打开平衡阀，使油液缓缓流进备用滤罐；第二步：放气。

在注油的同时，应该打开备用滤罐顶部的放气阀，以便油液进入滤罐时顺利排除空气；第三步：切换。

打开平衡阀约10分钟，当放气口有连续油液冒出时，表明该滤罐已注满油液，立即拧紧放气阀，至此备用滤罐已处于切换状态，转动切换扳手90°，而实现油路切换。

再关闭平衡阀。

3、机组启动条件：
3、1润滑油油温≥20℃；
3、2静叶角度在启动角度位置（压缩机静叶角度为14°）；
3、3润滑油总管压力0.18～0.30MPa；
3、4动力油总管压力12.5MPa；
3、5压缩机组防喘振放空阀全开；
3、6压缩机组止回阀全关；
3、7压缩机组PLC控制器的内部"试验开关"复位；
3、8压缩机组的内部按钮"存储器复位"复位；
4、机组报警、联锁整定值一览
4、1、油压报警、联锁
4、1.1润滑油系统：润滑油压力≤0.09MPa时，润滑油泵备用泵自启并"油压低"报警；4、1.2润滑油压力≤0.06MPa时，主电机联锁跳闸并发出"油压低低"停机信号；压缩机组静角度自动关至14°、压缩机出口防喘振阀全开、压缩机组止回阀关闭；
4、1.3动力油系统：动力油压力≤11MPa时，动力油泵备用泵自启并"动力油压低"报警；
4、1.4动力油压力≤9MPa时，主电机联锁跳闸并发出"动力油压低低"停车信号；压缩机组静叶角度自动关至14°、压缩机出口防喘振阀全开、压缩机组出口止回阀关闭；
4、2机组逆流保护系统报警、联锁：
4、2.1逆流报警时，压缩机组静叶角度自动关至22°、压缩机组出口防喘振放空阀自动全开、压缩机组出口止回阀自动关闭、主电机不跳闸、压缩机组进入安全运行状态；
4、2.2持续逆流报警时，主电机跳闸、压缩机组静叶角度自动关至14°、压缩机出口防喘放空阀自动全开、压缩机组出口止回阀自动关闭、压缩机组停机；
4、3机组振动、轴位移报警、联锁：
4、3、1压缩机组轴振动≥95um时，轴振动高报警；
4、3、2压缩机组轴振动≥116um时，连锁停机；
4、3、3压缩机组轴位移≥0.4mm时，轴位移高报警；
4、3、4压缩机组轴位移≥0.8mm时，轴位移高高报警、联锁，主电机跳闸、压缩机组静叶角度自动关至14°、压缩机出口防喘放空阀自动全开、压缩机组止回阀自动关闭、压缩机组停机；
4、4机组温度报警、联锁：
4、4、1润滑油箱润滑油温≤20℃时，润滑油箱油温低报警；
4、4、2润滑油冷却器出油温≥45℃时，润滑油油温高报警；
4、4、3动力油箱油温≤20℃时，动力油箱油温低报警；
4、4、4压缩机组止推轴承温度正常值为85℃，当≥100℃时，止推轴承温度高报警；压缩机组止推轴承温度≥110℃时，止推轴承温度高高报警连锁停机；
4、4、5压缩机组支撑轴承温度正常值为85℃，当≥100℃时，支撑轴承温度高报警；压缩机组支撑轴承温度≥110℃时，支撑轴承温度高高报警连锁停机；
4、4、6齿轮箱止推轴承温度正常值为90℃，当≥100℃时，止推轴承温度高报警；增速箱止推轴承温度≥110℃时，止推轴承温度高高报警连锁停机；
4、4、7齿轮箱支撑轴承温度正常值为80℃，当≥100℃时，支撑轴承温度高报警；增速箱支撑轴承温度≥110℃时，支撑轴承温度高高报警连锁停机；
4、4、8电机轴承温度≥80℃时，电机轴承温度高报警；
4、4、9电机定子温度≥135℃时，电机定子温度高报警；电机定子温度报警；
4、5、2动力油过滤器压差≥0.35MPa时，过滤器压差高报警；
4、6油位报警：
4、6、1润滑油箱润滑油油位距箱顶面≥650mm时，润滑油箱油位低报警；
4、6、2动力油箱动力油油位距箱顶面≥350mm时，动力油箱油位低报警；
确认联锁、报警试验结束并合格后，操作人员将各联锁、报警信号复位，控制盘上无任何报警、联锁显示；并检查、确认压缩机组均正常；
4、7润滑油投入正常后手动挂盘车档位启动盘车装置对机组进行电动盘车（谁挂挡由谁启动盘车），检查确认机组内部无异音，变频器启动风机前停止盘车。

机组报警、联锁整定值一览表
序号名称正常值设定值
1 压缩机轴位移< ±0.4mm 高≥±0.4 mm 报警
太高≥±0.8 mm 联锁停机
2 压缩机轴振动＜65um 高≥95um 报警
太高≥116um 连锁停机
3 压缩机止推轴承温度≤85℃高≥100℃报警
太高≥110℃连锁停机
4 压缩机支承轴承温度≤85℃高≥100℃报警
太高≥110℃连锁停机
5 齿箱止推轴承温度< 90℃高≥100℃报警
太高≥110℃连锁停机
6 齿箱支承轴承温度< 80℃高≥100℃报警
太高≥110℃连锁停机
7 最远点轴承处润滑油压力0.11～0.18MPa 低≤0.09MPa 报警、辅助泵启动
太低≤0.06MPa 联锁停机
8 电机轴承温度< 80℃高≥80℃报警
9 电机定子温度< 115℃高≥130℃报警
太高≥135℃紧急报警
8 润滑油站油箱温度20－45℃低≤20℃报警
9 润滑油冷油器后油温40℃高≥50℃报警
10 动力油压力12.5MPa 低≤11MPa 报警、辅助泵启动
太低≤9MPa 报警、机组联锁停机
11 动力油站油箱温度45－50℃低≤20℃报警
高≥60℃报警
12 润滑油站油箱液位30％低距顶面≥650mm 报警
13 动力油站油箱液位距顶面100mm 低距顶面≥350mm 报警
14 润滑油过滤器压差< 0.15MPa 高≥0.15MPa 报警
15 动力油过滤器压差< 0.35MPa 高≥0.35MPa 报警
16 压缩机逆流安全运行
17 压缩机持续逆流联锁停机
5、机组启动
轴流压缩机机组启动时必须保证启动前的准备工作完全可靠，特别注意轴流压缩机静叶关闭到最小启动角（第一级静叶为14°），防喘振阀（即放空阀）必须100%的全开，排气管道上的逆止阀（即止回阀）必须100%的关闭。

启动顶升油泵和电动盘车，如果排气管道上设有截止阀（即主闸阀）必须100%的关闭，以防逆止阀失灵，工艺系统的高压气体倒流进入轴流压缩机造成事故。

5、1、操作人员检查、确认润滑油和动力油系统运转正常；
5、2、检查、确认仪表、电气控制报警、联锁系统显示正常已投用；
5、3、检查、确认压缩机组具备以下启动条件：
5、3、1鼓风机组静叶角度在14°的启动角度（PLC控制器指示灯亮）；
5、3、2压鼓风机组出口防喘振放空阀全开（PLC控制器指示灯亮）；
5、3、3鼓风机组电动放风阀全开；
5、3、4鼓风机组止回阀全关；
5、3、5鼓风机组电动送风阀全关；
5、3、6压缩机组PLC控制器的内部"试验开关"复位；
5、3、7压缩机组的内部按钮"存储器复位"复位；
5、3、8 PLC控制器鼓风机"机组允许启动"指示红灯亮，鼓风机组具备启动条件；
5、4联系动力调度，鼓风机组具备启动条件。

接动调允许启机指令后，操作人员点击电机允许启动按钮，向变频器室发出机组允许启动信号。

（并用电话联系确认）
5、5电气操作人员启动变频器拖动风机机组转动，当转速稳定到额定转速电流正常时，操作人员注意当变频器出线先亮变绿色后变频器进线再亮变绿色（此时变频器脱开电动机被切换到10KV高压柜运行），迅速点击静叶释放(必须在3秒钟内完成),并显示静叶释放成功或失败、静叶释放（静叶角度至22°）；
5、6操作人员全面检查机组运行状态，并定时检查、记录机组各运行参数（温度、压力、振动、位移等），发现异常，及时汇报处理；
5、7机组启动运行后，注意润滑油温度和动力油温度的变化，根据油温及时调节油冷却器的冷却水量，使润滑油温度保持35－40℃，动力油温度45－50℃；
5、8待机组各运行状态参数稳定、确认机组无异常后，操作人员联系动力调度，鼓风机运行正常具备向高炉供风条件。

6、机组加载、送风操作
6、1机组加载
6、1、1机组在静叶角度22°平稳运行5-10分钟后，点击自动操作，考虑给风机加载；6、1、2点击静叶增加从0-5%或10%，使静叶打开一定的角度（30°左右），这样机组就进入带载运行阶段。

6、1、3按照上面步骤可逐渐给风机加载，机组加载过程必须是缓慢的。

6、1、4风机在一定静叶角度平稳运行后方可进一步加载，加载过程中控制器输出值每次给值不宜超过10%，这样有助于机组的平稳安全。

注意静叶输出值与反馈值的偏差，若有变化及时通知仪表进行检查确认。

（轴流风机节能理论上防喘、放风全关，静叶调整。

操作人员在经验上调整。

）
7、机组送风
7、1、1打开电动送风阀，调整静叶角度偏离防喘陡线区。

7、1、2根据高炉需要，关小防喘阀，随着防喘阀的关小，工况点将左上移，当工况点接近防喘线时，应适当开大静叶角度，增加负荷。

随着静叶角度的开大，工况点将右移。

（注意观察电机电流，静叶角度最大控制在79°以内。

）
7、1、3防喘阀与静叶角度的操作不断交替进行，直至防喘阀全关，再关小电动放风阀，适当开大静叶角度，不断交替进行操作。

使负荷不断增加，满足高炉用风需求。

7、1、4手操器输入值要缓慢上升，每次升幅应在5-8%之间。

在每个阶段运行平稳后再逐步加压。

（此过程注意观察轴位移、振动、温度、等应在正常范围内）
8、减风操作
8、1、1稍开电动放风阀。

8、1、2逐步调节静叶角度降幅不宜过大在5%左右，观察工况点不得接近防喘线。

8、1、3配合高炉调节风机，短期减风风机静叶角度控制在30-50°左右。

中长期减风或休风静叶角度控制在22-30°之间。

（操作过程中的注意事项）
①、在调节鼓风机静叶角度时，操作人员注意观察风机电机运行电流的变化，不允许出现电机超额定电流的运行现象。

鼓风机在调节静叶角度和运行工况时，必须保证鼓风机在运行特性曲线安全区域内运行，以确保鼓风机不发生喘振和逆流。

②、加载过程
当轴流压缩机转速达到额定工作转速，即轴流压缩机进入"安全运行"，这时轴流压缩机静叶关闭到最小启动角（第一级静叶角14°），防喘振阀处于100℅的全开，逆止阀处于100℅的关闭状态，如果排气管道上设有截止阀（即主闸阀）的话，也应处于100℅的关闭状态。

a、打开第一级静叶角度到最小运行角（22 °），此动作的完成由有关手动按钮来完成。

注意：打开第一级静叶角度到最小运行角(22 °)所需时间必须控制逻辑监护，如果所需时间超过3秒钟，则机组立即被切换进入"安全运行"角度，绝对不允许轴流压缩机在第一级静叶角度为(14 °)与最小运行角(22 °)间运转。

b、将轴流压缩机的防喘振阀由手动控制状态转换为自动控制状态。

当然，也可以在手动状态下操作。

c、逐渐打开轴流压缩机静叶，流量也随之增加，若防喘振阀处于自动控制状态的话，防喘振阀将缓慢地自动关闭，轴流压缩机排气管道上的逆止阀将随着排气压力的增加而打开。

d、当轴流压缩机的流量和排气压力达到所期望的值时，将流量控制器转换到自动控制状态。

9、压缩机的正常停车
9、1风机岗位接到调度停机指令后，方可进行鼓风机停车操作；
9、2操作人员调节鼓风机电动放空阀控制器，全开电动放空阀；调节压缩机防喘振阀控制器，全开防喘振放空阀；
9、3调整压缩机静叶角度，慢慢将静叶角度调整至22°；
9、4关闭压缩机出口电动送风阀；确认出口止回阀已关闭；
9、5操作人员按动压缩机现场"手动停机"按钮或点动显示屏停机按钮(是)；
9、6记录压缩机停机的惰走时间，与上次进行比较；
9、7确认压缩机转子完全静止后，操作人员启动盘车装置，进行盘车；同时停动力油泵；
9、8检查、确认压缩机排气侧与轴承箱之间的主轴温度＜50℃（机组已完全冷却下来）或各轴承温度均降至40℃以下时，方可停止盘车，停止润滑油泵运行；(确定记录压缩机转子停止位置)。

10、压缩机的紧急事故停车
10、1正常运行的压缩机组出现以下情况之一、而机组联锁保护系统未动作停机时，操作人员应立即按"紧急停车"按钮，压缩机紧急停车：
10、1、1机组轴位移≥±0.8mm时；
10、1、2润滑油总管压力≤0.06MPa时；
10、1、3动力油压力≤9MPa时；
10、1、4轴承出现剧烈振动，振动值≥116um时；
10、1、5压缩机喘振及持续逆流经调整无效时；
10、1、6电机定子温度≥135℃时；
10、1、7机组内部出现异音或金属摩擦声时；
10、1、8润滑油、动力油系统大量泄漏，油箱油位急剧下降时；
10、1、9轴承温度过高无法排除时；
10、1、10防喘振放风阀失灵经调整无效时；
10、1、11 电机、电气设备、电缆冒烟或着火时；
10、1、12其它危及人身、设备安全时；
10、2鼓风机紧急停机后，记录转子惰走时间，并立即查看、记录控制盘停机信号，向有关领导、部门汇报；
10、3其它工作检查、确认按正常停机进行操作。

10、4操作人员在事故处理中，要严格按照操作规程进行操作，确保人身、设备安全，并保护好
11、运行维护
11、1机组正常运行期间，每小时进行现场设备检查、点检，确认机组润滑油系统、动力油系统，油温、油压、油位、轴承温度、振动、轴位移、出口压力、出口流量以及电机定子温度等运行参数正常，如有异常及时排除处理和汇报；
11、2定时检查润滑油和动力油过滤器压差，当润滑油过滤器压差≥0.15MPa、动力油过滤器压差≥0.35MPa时，分别切换油过滤器，通知检修人员进行清洗或更换过滤器芯，工作完成后，油过滤器充油、排气，备用；
11、3每个月对润滑油油箱内的油品取样化验分析一次；定期对润滑油备用泵作一次自启试验，以确认备用泵处于良好备用状态；
11、4定期对动力油管路上的蓄能器充氮压力进行检查，如充氮压力低于6.1MPa，应及时补充氮气；定期对动力油备用泵作一次自启试验，确认备用泵处于良好备用状态；动力油箱内的动力油，使用初次达2000小时后，更换新油，以后每月对油质进行一次取样化验分析；
炼铁部
2008、4、6。