静电喷塑培训教材

针孔
• • • • • • • • • • • • • 主要原因： ①板面锈蚀； ②镀锌底材含氢离子； ③磷化前处理后发黄； ④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔； ⑤阴阳离子 交换树脂脱盐水呈酸性 ；⑥粉末质量。 解决措施： ①磷化后及时烘干，立即喷涂； ②脱氢处理200℃左右，2h； ③调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高； ④换成新鲜水，清洗喷嘴， 使水压＞1.5bar； ⑤停用，暂以自来水代替，化验 pH 值，要求达到 6～7； ⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。
静电喷塑培训
1基本信息
• • • • 词目：静电喷塑 发音：jì ng diàn pēn sù 静电喷塑工艺原理： 用静电粉末喷涂设备（静电喷塑机）把粉末涂 料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会 均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉 状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异 （粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层；喷 涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化 等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆 之下。
2工艺流程
• • • • ▪ 前处理 ▪ 静电喷涂 ▪ 高温固源自文库 ▪ 装饰处理
▪ 前处理
• 目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表 面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化 层”。 • 主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处 理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽 的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化 膜，既能防锈又能增加喷塑层的附着力。 • 相关设备：前处理槽（混凝土做槽 ，数量等同于前处理 工序数）； • 相关材料（化学药品）：硫酸、盐酸、纯碱（Na2CO3）, 酸性除油剂，磷化液，钝化液
缩孔
• • • • • • • • • • • • • 主要原因： ①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑 或大针眼； ②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔； ③外界干扰物质 污染喷涂系统包括工件，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放 水剂； ④铸件 表面有大而深地孔； ⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”； ⑥压缩空气 油含量高。 解决措施： ①联系厂家换粉； ②换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理 和检查程序； ③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严 防带入这些干 扰物品； ④喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质 和厚度而定； ⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机 和橡胶皮带是 否污染粉末； ⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班 定时排放。
▪ 装饰处理
• 目的：使经过静电喷涂 后的工件达到某一 种特殊的外观效果如：各种木纹、花纹、 增光等。 • 工艺步骤：罩光；转印等处理工艺
3优点
• 静电喷塑工艺与传统的喷漆工艺相比较， 具有的显著优势，不需稀料，施工对环境 无污染，对人体无毒 害；涂层外观质量优 异，附着力及机械强度强；喷涂施工固化 时间短；涂层耐腐耐磨能力高出很多；不 需 底漆；施工简便，对工人技术要求低； 成本低于喷漆工艺；有些施工场合已经明 确提出必须使用静电喷塑 工艺处理；静电 喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见 的流淌现象。
▪ 静电喷涂
• 目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包 含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来 完成喷涂。 • 工艺步骤： • 利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料； • 落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用。 • 相关设备： • 1、静电喷塑机（静电粉末喷涂机）1台或多台 • 2、具有粉末回收功能的喷房（单工位或双工位） • 3、空气压缩机和压缩空气净化器（油水过滤器） • 相关材料： • 粉末涂料（喷涂原料，俗称“塑粉”，有高光、亮光、半亚光、 亚光、砂纹、锤纹、裂纹等不同效果不同颜色）。
局部不均匀，流平度不稳定
• • • • • • • • • • • • • • • 主要原因： ①由膜厚不均匀引起； ②粉末粒度前后变化大； ③高压击穿； ④文丘里管磨损，出粉不均； ⑤使用的输粉管与设备不适应； ⑥输送链有挤动现象，走速不均； ⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。 解决措施： ①加强膜厚控制，检查喷粉系统供粉、回收、喷枪电压等是否正常； ②通知粉末厂检验； ③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离； ④检查并更换； ⑤联系设备供应商，检查并更换； ⑥检修悬挂链，使之匀速； ⑦检查流化情况，并检修多孔板。
5注意事项
• • • • • 1.调整适合的静电电压，一般情况在50KV-60KV即可，大粉量远距离喷涂的电压可为60KV80KV之间（不宜过度）复喷和静电屏蔽比较严重时应使用低电压，一般在30KV-50KV之间。 2.喷涂距离 正常情况下应是100-300mm之间。在实际生产过程中，应根据被喷工件形状，工艺随时调整 喷涂距离。 3.喷粉量 喷粉量一般根据被喷工件的工艺要求及形状而定。在喷箱体里面时应特别注意粉量适当，不 宜过大，否则下面会产生堆积。 4.喷角落及沟槽 A.喷涂时先喷角及沟槽，然后喷其他部位。 B.喷涂角及沟槽时应适当调整喷粉射程或减小枪距，并且改变枪的角度和摆动枪。 C.可适当调整电压。 5.金属粉末喷涂 A.应将喷涂状态选择在恒流状态。（选择恒流状态时需调整电压大小）。 B.确保粉桶与地面绝缘。 C.工作时应及时将喷枪和粉管外面及工作手臂上沉积的粉末清理掉。 D.经常更换输粉管。
4加工能力
• • • • • • • • • • • • 需要购置高性能的静电喷塑机（静电喷枪）的情况： 1、提高喷涂死角的能力，以适应某一种特别难喷的工件。 2、提高喷涂工效、提高粉末利用率、提高喷涂产品的成品率。 3、原有静电喷塑机性能落后或老化，或故障率高，需要更换。 4、原有静电喷塑机已过保修期，维修费用昂贵或原产厂家转产无法维修。 对于以上情况，可选用性能优秀、质量稳定的多功能静电喷塑机。需要增加或改造粉末回收系统的情况： 1、原来没有配备粉末回收系统，喷涂量提高后一方面对车间污染严重，一方面粉末浪费严重。所以需要增 加粉末回收系统。 2、原来使用性能不良的回收系统（如老式的布袋式回收系统），经过长期使用之后性能持续下降，起不到 回收系统应有的作用。 3、生产规模扩大，需要增加新的工位来提高喷涂生产能力。针对该状况，一些设备商可提供各种规格的全 套“脉冲反吹式粉体回收系统”套件，回收系统的参数选择主要参考喷房的尺寸和形状，而喷房的尺寸和形 状又取决于喷涂目标工件的尺寸。可选用订做成品的喷房（快速拆装式，节省运输费用）。 需要增加或改造固化炉的情况：1、原有固化炉的加热系统落后，或自动控制能力有缺陷（如只有温度控制， 没有固化保温时间控制）。 2、原有固化炉加热方式能源消耗大，利用率低，成本太高（如电加热固化炉改成燃油加热，或原有的燃煤、 燃油等加热方式的结构不合理造成燃料浪费）。 3、原有的固化炉尺寸不合适，不能适应多变的加工工件。针对该状况，一些设备商可提供各种加热方式的 固化炉自动加热系统，控制功能齐全，热效率高，可以用于固化炉的改造或新建配套，自动加热系统的加 热方式有根据实际需要自由选择，及热系统的规格参数会根据固化炉的具体情况计算确定，购置自动加热 系统后，只要与保温箱体配接，就可以构成各种加热方式的自动控制（温度控制、保温时间控制）固化炉。 也可以订做成品的各种固化炉（烘箱），并可以做成快。
涂层发黄变色
• • • • • • • • • • • • • 主要原因： ①烘道或烘箱设定温度过高； ②直接燃气进入烘箱或烘道； ③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转； ④粉末质量； ⑤工件反复烘烤 2 次以上； ⑥涂料严重变色。 解决措施： ①了解正常的固化条件并加以调整； ②加装热交换器； ③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应 将所有工件烘烤结束并下料； ④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考； ⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤 的条件； ⑥检查烘烤温度是否过高如＞230℃或更高。检查粉末的耐温性。5
光泽不稳定
• • • • • 主要原因： ①光泽偏低； ②光泽偏高； ③光泽上下波动； ④光泽突然降低。 解决措施： • ①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉 厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度； • ②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件 厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉 及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定； ④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作 是否正常，检查是否混入其他粉。
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6加工方法
• • • • • • • • • • • • • • • • 1需要购置高性能的静电喷塑机(静电喷枪)的情况 1、提高喷涂死角的能力，以适应某一种特别难喷的工件。 2、提高喷涂工效、提高粉末利用率、提高喷涂产品的成品率。 3、原有静电喷塑机性能落后或老化，或故障率高，需要更换。 4、原有静电喷塑机已过保修期，维修费用昂贵或原产厂家转产无法维修。 对于以上情况，可选用性能优秀、质量稳定的多功能静电喷塑机。 需要增加或改造粉末回收系统的情况： 1、原来没有配备粉末回收系统，喷涂量提高后一方面对车间污染严重，一方面粉末浪费严重。所以需要增 加粉末回收系统。 2、原来使用性能不良的回收系统(如老式的布袋式回收系统)，经过长期使用之后性能持续下降，起不到回 收系统应有的作用。 3、生产规模扩大，需要增加新的工位来提高喷涂生产能力。 针对该状况，一些设备商可提供各种规格的全套“脉冲反吹式粉体回收系统”套件，回收系统的参数选择 主要参考喷房的尺寸和形状，而喷房的尺寸和形状又取决于喷涂目标工件的尺寸。可选用订做成品的喷房 (快速拆装式，节省运输费用)。 需要增加或改造固化炉的情况： 1、原有固化炉的加热系统落后，或自动控制能力有缺陷(如只有温度控制，没有固化保温时间控制)。 2、原有固化炉加热方式能源消耗大，利用率低，成本太高(如电加热固化炉改成燃油加热，或原有的燃煤、 燃油等加热方式的结构不合理造成燃料浪费)。 3、原有的固化炉尺寸不合适，不能适应多变的加工工件。 针对该状况，一些设备商可提供各种加热方式的固化炉自动加热系统，控制功能齐全，热效率高，可以用 于固化炉的改造或新建配套，自动加热系统的加热方式有根据实际需要自由选择，及热系统的规格参数会 根据固化炉的具体情况计算确定，购置自动加热系统后，只要与保温箱体配接，就可以构成各种加热方式 的自动控制(温度控制、保温时间控制)固化炉。
▪ 高温固化
• 目的：将工件表面的粉末涂料加热到规定的温度并保温相应的 时间，使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面 效果。 • 工艺步骤： 将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度 （一般185度），并保温相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却 即得到成品。 • 提示：加热及控制系统（包括电加热、燃油、燃气、燃煤等各 种加热方式） + 保温箱体=固化炉。 • 相关设备：固化炉。（需要自动控制的参数：温度、保温时间 ， 加热方式可以采用电加热、燃油加热、燃气加热、燃煤加热等 方式，可以根据您所在地区的能源情况灵活选择）。 • 相关材料：能够控制温度和保温时间在合理范围的高温固化炉 （或称烘箱、烤箱）。
涂层局部或大面积脱落
• • • • • • • • • • 主要原因： ①底材表面有锈层，未除尽； ②水洗尤其磷化后水洗不干 净； ③底材表面除油不彻底； ④悬挂链上润滑油滴落到工件上 ；⑤镀锌板起 泡及涂层脱落。 解决措施： ①除锈应彻底； ②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流 量和压力； ③采用化学除油较适于动植物油，不适于矿物油时，多用碱除 油，除油后加强水洗注意水质； ④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温 更高的润滑油或在易 滴落处下面安置受槽；
喷塑常见问题分析
1,针孔 2,缩孔 3,涂层局部或大面积脱落 4,涂层发黄变色 5,光泽不稳定 6,局部不均匀，流平度不稳定 7,砂粒 8,喷枪不出粉或出粉量越来越少
喷粉常见问题分析
9,粉流粉杠 10,二次喷涂起雪花 11,粉末飞扬，上粉率低 12,工件边缘露底 13，漏水涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹 消失 14,涂层丙酮试验不合格 15,涂层冲击性能差，附着力低