钢结构逆作法吊装施工工法

钢结构逆作法吊装施工工法
工法编号：
完成单位：福建六建集团有限公司
主要完成人：
1 前言
钢结构工程具有跨度大、质量轻、施工快速以及良好的抗风抗震性能，因此备受人们喜爱，并在建筑工程中的广泛应用。

在钢结构施工工艺越来越成熟的大环境下。

在钢结构的施工工艺不断进步与创新的形势下，人们对钢结构的吊装工艺也提出更高的要求。

为让工程实践成果能更好的转化成企业生产力，指导大空间钢架吊装与现场管理，福建六建集团有限公司积极开展科技创新，特别针对大空间钢架吊装施工技术进行技术攻关，并总结出一部逆作法吊装施工工法。

此工法应用于三明沙县机场航站楼钢结构工程，在保证结构质量和安全施工及施工效率方面效果明显，取得了良好的经济效益和社会效益。

（是否有专利）
2 特点
2.0.1大跨度钢架逆作法吊装，与传统吊装工艺相比钢架完成后受力合理，可以合理避开有害应力，工程质量容易保证，为后续工种的施工提供良好的质量基础。

2.0.2大跨度钢架逆作法吊装，具有施工简洁、方便、安全、工程质量容易保证，不需要搭设满堂钢脚手架，降低施工费用等特点。

2.0.3钢架逆作法吊装先进行上部钢柱与梁的吊装，后浇到混凝土，有利于基础混凝土强度龄期的限制，节省工期、方便大型机械对建筑的施工。

2.0.4逆作法吊装能更好的校正钢柱，使之在焊接过程，核查过程都能经行准确的调整，减少误差，能够正确的受力。

3 适用范围
本工法适用于一般的工业和民用跨度大的门式钢架的钢结构安装工程，并需具备满足拼装要求的施工场地、满足大型吊车起吊要求等特点的场地。

4 工艺原理
先进行钢柱分节吊装，用吊车吊起使其角度与地面成80°，并采用4根φ24mm柱底脚螺栓进行临时的固定。

而后钢梁在地面进行拼接，完成后采用整体的吊装，柱梁空中对接熔透焊，安装到位后，采取六道缆风绳加固两钢柱，确保整榀钢架稳定。

第二品钢架与之前做
法相同，第一品与第二品钢架以次梁连接，其后每完成一品即进行次梁的连接，待全部钢架完成、校正后，进行整体的混凝土浇筑永久固定。

整体钢架与主钢架示意图如图4.1,图4.2
图4.1 钢架整体效果图
5 工艺流程及操作要点
5.1 施工工艺流程
施工工艺流程见图5.1：
图5.1 施工工艺流程图
5.2 操作要点 5.2.1 施工准备
1、钢构件配套供应准备
现场钢结构吊装是根据制定的安装流水顺序进行的，制定严密的构件进场及吊装周、日计划。

并且现在需要保证两天的构件储备量。

钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题及时在回单上说明，反馈到车间，以便更换补齐构件。

按设计图纸、规范对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。

主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距、预埋件位置等。

检查用计量器具和标准应事先统一。

2、钢构件堆场安排、清理
运入现场的钢构件堆放整齐，堆放时应注意安全、防止构件受压变形损坏。

构件吊装前必须清理干净，特别在接触面、摩擦面上，必须用钢丝刷清除铁锈、污物等。

3、现场检查
施工现场考虑在钢结构安装与运输过程中需要的“支撑平台”以及道路的强度等因素，提前做好道路平整、土体压实，确保大型吊装设备的行走。

对定位轴线的间距、桩基面标高和地脚螺栓预埋位置进行检查、测量。

复测土建提供的基准点，并以此为依据，进行钢结构基准线和轴线的放线和测量，检测钢结构基准点轴线与标高偏差，验收合格后方可进入吊装工序。

施工方案编制
地脚螺栓安装 钢柱吊装、校正、临时固定 钢架梁组装、焊接 钢架梁探伤试验 钢架梁吊装 高强螺栓终拧、支撑节点焊接 浇到混凝土永久固定
钢架梁涂装 钢架吊装就位整榀测量
次梁支撑安装 施工准备
5.2.2 地脚螺栓安装
1、埋设流程：
固定框制作→固定框与地脚螺栓的连接固定→控制线放线→固定框及地脚螺栓的现场定位→标高复核→地脚螺栓固定→螺牙保护→混凝土浇灌
2、地脚螺栓埋设要求
在垫层面上投测中线点，并根据X、Y轴中线点弹出墨线，绘出地脚螺栓的位置，根据垫层投测的中心点，确定地脚螺栓安放在设计位置。

并对地脚螺栓周边30cm的范围内，用高强度水泥砂浆找平至设计要求的标高。

所有柱底标高的误差控制在+3mm以内。

3、地脚螺栓埋设固定方法
为保证地脚螺栓的安装精度，确保地脚螺栓在基础混凝土浇筑过程中不发生位移，本工程地脚螺栓的埋设采用固定框辅助，见图5.2.2。

摆放固定框时应注意固定架的纵横方向，将固定架用水平尺测量，将固定架放置平整，再将固定架的中心线与模板上划出的中心线用线锤对齐。

并在螺栓固定之前，必须在螺栓螺纹上涂适量的黄油，再用塑料纸包裹。

以避免混凝土浇筑时砂浆污染螺纹，导致安装时螺母无法拧入，且被锈蚀会影响其强度。

图 5.2.2 现场地脚螺栓现场固定示意图
5.2.3 钢柱安装、校正、临时固定
（1）为了保证吊装时索具安全，吊装钢柱时，应设置吊耳，吊耳应基本通过柱子重心的铅垂线（如图5.2.3-1所示）。

（2）因A-D轴的钢柱是斜向安装，因此采用两点绑扎法，吊装时的吊点应设置在钢柱
背面上部和下部各1/3处.控制上下端的钢丝绳长度，使柱的状态与柱就位时的状态基本一致，方便就位。

（如图5.2.3-2所示）；
（3）采用50吨汽车吊将钢柱垂直吊起，在钢柱下部的吊点与上部吊点之间挂2吨手动葫芦进行角度调节；吊车应将柱子缓缓吊起离地面20cm后，检测吊索的稳定性后在经行吊装。

（4）调节钢柱的角度，使垂直度控制在20mm以内，缓缓落入杯口基础内与预埋螺栓相连接，由钢柱上的三根缆风绳调整各方向和角度，拧紧螺帽。

同时钢柱落位后钢柱上三个面的缆风绳起到临时固定的作用。

（5）在斜柱的投影线上架立一台经纬仪来观测柱的垂直度和平面位置，用一台水准仪校正斜柱的标高。

在校正过程中，不断微调柱底板下螺母，采用千斤顶和手拉葫芦等工具配合缆风绳对钢柱进行校正，直至校正完毕，将底板上面的两个螺母拧上。

位移、倾斜度达到设计要求。

地锚选在相邻的砼基础、构筑物底部均较为牢固，拉紧缆风绳即可（如图5.2.3-3所示）。

图5.2.3-1 吊耳大样图
图5.2.3-2 A/D轴钢柱吊装示意图
图5.2.3-3 钢柱临时固定
5.2.4 钢架梁安装
（1）钢梁拼装流程
钢构件进场搭设拼装胎膜架放线测量吊装分段钢梁复核无误后点焊固定对接全面焊接超声波探伤检测验收构件涂装
脱模下一榀拼装
1) 拼装场地的设置
为了保证构件组装的精度，防止构件在组装的过程中由于胎架的不均匀沉降而导致拼装的误差，拼装制作场地要求用压路机压实，并铺150mm厚碎石垫层。

2) 搭设拼装胎膜架
搭设胎架应先根据坐标转化后的X、Y投影点铺设钢路基箱板，而后再逐一连接成一个整体，完成铺设。

胎架设置应与相应的钢架梁设计、分段重量及高度进行全方位优化选择，拼装平台顶面标高为1.100米并在顶面预埋铁件作为主梁架接点定位及调整起拱数值，另外胎架高度最低处应能满足全位置焊接所需的高度。

胎架搭设后不得有明显的晃动状，并经验收合格后方可使用。

3) 放线测量
胎架在完成拼装后，必须经行全面定位检测，对胎架各个基准点和外形的实际位置尺寸进行一次检测复核，并与理论位置进行比较，确认精度，确保误差在允许范围内。

符合要求后才能进行钢架梁的拼装工作。

4) 钢梁构件焊接拼装
5）每榀分段箱型梁根据设计蓝图及深化图纸构件编号放置在调整好的胎架上，见图5.2.4-1。

图5.2.4-1 弧形梁拼装示意图
6）焊接施工
a.不得使用药皮脱落或焊芯生锈的变质焊条、锈蚀的焊丝。

焊前，焊缝坡口及附近20mm 范围内清除净油、锈等污物。

b.梁梁对接采用45°坡口，内侧用宽50mm、厚4mm的钢板为内衬板，水平固定。

c.在梁焊接前必须进行预热，以达到去湿除潮措施，预热温度为120℃～150℃。

预热范围为焊缝两侧，每侧宽度应大于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。

预热时应均匀。

d.施焊时，严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。

e.宜采用对称焊、中分逆向倒退焊，尽量减小焊接变形,见图5.2.4-4。

h.采用多层多道焊。

g.必要时现场将搭设临时防风、防雨棚，以改善因风、雨等自然环境所造成的影响。

i.焊缝同一部位的返修次数，不得超过两次。

图5.2.4-4 屋架梁对接焊示意图
7）超声波探伤
a.焊缝超声波探伤范围和检查等级，距离——波幅曲线灵敏度，超声波探伤缺陷的等级评定按《铁路钢桥制造规范》规定，现场探伤如下图5.2.4-4。

图5.2.4-4 焊缝外观及超声波探伤
b.所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。

所有焊缝不得有裂纹、未熔合、夹渣、漏焊、未填满弧坑及超出下表的缺陷。

8）检测验收
a.焊缝施焊24小时后，经外观检验合格，才能进行无损检验。

b.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

c.拼装前复核每段箱型梁截面及几何尺寸，检查焊缝坡口缺陷，并将坡口表面及附近母材内外壁油、漆、垢、锈打磨干净，直至发出金属光泽，在每道焊道坡口背面安装衬板。

d.用千斤顶调整卧装箱型梁标高在同一水平面上，利用拼装玛板、千斤顶、手拉葫芦等设备调整箱每段箱型梁焊口位置，控制对接焊口间隙，对错边、扭曲的焊口进行调整，并控制拼装后整榀梁尺寸。

e.核验调整后钢梁弦长、拱高、中心点至钢柱连接口距离、总长等尺寸，尺寸符合要求后将拼装玛板固定，防止发生滑移和焊接变形。

见图5.2.4-2。

图5.2.4-2 拼装完成后尺寸复验
8）构件涂装
a涂装要求
所有钢构件构件均采抛丸除锈。

除锈的等级为Sa2.5级。

底漆两道，中间漆一道，面漆两道，喷砂除锈完成后至底漆喷涂的时间间隔不得大于3小时。

漆膜总厚度不小于225um，采用薄型防火涂料，立柱耐火极限不小于2.0h，梁耐火极限不小于1.5h。

b涂装检测
每遍涂装的厚度允许偏差为-5μm，干涂膜总厚度允许偏差控制在-25μm。

检验时，外观应均匀，无流坠现象。

在测量面积内选三个互距50mm的点用干涂膜测厚仪测定其干涂膜厚度，再取其涂膜厚度的加板平均值作为该处的厚度。

c涂装的修补
对于有缺陷的涂膜面，应用钢丝绒等工具对厚有漆膜进行打毛处理，用无油、水的压缩
空气清理表面，按原涂装设计进行修补。

d涂装的质量控制
涂层（漆膜）厚度的控制：对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前先涂刷一道，然后进行大面积的涂装，并经常用湿膜测厚认仪测定漆膜厚度。

涂装外观质量控制：涂装表面质量应均匀、细致；无明显色差，无流挂、失光、起皱、针孔、涂装表面不得有误涂情况产生。

气孔、返锈。

2钢梁吊装
1）由于A-D主梁吊点位于13.2m标高的楼面之上，故而选用跨内吊装的方式。

对组装完成的屋架梁进行整榀吊装，每榀屋架梁采用两台汽车吊同时起吊，从西往东逐榀递进进行吊装。

屋架梁吊装示意图5.2.5-1
5.2.5-1屋架梁吊装示意图
2）主要施工机械选择
每榀屋架拼装后跨度25m左右，重量约26.75T，共16榀。

根据主桁架构件大小和重量，结合现场实际情况，A-D轴屋架梁的吊装选用2台75T汽车吊进行吊装，其中为防止首榀屋架在安装就位后发生扭曲变形、侧翻，故增加1台25T汽车吊在就位后对钢梁进行固定。

3）第一榀屋架梁吊装
a.屋架梁跨长39m，重26T，第一榀主桁架安装的平面位置见附图5.2.5-2所示。

图5.2.5-2 屋架梁吊装平面位置图
b.吊点位置及索具选用
吊点的选择。

吊点选在距两端5米处设两吊点，另两处吊点设在吊点间距9米处，共四处吊点，吊索夹角控制在600左右，吊耳布置及大样图见附图5.2.5-3所示。

图5.2.5-3 吊耳布置及大样图
d．吊装过程注意事项
本工程桁架均为平面桁架，吊装时在桁架的侧面应绑扎圆木杉杆或木方，进行临时加固，绑扎时垫上棉布，防止损伤桁架表面漆膜。

为使桁架吊起后不发生大的摇摆，起吊前应在桁架两端绑扎溜绳或稳绳，随吊随放松，以保持其正确位置。

桁架在起吊前应进行试吊。

即将桁架平行起吊到距地面200～300mm 高度，检查各钢丝绳受力是否均匀，持续5min后，再看有无下沉现象，如情况良好，可正式起吊。

吊车起吊前停放在在距离安装轴线约7.5米处，钢架梁吊起时，应缓慢起吊，先翻身扶直，待钢架梁离地50cm时靠近轴线，两台吊车同步起升，提升至柱顶标高时缓缓与立柱对准就位。

钢架梁与柱子端头连接定位板安装结束，进行施焊连接，焊接完毕。

两台吊车松钩前，将钢架梁两侧的六根缆风绳适度拉紧，吊钩缓慢松下。

当第一榀钢架安装完毕，校正垂直度后，利用在25T汽车吊臂端事先焊接的板和屋架临时固定，第二榀钢架安装完毕后，采用A位的75t汽车吊原位置不动起吊安装梁之间的工字钢檩条，以及斜向支撑，使之形成一个稳定的刚性体，确保结构稳定。

起吊时，要匀速提升、转向、至安装位置、落钩、对位、与钢柱对接、定位螺栓装上拧紧。

其余2~16榀框架均按以上方法吊装。

重要环节：钢柱端头口与钢架端头口间的必须落实，规范对口，焊接固定，见图5.2.5-4。

图5.2.5-4 第一榀钢梁吊装
3）屋架吊装过程中应注意的主要技术安全事项
a．各相关岗位人员必须持证上岗，分工明确，做好统一指挥。

b．安装机具在使用前必须经过检查,确认安全、可靠、合格后方可使用
c．根据构件受力特点找好重心，确定起吊点。

吊装绳索不能与设备的加工面或棱角处直接接触，必须垫以木板、胶皮等物，以防损坏加工面和切断吊装绳索。

d．起吊时,重物下面不得通过和站人,无关人员严禁进入吊装现场,大型构件吊装时应设有警界线,并有专人负责。

超过六级以上大风时，停止室外高空作业。

e．设专人监护吊机运行及工作情况，防止吊机臂杆碰撞事故。

f．使用两台吊车抬吊大型构件时，吊车性能宜一致，单机荷载应合理分配，且不得超过额定荷载的80%。

作业时统一指挥，动作一致。

g．进行吊装时屋架吊装时或视线不清时，应上、下各有个指挥员，配对讲机指挥，地
面指挥员应观察地形、吊车回转障碍，上部指挥员应观察吊臂、吊装构件与结构及已安装构
件的相互影响，及时沟通，避开危险，协调一致。

确保安全。

5.2.6次梁安装
1）第二榀屋架梁吊装连接
第二榀屋架梁吊装与第一榀相同，在吊装就位后，立即将两榀屋架梁两头及中部的屋面次梁安装上，次梁规格为H400*250*14*8，长约8m，重 0.635 T，其吊装采用20T汽车吊进行。

将构件从地上提升至第一榀屋架梁与第二榀屋架梁之间的位置上，采用高强螺栓固定。

4）第3榀～第16榀屋架梁吊装连接
其它屋架梁吊装方式与第一榀、第二榀相同，依轴线顺序吊装。

每榀屋架梁安装就位后，与相邻屋架先用次梁连接固定，形成稳定体系。

5.2.7浇到混凝土进行永久固定
1 施工流程：场地的清理→灌浆接触面的湿润→支设模板→灌浆料搅拌、灌浆→养护
→拆模清理。

2 清理：灌浆场地表面应基本平整并已凿毛，清理干净灌浆区域，用棉纱、空压机、
压力水等去除表面的油污、浮浆、松散材料和灰尘。

3 支设模板：因灌浆料流动性较大，因此模板支设要牢固，所有模板之间缝隙，必须
进行密封，避免浆液露出，模板上口应高出灌浆面50mm。

采用木方将周围模板连成整体并
比原钢结构底座四周大2cm，模板支设完成后，采用12#铅丝将模板与钢柱整体拉结，保证
灌浆过程中模板不产生整体位移。

4 灌浆工艺：灌浆可使用漏斗操作，直接将搅拌好的灌浆料灌入模内，应始终由一边
或相邻两边灌注，并通过钢条等进行导流，直到四周开始溢出为止，这样，能够正确掌握灌
注的密实程度，不易使中间部位产生气泡而导致灌浆不实。

灌浆过程严禁振捣。

5 养护：灌浆结束后2~5小时开始用塑料布进行覆盖养护（24小时内不应遭受振动，
在强度达到要求之前，禁止相应安装施工，24小时后开始洒水养护，养护时间至少14天）。

现场灌浆料凝固后，必须对基础板进行锤击检测，发现空洞声时，应进行补灌处理。

如试块
强度不合格时，需凿掉重灌。

5.3 劳动力组织
现场施工时劳动力组织根据工程量、施工进度要求及工种素质等情况而定，按工艺流程
分别由各专业队伍担任施工操作。

现以钢屋架梁整体吊装施工为例进行劳动组合，见表5.3。

表5.3 钢屋架梁整体吊装施工劳动力组织
序号工种现场安装
1 组装工8
2 放线工（含测量） 1
3 切割工 2
4 电焊工15
7 修整工 2
8 打磨工 2
9 涂装工 6
10 起重工 6
11 吊车司机 4
12 吊装指挥 1
13 辅助工10
14 合计58
6 材料与设备
6.1材料
6.1.1本工程钢结构工程总用钢量约1500吨，材质主要采用Q345B，局部构件采用Q235B，主要材料规格见表6.1
表6.1本工程使用主要材料表
序号构件名称规格型号
1 箱型柱口500*500*25
2 屋面箱型主梁口800*500*25
3 箱型连系梁口400*400*18
4 屋面边梁HI400*250*8*12
5 屋面次梁HN300*150*6.5*9
6 焊接材料E5015 φ2.5～4、E4315 φ2.5～4
7 母材Q345+Q345、Q235+Q235
6.2设备
6.2.1 本工程需要投入的主要机械设备分为两部分，第一部分为工厂内加工设备，第二部
分为现场设备。

工厂内加工设备主要为下料切割机、阻力机、抛丸除锈机、防锈涂装机等。

现场投入的设备主要有电焊机、测量仪、汽车吊等，详见表6.2。

表6.2 投入本工程现场的主要施工机械装备表
序号机械设备名称型号规格数量生产能力
1 汽车起重机QY75型
2 75t
2 汽车起重机QY25型 2 25吨
3 直流焊机BX320 8 26.5Kw
4 CO2焊机PS5000 1
5 20Kw
5 配电箱若干
6 空压机9m3/min 2 4Kw
7 钢丝绳D=42、D=36.D=24、L：6-18m；
D=16、L：8m ；
D=9.2 L：6m；
根
6/10/16
若干
8 电动扭剪扳手1000 -2000N 2把
9 焊条烘箱50Kg 1 7.5Kw
10 磨光机φ100 若干0.7Kw
11 经纬仪FDTL2CL 2
12 水准仪AP-281 1
13 激光全站仪SET2110 1
14 手动葫芦若干3-15T
15 液压式千斤顶 6 50T
7 质量控制
7.1 质量控制标准
7.1.1零部件质量标准
钢构件下料、拼装、制作、安装允许偏差及焊缝探伤检验要求符合设计图纸及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2012、《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-2011、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013等有关施工和验收规范规程的要求。

7.1.2构件涂装施工质量标准
防火涂料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

检查数量:按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。

检验方法:表面除锈用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923 规定的图片对照观察检查。

底漆涂装用干漆膜测厚仪检查，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50MM 测点涂层干漆膜厚度的平均值。

7.1.3钢构件焊接质量标准
本工程柱对接为一级焊缝，其余熔透焊缝的等级除注明者外，均为二级，角焊缝等级为三级。

1）焊前质量控制：
焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规范》（JGJ81）的规定。

焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

2）焊接施工过程质量控制：
b) 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

c) 焊缝感观应达到：外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

d) 焊接完成后的焊钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360º的焊脚应进行补修。

e) 焊缝的宽度应溶满坡口边缘1～2mm，焊缝高度应满足设计要求，如无要求时，焊缝高度不超过3mm。

角焊缝的焊脚高度应与较薄一侧钢材厚度一致。

焊缝饱满、平直。

3 电焊修补质量
a) 电焊中发生缺陷时修补：电焊进行当中发现有缺陷时，或经判断可能发生缺陷时应立即终止电焊，找出缺陷所在，对其进行修补后继续进行。

b) 非破损性检查后的修补：检查结果判定为不合格的缺陷，应铲除重焊，修补应制定方案并经业主及现场监理人员同意后实施，修补的焊缝应100%超声波探伤。

c) 由于此工程为二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检查，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323）的规定。

7.2 质量保证措施
7.2.1 钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。

7.2.2 选择性能良好，使用功能齐全的加工设备。

7.2.3 焊条应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。

7.2.4 钢构件制作完成后需进行除锈，除锈后24h之内涂上底漆，保证油漆的漆膜厚度满足设计要求。

7.2.5 所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，焊接人员必须持证上岗。

7.2.6 为保证制作精度，钢构件下料时要预放收缩量，预放量视工件大小而定，根据本企业类似工程经验及符合规范要求。

7.2.7 制定合理的焊接顺序，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊角焊缝。

7.2.8 钢结构安(吊)装时质量保证措施
1 钢结构吊装过程严格执行《钢结构施工及验收规范》GB50205－2001。

2 吊装前必须对基础纵横轴线及水平标高、钢构件外形尺寸、焊接质量进行复验合格后施工。

3 钢结构安(吊)装时，应正确使用经纬仪严格校准垂直度。

结构安装完成后，应详细检查运输，对所有的连接螺栓应逐一检查，以防漏拧或松动。

4 施工前必须进行技术交底。

5 施工时特殊工种上岗人员必须有劳动局颁发的上岗证书。

6 经复核调整形成整体框架后方可进行钢柱脚的永久固定，并需确保在混凝土浇筑过程中不影响柱脚临时固定措施。

8 安全措施
8.0.1进入施工现场的工作人员，应严格执行《建筑安装工程安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》，必须进行安全技术教育。

在技术交底同时进行安全交底。

8.0.2安装机具在使用前必须经过检查,确认安全、可靠、合格后方可使用，对于较重量的吊装工作,应对吊具、绳索、工机具进行必要的负荷实验,进行试吊、试运转确认安全可靠后,。