数控镗铣削编程
镗铣类数控机床与加工中心编程
8.1 数控镗铣加工概述
3. 起始平面、返回平面、进刀平面、退刀平面和安全平面的确定 (1) 起始平面。起始平面是程序开始时刀具的初始位置所在的Z平面，一 般定义在被加工表面的最高点之上的50～100mm左右的某个位置上。此平 面应该高于安全平面，其对应的高度称为起始高度。在安全平面以上刀具 以G00的速度运行。 (2) 返回平面。返回平面是指在程序结束时，刀具刀尖处所在的Z平面。 此平面定义在被加工表面的最高点之上50～100mm左右的某个位置上，一 般与起始平面重合。由此可知，刀具处于返回平面时是安全的。 (3) 进刀平面。在数控铣削加工中，刀具先以G00速度高速运行到被加工 工件的开始切削位置处，然后转换为切削进给速度。进刀平面高度一般在 工件加工平面和安全平面之间，距零件加工面5～10mm左右的某个位置上 。工件加工面为毛坯时取最大值，工件加工面为已加工面时取最小值。 (4) 退刀平面。在数控铣削加工结束后，刀具以切削进给速度离开工件表 面一段5～10mm距离后，再以较高速度返回安全平面，此转折位置即为退 刀平面，其高度为退刀高度。
三是曲面类零件，加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。曲 面类零件的特点，
①加工面不能展开为平面， ②加工面与铣刀始终为点接触，这类零件在数控铣床的加工中也 较为常见。
孔加工是常见的加工工序，主要有钻孔、锪孔、镗孔、攻螺纹 等操作。孔加工可在数控钻镗床上加工，也可以在数控铣床或加 工中心上安装钻头、锪刀、镗刀、丝锥等不同的孔加工刀具，完 成孔加工工序。
数控铣床是数控加工中最常见、也最常用的数控加工设备，它 可以进行平面轮廓曲线加工和空间三维曲面加工，而且换上孔加工 刀具，能同样方便地进行数控钻、镗、锪、铰及攻螺纹等孔加工操 作。
8.1 数控镗铣加工概述
数控铣削加工工艺与编程实例
（3）工、量、刃具选择
（4）合理选择切削用量
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
子程序:
3.6.4 加工中心零件的编程与操作
图3-105所示为端盖零件，其材料为45钢，毛坯尺寸为 160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工 程序并在XH714加工中心上加工出来。
（1）加工方法 由图3-105可知，该盖板材料为铸铁，故毛坯为铸件，四 个侧面为不加工表面，上下面、四个孔、四个螺纹孔、 直径为φ60mm的孔为加工面，且加工内容都集中在A、 B面上。从定位、工序集中和便于加工考虑，选择A面为 定位基准，并在前道工序中加工好，选择B面及位于B面 上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工。 该盖板零件形状较简单，尺寸较小，四个侧面较光滑， 加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选机 用平口钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用机用平口 钳的钳口从侧面夹紧。
3）参考程序：数控加工程序单见表3-33。
加工φ160mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
加工φ100mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
3.操作步骤及内容 1）机床上电。合上空气开关，按“NC启动”。 2）回参考点。选择“机械回零”方式，按下“循环启动”按钮，完成 回参考点操作。返回零点后，X、Y、Z三轴向负向移动适当距离。 3）刀具安装。按要求将所有刀具安装到刀库，注意刀具号是否正 确。 4）清洁工作台，安装夹具和工件。检查坯料的尺寸，确定工件的 装夹方式（用机用虎钳夹紧）。将机用虎钳清理干净装在干净的工 作台上，通过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧，再将工件装正在 机用虎钳上，工件伸出钳口8mm左右。
25 数控铣削加工编程指令(固定循环)
25 数控铣削加工编程指令（固定循环）授课内容一、孔加工固定循环功能孔加工是最常见的零件结构加工之一，孔加工工艺内容广泛，包括钻削、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝、镗孔等孔加工工艺方法。
数控铣床和加工中心通常都具有能完成钻孔、镗孔、铰孔和攻螺纹等加工的固定循环功能。
本节介绍的固定循环功能指令，即是针对各种孔的加工，用一个G代码即可完成。
该类指令为模态指令，使用它编程加工孔时，只须给出第一个孔加工的所有参数，接着加工孔凡与第一个孔有相同的参数均可省略，这样可极大提高编程效率，而且使程序变得简单易读。
表5－2 列出了这些指令的基本含义。
表5－2 固定循环功能指令一览表二、固定循环的基本动作如图5-44所示，对工件孔加工时，根据刀具的运动位置可以分为四个平面：初始平面、R平面、工件平面和孔底平面。
图5-44 固定循环的动作(1) 初始平面初始平面是为安全操作而设定的定位刀具的平面。
(2) R点平面R点平面又叫R参考平面。
这个平面表示刀具从快进转为工进的转折位置，R点平面距工件表面的距离主要考虑工件表面形状的变化，一般可取2-5mm。
(3) 孔底平面Z表示孔底平面的位置，加工通孔时刀具伸出工件孔底平面一段距离，保证通孔全部加工到位，钻削盲孔时应考虑钻头钻尖对孔深的影响。
孔加工固定循环一般由下述六个动作组成（图中用虚线表示的是快速进给，用实线表示的是切削进给）；动作1――x轴和y轴定位：使刀具快速定位到孔加工的位置。
动作2――快进到R点：刀具自初始点快速进给到R点（Referance point）。
动作3――孔加工：以切削进给的方式执行孔加工的动作。
动作4――孔底动作：包括暂停、主轴准停、刀具移位等动作。
动作5――返回到R点：继续加工其他孔且可以安全移动刀具时选择返回R点。
动作6――返回到起始点：孔加工完成后一般应选择返回起始点。
为了保证孔加工的加工质量，有的孔加工固定循环指令需要主轴准停、刀具移位。
说明：1）固定循环指令中地址R与地址Z的数据指定与G90或G91的方式选择有关。
数控镗铣削加工编程与操作课程标准
《数控镗铣削加工编程与操作》课程标准一、课程说明二、课程性质与任务1．课程性质本课程承载了数控技术专业的核心能力培养任务，处于专业课程的核心地位，是数控技术专业的一门“理实一体化”专业主干课程，具有很强的实践性。
2．课程任务通过课程学习，让学生了解数控镗铣削加工程序编制的基础知识和基本方法，重点培养学生学会数控铣床/加工中心等机床的编程方法及基本的操作技能。
三、课程设计思路根据数控技术专业就业岗位群中数控工艺编程员、数控铣、加工中心操作工的实际工作任务归纳出典型工作任务，然后根据典型工作任务的完成所涉及到的知识能力、方法能力和管理能力要求，以人才培养目标为依据选择典型零件作为教学载体，按工作过程系统化重构学习内容。
本模块共有七个学习项目，每个项目的教学都是以任务驱动，项目引导，将数控加工工艺、数控编程及操作技术、数控机床维护与保养、加工检验与质量控制等学习内容贯穿于每项工作任务之中，每项任务的实施都是按“分析零件图样→制定零件加工工艺方案→程序编制与仿真校验→数控机床加工→零件检验与反馈等五步进行，符合工作过程系统化。
通过学、练、做交替进行完成知识与技能的积累。
遵循人类的认知和学习规律，从简单到复杂、从基础到综合应用来构建学习任务。
考虑到与职业资格取证相结合，前四个项目对应中级工技能进行训练，后三个项目针对高级工进行训练。
四、课程教学目标(一)素质目标1．能遵守设备安全操作规程，正确合理使用设备，并对设备进行有效的维护与保养；2．做好保护环境、严禁烟火、文明生产，养成操作规范和良好的职业习惯；3．具备吃老耐劳、工作认真仔细、敢于负责任的素质。
4．具有良好的职业道德和遵纪守法意识5．具有较强的团队协作和与人沟通能力(二)知识目标1．能根据零件结构特征选择数控机床类型；2．能根据零件图纸要求选择零件加工方法，制定零件加工工艺方案、确定数控加工内容、制定零件装夹方案，合理选择刀具与切削用量以及安排加工顺序；3．能使用典型数控系统的编程指令手工编制二维零件和三维简单零件的加工程序；4．会使用自动编程软件完成零件自动编程工作，并通过参数设置实现程序DNC加工或程序传输。
数控钻镗床编程
• 一般深孔：G83 X_Y_Z_R_Q_K_F_
间断进给，利于排屑、断屑，每次快速退刀至安全平面
13
固定循环指令--高速深孔加工循环G73
G98（G99）G73X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
初始 B点
参照 R点
qk qk
G98 G99
q 孔底 Z点
15
固定循环指令G83：深孔加工循环
G98（G99）G83X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
初始 B点
参照 R点
q k
q k
q 孔底
Z点
G98 G99
孔底延时P秒
钻头
初始 B点 参照 R点
孔底 Z点
退刀量较大、更便于排屑、方便加冷却液
16
G83：深孔加工循环
G98（G99）G83X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
例. %0073 N10 G92 X0 Y0 Z80 N15 G00 N20 G98 G73 G91 X100
G90 R40 P2 Q-10 K5 G90 Z0 I2 F200 N30 G00 X0 Y0 Z80 N40 M30
注意：1、如果Z、K、Q 移动量为零时，该指 令不执行。 2、|Q|>|K|
N10
G92 X0 Y0 Z80
N15
G00
N20
G99 G82 G90 X100 G90 R40 P2 G90 Z0 F200
N30
G90 G00 X0 Y0 Z80
N40
M30
注意：如果Z的移动量为零，该指令不执行。
12
5.1.2 固定循环指令（1）
2、深孔加工 • 高速深孔：G73 X_Y_Z_R_Q_K_F_
数控镗床编程及加工工艺控制
数控镗床编程及加工工艺控制数控镗床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于制造业中。
今天，我们将介绍数控镗床编程及加工工艺控制方面的知识。
一、数控镗床编程基础知识1.数控编程语言数控编程语言一般分为ISO编程语言、EIA编程语言和ANSI 编程语言三种。
其中ISO编程语言多用于欧洲和印度，在中国使用的比较少；EIA编程语言是美国制定的标准，目前在中国市场上使用的比较普遍；ANSI编程语言是美国和欧洲广泛使用的数控编程语言。
2.数控编程代码格式数控编程代码一般由四部分组成：程序号、N代码、G代码和M代码。
程序号是一组唯一的数字，用于将程序编号；N代码通常用于描述程序的注释信息；G代码是定义加工功能的指令；M 代码则是设置辅助功能的指令。
3.数控编程指令在数控编程中，通常会使用以下指令：（1）加工指令（G代码）：包括直线插补指令、圆弧插补指令、钻孔指令、镗孔指令等。
（2）刀具半径补偿指令（D代码）：因为刀具半径存在偏差，因此需要进行补偿，在加工时使用D代码目标半径，表示需要把刀具半径向外偏移的距离。
（3）切削进给指令（F代码）：指定切削进给速度的加工指令。
（4）工作坐标系偏移指令（G92代码）：通常用于镗孔，以方便精确控制加工位置。
二、数控镗床加工工艺控制1.数控镗床加工工艺流程（1）加工准备：确定加工件的型号和规格，确定加工精度要求，检查设备的加工工艺准备情况。
（2）接工件：将工件装入夹具，然后使用G代码操作机床，以将夹具定位在机床工作区域内。
（3）加工程序编写：根据加工件的图纸，编写相应的加工程序。
（4）机床加工：通过数控编程控制机床完成加工工艺。
（5）加工质量检查：对加工后的产品进行质量检查，如包括精度、外观等质量因素在内。
2.加工工艺控制技术数控镗床加工工艺控制的主要技术包括以下几种：（1）加工速度控制：控制加工速度，保证加工精度。
（2）控制加工深度：根据加工件的要求，控制加工深度。
（3）切削力控制：根据加工对象的材料和硬度，控制切削力大小，通过更换切削刀具、改变切削角度等方式控制切削力。
数控车削加工编程举例ppt
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端面切削循环
锥面端面切削循环
螺纹切削循环
1）圆柱面单一固定循环(G77)
编程格式 G77 X(U)～ Z(W)～ F～ 式中：X、Z- -圆柱面切削 的终点坐标值； U、W--圆柱面切削的终点 相对于循环起点坐标分量。
F - -切削进给量
华中I型:G80 X(U)～ Z(W)～ F～ FUNAC:G90 X(U)～ Z(W)～ F～
G97 S2500（恒转速切削 转速2500r/min）
3）恒进给速度与恒进给量指令 (G94 G95)
ISO标准:
G94:恒进给速度(mm/min) G95:恒进给量(mm/r) 格式: G94 ( G95) F___
华中I系统标准
G98:恒进给速度(mm/min) G99:恒进给量(mm/r) 格式:买的VIP时长期间，下载特权不清零。
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坐标值； I - 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起
始点与切削终点的半径差。加工圆柱 螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X 向切削起始点坐标小于切削终点坐标 时，I为负，反之为正。 (X坐标值依据《机械设计手册》查表确 定)
数控铣床基本编程指令
数控铣床基本编程指令1. 简介数控铣床是一种自动化加工设备，通过预先编写的指令控制刀具在工件表面上进行切削加工。
这些指令被称为数控铣床编程指令，是数控铣床能够自动执行加工操作的关键。
本文将介绍数控铣床的基本编程指令，帮助读者了解如何编写和使用这些指令。
2. G代码和M代码在数控铣床编程中，最常用的两种指令是G代码和M代码。
•G代码：用于定义刀具的运动方式和加工路径。
例如，G00表示快速移动，G01表示直线插补，G02表示圆弧插补等。
•M代码：用于定义刀具的辅助功能和机床的控制指令。
例如，M03表示主轴正转，M05表示主轴停止等。
3. 基本编程指令3.1 设置工作坐标系在开始进行数控铣床编程之前，需要先设置工作坐标系。
通过指令G92可以将当前位置设置为工作坐标系的原点。
例：G92 X0 Y0 Z03.2 快速移动快速移动是指刀具在不加工的情况下进行的高速移动。
通过指令G00可以实现快速移动。
例：G00 X100 Y100 Z103.3 直线插补直线插补是指刀具在两个点之间直接移动。
通过指令G01可以实现直线插补。
例：G01 X50 Y50 Z5 F1003.4 圆弧插补圆弧插补是指刀具沿着指定的圆弧路径进行移动。
通过指令G02和G03可以实现圆弧插补。
例：G02 X50 Y50 Z5 I25 J0 F1003.5 停止主轴停止主轴是指停止刀具的旋转。
通过指令M05可以实现停止主轴的功能。
例：M053.6 开始主轴开始主轴是指启动刀具的旋转。
通过指令M03可以实现开始主轴的功能。
例：M03 S10003.7 改变刀具改变刀具是指更换刀具的操作。
通过指令T可以实现改变刀具的功能。
例：T023.8 结束程序结束程序是指终止数控铣床的加工操作。
通过指令M30可以实现结束程序的功能。
例：M304. 示例程序下面是一个简单的示例程序，演示如何使用基本编程指令进行数控铣床的加工。
G92 X0 Y0 Z0G00 X100 Y100 Z10G01 X50 Y50 Z5 F100G02 X50 Y50 Z5 I25 J0 F100M05M03 S1000G01 X0 Y0 Z0 F100M305. 总结本文介绍了数控铣床的基本编程指令，包括设置工作坐标系、快速移动、直线插补、圆弧插补、停止主轴、开始主轴、改变刀具和结束程序等。
数控钻镗编程-文档资料
2．深孔加工指令
深孔加工固定指令有两个G73和G83，分高速深孔 加工和一般深孔加工。 1）G73 为高速深孔加工指令，其指令格式：
G73 X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__ 其固定循环指令动作如图5-5（a）所示，高速深加 工采用间断进给，有利于断屑、排屑。每次进给钻 孔深度为Q，一般取3～10 mm，末次进刀深度≤Q， d为间断进给时的抬刀量，由机床内部设定，一般 为0.2～1 mm（可通过人工设定加以改变）。
6
v X__Y__ 是孔中心位置坐标。 v Z__ 是孔底位置或孔的深度。 v R__ 是安全平面高度。 v P__ 刀具在孔底停留时间。用于G76、G82、
G88、G89等固定循环指令中，其余指令可 略去此参数。P1000为1秒。
7
v Q__ 深孔加工（G73、G83）时，每次下钻的 进给深度；或镗孔（G76、G87）时，刀具的 横向偏移量。Q的值永远为正值。
三、使用固定循环注意事项
3
一、固定循环指令调用格式
v 常用的孔加工固定循环指令有13个：G73、 G74、G76、G80、G81～G89等，除G80为 取消固定循环指令外，其余均为执行孔加工 的不同操作指令，其调用格式为：
4
v G90/G91 G98/G99 G__ X__ Y__ Z__ R__ P__ Q__ L __ F __
16
3．螺纹加工指令
螺纹加工指令有两个，G74和G84，分别用 于左螺纹加工和右螺纹加工。 74 X__ Y__ Z__ R__ F__
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v 其固定循环动作如图5-6所示，丝锥在初始平 面高度快速平移至孔中心X__ Y__处，然后 再快速下降至安全平面R__高度，反转启动 主轴，以进给速度（导程/转）F__切入至 Z__处，主轴停转，再正转启动主轴，并以 进给速度退刀至R平面，主轴停转，然后快 速抬刀至初始平面。
华中数控数控铣削加工与编程
O0012 (主程序) G54 G90 G17； M03 S800 Fl00； M98 P0200； G68 X0 Y0 P45； M98 P0200； G69； G68 X0 Y0 P90； M98 P0200； M05； M30；
取消 G73 09 高速深孔钻削循环 G74 左螺旋切削循环 G76 精镗孔循环
*G80 取消固定循环 G81 中心钻循环 G82 反镗孔循环 G83 深孔钻削循
环 G84 右螺旋切削循环 G85 镗孔循环 G86 镗孔循环 G87 反向镗孔循
环 G88 镗孔循环 G89 镗孔循环 *G90 03 使用绝对值命令 G91 使用增
%3323 N10 G92 X-40 Y50 Z50; N20 M03 S500; N30 G01 Z-3 F400; N40 G41 G01 X5 Y30 D01 F40; N50 X30; N60 G02 X38.66 Y25 R10; N70 G01 X47.32 Y10; N80 G02 X30 Y-20 R20; N90 G01 X0; N100 G02 X0 Y20 R20; N110 G03 Y40 R10; N120 G40 G00 X-40 Y50; N130 G00 Z50; N140 M05; N150 M30;
G18 选择ZX平面； G19 选择YZ平面； 注：数控铣床默认为G17，数控车床默认为G18。
任务2 外形轮廓的加工与编程
圆弧切削指令(螺旋线)G02、G03 数控铣床中加工圆弧，要选择平面。
任务2 外形轮廓的加工与编程
任务2 外形轮廓的加工与编程 A-B: G17 G03 X0 Y50 I-50 J0 B-C: G19 G91 G03 Y-50 Z50 J-50 K0 C-A: G18 G03 X50 Z0 I0 K-50
编程镗铣类
西门子810D/840D编程（镗铣类）第一节西门子系统编程基础一、数控系统的功能编程语言符合DIN66025标准1、准备功能代码（G代码）准备功能代码是地址字母G后加数字表示。
（见下表：略）G代码按功能分为若干组。
G代码有两种模态：模态式G代码和非模态式G代码。
模态式G代码具有延续性，在后续程序块中，只要同组其他G代码未出现之前一直有效。
非模态式G代码，只限定在被指定的程序块中有效。
2、辅助代码（M代码）M代码是指用于机床控制的指令，如主轴起停，液压系统的控制等。
已径由控制器制造商分派给某些M功能（见下表）。
预先指定的M功能清单：M0* 编程停止M1* 任意停止M2* 主程序结束，返回程序开头部分M30* 程序结束，效果同M2M17* 子程序结束M3 主轴右转M40 自动换齿轮M4 主轴左转M41 齿轮1档M5 主轴停止M42 齿轮2档M6 换刀（系统设定）M43 齿轮3档M70 主轴接通坐标轴方式M44 齿轮4档程序块中最多5个M功能3、杂功能代码（F，S，T，D）（1）进给功能代码F表示进给速度，单位为mm/min(公制)或in/min（英制）。
如F80在米制时表示进给速度为80mm/min（2）主轴功能代码S表示主轴转速，单位是rev/min。
如S250表示主轴转速为250rev/min。
（3）刀具功代码T表示刀具选择代码。
如T5表示第5号刀具。
（4）刀具补偿功能代码D表示刀具补偿号。
如D6表示刀具补偿量用第6号。
4、固定循环代码第一类：钻镗循环CYCLE81~CLCLE89第二类：铣削循环CYCLE71~CLCLE72，SLOT1~ SLOT2，POCKET1~ POCKET4等第二节基本编程方法一、定位指令1．绝对/增量尺寸，G90/91绝对尺寸G90（模态）或X=AC（...）Y=AC（...）Z=AC（...）绝对尺寸（非模态）增量尺寸G91（模态）或X=IC（...）Y=IC（...）Z=IC（...）增量尺寸（非模态）参数解释X Y Z 要移动轴线名=AC=IC功能G90/91命令和非模态尺寸AC/IC用于指定坐标系作接近设定点运动。
数控铣削加工工艺及编程实例
（2）加工过程 1）粗、精铣B面。平面B采用铣削加工，表面粗糙度Ra 值为6.3μm，依据经济加工精度，选用粗铣→精铣加工 方案。B面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径 （φ100mm），确定为沿X方向两次进刀。
2）粗镗、半精镗、精镗φ60H7孔镗孔。φ60H7孔采用镗 削加工，精度等级IT7，表面粗糙度 Ra 值为0.8μm，依 据经济加工精度，选用粗镗→半精镗→精镗三次镗削加 工方案。所有孔加工进给路线按最短路线确定，孔的位 置精度要求不高，所以机床的定位精度完全能保证。
4.评分标准
3.6.2 平面内轮廓零件的编程与操作
平面内轮廓零件如图3-101所 示。已知毛坯尺寸为 70mm×70mm×20mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出该型腔加工程序并利用数控 铣床加工出该工件。
1.加工工艺方案 （1）加工工艺路线 1）切入、切出方式选择。铣削封闭内轮廓表面时，刀具 无法沿轮廓线的延长线方向切入、切出，只有沿法线方 向切入、切出或圆弧切入、切出。切入、切出点应选在 零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免 停顿。 2）铣削方向选择。一般采用顺铣，即在铣削内轮廓时采 用沿内轮廓逆时针的铣削方向比较好。 3）铣削路线。凸台轮廓的粗加工采用分层铣削的方式。 由中心位置处下刀，采用环切的切削方法进行铣削，去 除多余材料。粗加工与精加工的切削路线相同。
图3-103所示为零件，已 知材料为45钢，毛坯尺 寸为 80mm×80mm×20mm， 所有加工面的表面粗糙 度值为Ra1.6μm。试编 写此工件的加工程序并 在数控铣床上加工出来。
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
数控铣床加工中心编程及加工教学教案—镗孔加工
任务四镗孔加工[教学目标]1.了解数控铣床/加工中心镗孔加工的加工过程。
2.掌握数控铣床/加工中心镗孔编程基础知识。
[教学重点]镗孔的编程指令及方法[教学难点]镗孔的编程指令及方法[教学过程]新课教学一、镗孔加工概述镗孔是加工中心的主要加工内容之一，它能精确地保证孔系的尺寸精度和形位精度，并纠正上道工序的误差。
镗削加工的圆柱孔大多数是机器零件中的主要配合孔或支承孔，所以有较高的尺寸精度要求。
一般配合孔的尺寸精度要求控制在IT7～IT8，机床主轴箱体孔的尺寸精度为IT6，精度要求较低的孔一般控制在IT11。
对于精度要求较高的支架类、套类零件的孔以及箱体类零件的重要孔，其形状精度应控制在孔径公差的1／2～1／3。
镗孔的孔距间误差一般控制在±（0.025～0.06） mm，两孔轴心线平行度误差控制在0.03～0.10 mm。
镗削表面粗糙度一般是Ra1.6～0.4 μm。
二、镗孔加工方法孔的镗削加工往往要经过粗镗、半精镗、精镗工序。
粗镗、半精镗、精镗工序的选择，决定于所镗孔的精度要求、工件的材质及工件的具体结构等因素。
1. 粗镗粗镗是圆柱孔镗削加工的重要工艺过程，它主要是对工件的毛坯孔(铸、锻孔)或对钻、扩后的孔进行预加工，为下一步半精镗、精镗加工达到要求奠定基础，并能及时发现毛坯的缺陷(裂纹、夹砂、砂眼等)。
粗镗后一般留单边2～3 mm作为半精镗和精镗的余量。
对于精密的箱体类工件，一般粗镗后还应安排回火或时效处理，以消除粗镗时所产生的内应力，最后再进行精镗。
由于在粗镗中采用较大的切削用量,故在粗镗中产生的切削力大、切削温度高，刀具磨损严重。
为了保证粗镗的生产率及一定的镗削精度，要求粗镗刀应有足够的强度，能承受较大的切削力，并有良好的抗冲击性能；粗镗还要求镗刀有合适的几何角度，以减小切削力,并有利于镗刀的散热。
2. 半精镗半精镗是精镗的预备工序，主要是解决粗镗时残留下来的余量不均问题。
对精度要求高的孔，半精镗一般分两次进行：第一次主要是去掉粗镗时留下的余量不均匀的部分；第二次是镗削余下的余量，以提高孔的尺寸精度、形状精度及减小表面粗糙度。
KND—10M i铣、钻、镗床用数控系统的编程方法
KND—10M i铣、钻、镗床用数控系统的编程方法摘要随着制造业像我国转移，我国正在成为世界制造业的中心，在这种形式下，“振兴制造业”在我国就成为了经济发展的当务之急。
在“振兴制造业”方针指导下，近年来，我国数控机床制造业取得了快速发展，数控机床的产量以每年超过30%的速度递增；2006年全国数控金属切削机床在役约20万台，数控机床的可供品种近2000余种。
数控机床和制造业的快速发展，需要大量的数控机床操作技能人才，为解决数控人才需求矛盾特以KND—10M i铣、钻、镗床用数控系统的编程方法为例讲述数控系统的编程的方法。
KND—10M i是北京凯恩帝数控技术公司针对中国国情开发生产的控制全数字伺服或步进电机的更为经济的钻、镗、铣床用数控系统，控制电路采用了高速微处理器，超大规模定制式集成电路芯片，多层印刷电路板，显示器采用了高分辩率的液晶屏，从而使整套系统更为紧凑，体积进一步缩小，同时也使系统的可靠性进一步地提高。
在控制软件上，首次将全功能数控系统的机能引入步进机控制系统中，并针对步进机的特点增加了许多适合于步进电机的机能，使其发挥最佳的性能，从而使系统具有较高的性能价格比。
主要介绍KND—10M i数控系统的控制轴数、准备功能、插补功能、进给功能、参考点、坐标系、坐标值和尺寸、主轴功能（S功能）、刀具功能、辅助功能、程序的结构、简化编程功能、补偿功能、用户宏程序、工件坐标系选择等。
关键词：KND—10M i、数控系统、编程、功能AbstractWith the transfer of the manufacturing sector as China, China is becoming the manufacturing center of the world, in this form, the quot revitalization of the manufacturing industry quot, in China economic development has become imperative. In the quot revitalization of the manufacturing sector quot; approach, under the guidance of recent years, China CNC machine tools has made the rapid development of manufacturing, numerical control machine tool production to more than 30% of the annual rate; in 2006 the National CNC metal cutting machine tools in the service of about 20 million units of CNC machine tools for more than 2,000 varieties. CNC machine tools and the rapid development of the manufacturing sector, the need for a large number of skilled personnel to operate CNC machine tools,CNC to resolve the contradiction between demand special talents to KND-10M i-milling, drilling, boring machine with numerical control system as an example of the programming on the CNC programming method.KND-10M i is a Beijing technology company Kane NC Dili China national conditions for the control of development and production of all-digital servo or stepper motor is more economical drilling, boring, milling machines with numerical control system, control circuitry used in high-speed microprocessor , ultra-large-scale custom integrated circuit chip, multi-layer printed circuit boards, monitors the use of a high-resolution LCD screen, so that the entire system more compact size further reduced, at the same time allowing the system to further improve the reliability. In the control software, the first full-function numerical control system of stepping motor control function of the introduction of systems,And for the characteristics of stepper machine is suitable for increasing the number of stepper motor functions to achieve the best performance, so that the system has higher cost performance. Introduces the KND-10M i-axis CNC system control number, ready to function,interpolation function, feed function, the reference point, coordinate system, coordinates and size, spindle function (S function), the tool functions, auxiliary functions, procedures structure, simplify the programming function, the compensation function, the user macro programs, the workpiece coordinate system selection.Key words: KND-10M i, numerical control systems, programming, functional目录摘要 (I)ABSTRACT (II)1 绪论 (1)2指令功能 (3)2.1准备功能 (3)2.2辅助功能 (5)2.3主轴功能(S功能) (8)2.4刀具功能（T功能） (9)3 编程基本格式和常用指令的用法 (10)3.1插补功能 (10)3.2暂停功能(G04) (14)3.3参考点 (14)3.4刀具半径补偿B(G39～G42) (16)3.5平面选择(G17,G18,G19) (19)3.6绝对值指令和增量值指令(G90,G91) (19)3.7固定循环(G73,G74,G76,G80～89) (20)3.8工件坐标系选择 (23)4 程序 (25)4.1程序 (25)4.2主程序和子程序 (25)4.3程序号 (26)4.4顺序号和程序段 (26)4.5字和地址 (27)4.6基本地址和指令值范围 (28)4.7程序结束 (28)4.8文件结束 (29)5结论 (30)谢辞 (31)参考文献 (32)1 绪论制造业是国民经济和国防建设的基础性产业，先进制造技术是振兴传统制造业的技术支撑和发展趋势，是直接创造社会财富的主要手段，谁先掌握先进制造技术，谁就能够占领市场。
铣削零件的数控加工工艺及编程设计
毕业设计说明书题目典型铣削零件的数控加工工艺及编程专业班级学生姓名指导教师年月日此零件为一平面槽形零件，本文主要通过分析零件图纸，找出所需的数据，确定零件形状；然后确定加工的装夹方案，设计合理的夹具；接着就是根据分析图纸所得的数据，以及装夹的方法，编写加工工艺路线及设定铣削参数与铣削用量；最后就是根据前面的分析，编写加工程序，进行零件加工。
关键词：工艺路线切削用量数控编程1 零件图 (5)1.1 零件图的分析 (6)1.2 技术要求分析 (6)2 设备的选择 (6)3 工件的装夹 (7)3.1 毛坯的选择 (7)3.2 零件的装夹 (7)4 工艺路线 (7)4.1 表面加工方法的选择 (8)4.2 加工阶段的划分 (8)4.3 加工顺序的安排 (8)4.4 工序的集中和分散 (9)5 合理的选择刀具 (10)5.1 刀具的选择原则 (10)5.2 数控铣削刀具的选择 (10)6 切削用量的选择 (11)6.1 切削用量的具体参数 (12)6.2 切削用量的选取 (13)7 拟定数控加工工艺卡 (14)8 数控编程 (14)8.1 数控编程的分类 (14)8.2 加工程序清单 (14)9 走刀路线图 (21)设计总结 (22)参考文献 (23)致谢 (24)附录 (25)典型铣削零件的数控加工工艺及编程前言数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。
这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。
因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。
在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。
特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。
但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。
在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。
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第5章 数控镗铣削编程
1) 确定XY平面的进给路线 加工孔时，刀具在XY平面的运动属于点位运动，确定 进给路线时，主要考虑以下几点： (1) 定位要迅速。即在刀具不与工件、夹具和机床碰撞 的前提下空行程时间尽可能短。如加工图5-8(a)所示零件上 的孔系。图5-8(b)所示的进给路线为先加工完外圈孔后，再 加工内圈孔。若将其改用图5-8(c)所示的进给路线，则可节 省近一倍的定位时间，提高加工效率。
第5章 数控镗铣削编程 图5-6 盒壳的注塑模具
第5章 数控镗铣削编程
6．外形不规则的异型零件 异型零件是指支架、拨叉这一类外形不规则的零件，如 图5-7所示。由于其外形不规则，普通机床上只能采取工序 分散的原则加工，需用工装较多，加工周期较长。利用加工 中心多工位点、线、面混合加工的特点，可以完成大部分甚 至全部工序的内容。 7．加工精度较高的中小批量零件 针对加工中心的加工精度高、尺寸稳定的特点，对加工 精度要求较高的中小批量零件，选择加工中心加工，容易获 得所要求的尺寸精度和形状位置精度，并可得到良好的互换 性。
第5章 数控镗铣削编程 图5-4 十字盘零件
第5章 数控镗铣削编程
5．结构形状复杂、普通机床难加工的零件 某些零件的主要表面由复杂曲线、曲面组成，加工时， 需要多坐标联动加工，这在普通机床上是难以甚至无法完成 的。加工中心是加工这类零件的最有效的设备。最常见的典 型零件有以下几类。 1) 凸轮类 这类零件有各种曲线的盘形凸轮、圆柱凸轮和端面凸轮 等，加工时，可根据凸轮表面的复杂程度，选用三轴、四轴 或五轴联动的加工中心。
第5章 数控镗铣削编程 图5-2 直纹曲面
第5章 数控镗铣削编程
3．箱体类零件 如图5-3所示，箱体类零件一般要进行多工位孔系及平 面的加工，精度要求较高，特别是形状精度和位置精度要求 较严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪、攻螺纹等工 步，需要刀具较多。因此，箱体类零件适于用加工中心进行 加工。
第5章 数控镗铣削编程 图5-8 钻孔时最短走刀路线设计
第5章 ห้องสมุดไป่ตู้控镗铣削编程
(2) 定位要准确。安排进给路线时，要避免机械进给系 统反向间隙对孔位置精度的影响。对于孔位置精度要求较高 的零件，在精镗孔系时，镗孔路线的安排一定要注意各孔的 定位方向一致，即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动 系统反向间隙误差或测量系统的误差对定位精度的影响。
第5章 数控镗铣削编程 图5-3 箱体零件
第5章 数控镗铣削编程
4．盘、套、板类零件 盘、套、板类零件端面上有平面、曲面和孔系，包括一 些径向孔。如图5-4所示为十字盘零件。加工部位集中在单 一端面上的盘、套、板类零件宜选择立式加工中心进行加工； 加工部位不是位于同一方向上的零件宜选择卧式加工中心进 行加工。
第5章 数控镗铣削编程
第5章 数控镗铣削编程
5.1 数控镗铣削编程的工艺准备 5.2 镗铣削数控系统的主要基本功能 5.3 加工中心的常用指令及应用 思考与训练
第5章 数控镗铣削编程
5.1 数控镗铣削编程的工艺准备
5.1.1 数控镗铣削加工的主要对象 数控镗铣削是机械加工中最常用和最主要的数控加工方
第5章 数控镗铣削编程 图5-5 叶轮增压器
第5章 数控镗铣削编程
3) 模具类 常见的模具有锻压模具、铸造模具、注塑模具及橡胶模 具等。图5-6所示为某电器盒壳的注塑模具，由于工序高度 集中，动模、静模等关键件基本上可在加工中心上通过一次 安装完成全部的机加工内容，尺寸累计误差及修配工作量较 少，同时，模具的可复制性强，互换性好。
第5章 数控镗铣削编程
2) 整体叶轮类 整体叶轮常见于空气压缩机、航空发动机的压气机、船 舶水下推进器等，它除具有一般曲面加工的特点外，还存在 许多特殊的加工难点，如通道狭窄，刀具很容易与加工表面 和临近曲面产生干涉等。如图5-5所示为叶轮增压器，它的 叶面是典型的三维空间曲面，加工这样的型面，需采用四轴 以上联动的加工中心。
第5章 数控镗铣削编程 图5-1 平面类零件
第5章 数控镗铣削编程
2．直纹曲面类零件 直纹曲面类零件是指由直线依某种规律移动所产生的曲 面类零件。如图5-2所示零件的加工面就是一种直纹曲面， 当直纹曲面从截面(1)至截面(2)变化时，其与水平面间的夹 角从3°10′均匀变化为2°32′，从截面(2)至截面(3)变化时， 又均匀变化为1°20′，最后变化到截面(4)，斜角均匀变化为 0°。此零件的加工面不能展开为平面。 当采用四坐标或五坐标数控铣床加工直纹曲面类零件时， 加工面与铣刀圆周接触的瞬间为一条直线。这类零件也可在 三坐标数控铣床上采用行切加工法实现近似加工。
第5章 数控镗铣削编程 图5-7 异型支架
第5章 数控镗铣削编程
5.1.2 数控镗铣削加工的进给路线确定 数控镗铣削加工的进给路线可分为孔加工进给路线和平
面、轮廓加工进给路线。 1．孔加工进给路线的确定 加工孔时，因为一般是首先将刀具在XY平面内快速定
位运动到孔中心线的位置上，然后刀具再沿Z向运动进行加 工，所以，孔加工进给路线的确定包括XY平面和Z向进给 路线。
法之一，其既可以在数控铣床上进行，也可在加工中心上进 行。数控镗铣削主要包括平面铣削、轮廓铣削以及对零件进 行钻、扩、铰、镗、锪、螺纹加工等。数控镗铣削主要适合 于下列几类零件的加工。
第5章 数控镗铣削编程
1．平面类零件 平面类零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工 面与水平面的夹角为一定值的零件，这类加工面可展开为平 面。 图5-1所示的三个零件均为平面类零件。其中，曲线轮 廓面A垂直于水平面，可采用圆柱立铣刀加工。凸台侧面B 与水平面成一定角度，这类加工面可以采用专用的角度成型 铣刀来加工。对于斜面C，当工件尺寸不大时，可用斜板垫 平后加工；当工件尺寸很大、斜面坡度又较小时，可用行切 加工法加工，这时会在加工面上留下进刀时的刀锋残留痕迹， 需用钳修方法加以清除。
第5章 数控镗铣削编程
例如，如图5-9所示，镗削零件上六个尺寸相同的孔， 有两种进给路线，一是按1→2→3→4→5→6的路线加工，由 于5、6孔与l、2、3、4孔定位方向相反，Y向反向间隙会使 定位误差增加，而影响5、6孔与其它孔的位置精度；二是按 1→2→3→4→p→6→5的路线加工，加工完4孔后往上多移动 一段距离至p点，然后折回来在6、5孔处进行定位加工，这 样加工进给方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔 与其它孔的位置精度。