级进模冲压时常见问题及处理方法

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冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~

冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~冲压模具常见问题分析（一）▼1. 废料跳穴1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁2. 废料堵穴1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3. 披锋不良1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4. 切边不齐1）定位偏移调整定位2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4）送料不准调整送料器5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5. 冲头易断1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6. 铁屑1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3）折弯凸模太锋利修R角4）接刀口材料太少重新接刀口5）压筋太窄重新研磨压筋7. 抽芽不良1）抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2）凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3）抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8. 成型不良1）成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2）成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3）成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4）成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5）定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6）成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9. 折弯尺寸1）模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2）弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3）材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4）材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5）定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6）设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7）成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8）两边折弯尺寸偏大加压筋9）单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10）间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11）折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12）折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13）结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14）成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10. 不卸料1）定位不当或送料不当调整定位或送料装置2）避位不够修磨避位3）内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4）冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5）顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6）顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7）冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8）成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9）打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10）冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11）冲头断更换冲头12）模板未云磁，工件往上带给模板去磁11. 送料不顺1）模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2）料带不平调整校平机或更换材料3）不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4）定位太紧调整定位5）导正销太紧或直壁位太长调整导正销6）冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7）顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8）浮升块位置排配不当调整浮升块位置12. 铆合不良1）模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2）工件未放到位，定位偏差调整定位3）铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4）铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5）铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13. 漏装或装1）不小心组立时细心错冲子2）冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14. 装错螺丝1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2）不够细心，经验不足选用适当的螺丝15. 拆装模具1）销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2）装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16. 定位销1）孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2）销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17. 弹簧太长1）没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2）不够细心，经验不足合适的弹簧下死点冲压级进模常见问题分析（二）▼在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。

冲压模具的常见故障及其解决方法

在对零件成形加工生产中，冲压是加工大批量工件的一种加工工艺。

在进行冲压的过程中，模具会出现诸多问题，因此它也是整个冲压生产要素中的重要影响因素之一，会对生产效率及成本造成直接影响。

而生产中最常见的几个模具问题主要包括：模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨等方面。

本文就来具体介绍一下冲压模具的常见故障及其解决方法。

1、模具损坏模具损坏指得是模具开裂、折断、涨开等问题，这些问题的发现需要从模具的设计、制造工艺以及模具的使用方法等方面进行查找。

首先要了解的是审核模具的制造材料以及相关热处理工艺。

一般模具的材料热处理对于其有很大的影响。

如果模具的淬火温度高，淬火方法及时间不合理，都会导致模具进入冲压生产后的损坏。

2、卡模在冲压的过程中，卡模是比较常见的故障之一。

一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。

在生产中，引起卡模的主要原因有：·模具强度设计不够很容易造成模具变形。

·模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。

·模具导向不良、倾斜或模板间有异物，使模板无法平贴。

·模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形。

3、模具损坏和维修冲压生产的模具成本较高，一般会占制件总成本的1/5—1/4。

造成这个因素的原因主要是模具制造难度大，其次，投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也很高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。

因此，日常养护避免模具的损坏对于降低冲压模具费用有很大帮助。

在我们的日产生产中，模具损坏后还会面临着维修和报废的选择问题。

合理选择处理方法对于节约成本有很大帮助。

冲压模具的非自然磨损失效，可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。

但是，当模具的关键件严重损坏，维修的意义不大，这时应该考虑报废模具。

冲压加工不良及对策

冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策通常涉及到多个方面，包括材料问题、设备问题、模具设计和制造问题，以及操作人员的技术水平等。

以下是一些常见的冲压加工问题及其可能的对策：
1.材料问题：如果使用的材料不符合要求，可能会导
致冲压件质量不稳定。

对策包括确保材料的质量和
规格符合产品设计要求，以及进行适当的材料预处
理。

2.模具设计和制造问题：模具设计不当或制造精度不
够，都会影响冲压件的质量。

对策包括优化模具设
计，确保模具的精确制造和定期维护。

3.设备问题：设备的不稳定性或精度不足会影响冲压
效果。

对策包括定期维护和校准冲压设备，确保其
稳定性和精度。

4.操作技术问题：操作人员的技术水平不足也会影响
产品质量。

对策包括提供专业培训，确保操作人员
掌握必要的技能和知识。

5.环境因素：环境温度、湿度等因素也可能影响冲压
件的质量。

对策包括控制生产环境，确保稳定的工
作条件。

每个具体的冲压加工问题都需要根据实际情况进行详细分析，采取相应的解决措施。

在处理这些问题时，通常需要跨部门合作，综合考虑不同因素的影响。

级进模具生产中的故障排除方法(模具生产典型问题与解决方法)

级进模具生产中的故障排除方法（级进模具生产典型问题与解决方法）1、生产中的故障排除：在级进模的生产中，有时会出现一些故障，给生产造成影响，一些常见故障的解决方法。

1.1 产品毛刺增大。

当模具生产一段时间后，会出现生产零件毛刺增大现象，这时应当检查凸、凹模刃口，如果发现刃口磨损或产生崩刃，应进行刃磨，刃磨后给凸模或凹模垫上相应厚度的垫片。

当凹模经过多次刃磨后，应当检查刃口直壁是否已被磨去．如果无刀口直壁，则要更换凹模镶块如果凸、凹模刃口无磨损，而零件上的毛刺不均匀，是因为冲裁间隙产生了偏移，这时要进行间隙调整。

1.2 废料上浮。

在冲压生产中，废料上浮是个影响较大问题，它不但影响生产，甚至会损坏模具。

一般来说，圆形或方形等规则形状的废料容易产生上浮，而形状较复杂的异形废料则较少产生上浮。

例如：一些废料上浮产生的原因及解决方法。

(1)冲裁间隙大，如果在试模阶段就经常出现废料上浮，则说明冲裁间隙太大。

应当重新制作凹模并减小冲裁间隙。

如果只是偶尔产生废料上浮，可以在凹模腔内用电火花放电来增加粗糙度。

(2)凸模表面太光滑，废料在大气压作用下附着在凸模上，可以在凸模上增加气孔。

(3)单侧冲裁产生废料上浮，在不冲裁侧增加尖角挤住废料。

(4)冲压速度较高，应考虑降低速度，如因生产需要无法降速，可以在凸模上增加顶杆，顶下废料。

另外，还有一些人为因素，如刃唐后没有充分退磁、神压生产时使用过多的冲压油等，这些都应尽量避免。

1.3 叠件现象：在冲压生产中．最后一工位完成切断后，生产零件设有被及时吹出模具，仍然留在模具上，极易产生叠件现象。

叠件是非常危险的，很容易损伤模具。

产生叠件的因素很多，像吹气的风力不够、冲压油的粘附作用、生产件钩挂在顶杆上。

针对这些因素，可以采取多种措施来防止叠登件现象的出现。

例如：在冲压生产中要保证吹气的风力足够大，进行模具设计时在凹模板和卸料板上均增加顶杆，其中凹模板上的顶杆应设计大些，至少要比零件上的孔大，或者干脆采用拍料块结构，以避免生产零件钩挂在顶杆上。

级进模中冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法

级进模中冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法前言冲压加工是一种常见的车间生产方式，能够生产高复杂度的金属工件。

在冲压过程中，由于冲床的深度、模具的材质和设计等因素的不同，可能会出现翻料扭曲的现象，影响冲压件的加工质量，甚至会导致产品废品率的增加。

对于级进模来说，翻料扭曲较为普遍，本文将介绍冲压件产生翻料扭曲的原因以及抑制方法。

原因分析材料厚度不均匀材料厚度不均匀是导致冲压件翻料扭曲的主要原因之一。

在生产过程中，有些材料会在加工过程中被过度拉伸，而另一些材料则被过度压缩，从而导致厚度的不均匀。

这些厚度不均匀的地方容易受到应力的影响，导致产生翻料扭曲。

模具设计不合理模具设计不合理也是导致翻料扭曲的原因之一。

在冲压加工中，模具的设计是决定加工质量的关键因素之一，不合理的设计会导致材料的不均匀拉伸和过度的挤压，从而导致翻料扭曲的现象。

材料性质差异材料的性质差异也是导致翻料扭曲的症结所在。

材料的性质包括硬度、延展性、韧性等因素，这些因素会影响到材料的加工过程。

如果不同的材料之间的性质差异较大，对于同一份模具而言，加工出的冲压件也很可能出现翻料扭曲等现象。

抑制方法模具设计和准备阶段在模具设计和准备阶段，应该注意以下几点以抑制翻料扭曲的情况：1.合理设计模具，避免板材被过度拉伸或压缩。

2.选择合适的刀具，包括弯头和滑块等。

3.对于经过拉伸或弯曲的板材应该进行平整和敲打工序。

4.控制冷却剂的使用和喷洒的方向和强度。

生产阶段在冲压加工生产过程中，需要注意以下几点以防止翻料扭曲现象的出现：1.控制机床的装置和自动进给速度。

2.确定压制的位置和进深的范围。

3.在底部加装塑料支承，以减少板材下方的变形。

4.应用较小的模压力。

5.避免对冲压件进行后续的拉拔加工。

检验阶段在冲压件加工完成后，需要进行以下工序以保证冲压件的质量：1.用压力机压实待测坐标的所处位置，以确定冲压件的形状是否一致。

2.通过观察冲压件表面是否出现扭曲来检查冲压件的情况。

冲压模具疑难问题解决方案

冲压模具疑难问题解决方案一、废料跳穴1、冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2、凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3、冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁二、废料堵穴1、落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2、落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3、刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4、刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5、刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口三、披锋不良1、刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2、冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3、凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4、冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5、顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力四、切边不齐1、定位偏移调整定位2、有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3、设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4、送料不准调整送料器5、送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位五、冲头易断1、闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2、材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3、下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4、冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5、打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6、冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7、冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8、冲头刃口不锋利重新研磨刃口9、冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10、冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11、冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度六、铁屑1、压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2、折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3、折弯凸模太锋利修R角4、接刀口材料太少重新接刀口5、压筋太窄重新研磨压筋七、抽芽不良1、抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2、凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3、抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂八、成型不良1、成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2、成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3、成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4、成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5、定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6、成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙九、折弯尺寸1、模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2、弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3、材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4、材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5、定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6、设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7、成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8、两边折弯尺寸偏大加压筋9、单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10、间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11、折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12、折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13、结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14、成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平十、不卸料1、定位不当或送料不当调整定位或送料装置2、避位不够修磨避位3、内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4、冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5、顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6、顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7、冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8、成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9、打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10、冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11、冲头断更换冲头12、模板未云磁，工件往上带给模板去磁十一、送料不顺1、模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2、料带不平调整校平机或更换材料3、不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4、定位太紧调整定位5、导正销太紧或直壁位太长调整导正销6、冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7、顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8、浮升块位置排配不当调整浮升块位置十二、铆合不良1、模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2、工件未放到位，定位偏差调整定位3、铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4、铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5、铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头十三、漏装或装1、不小心组立时细心错冲子2、冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号十四、装错螺丝1、不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2、不够细心，经验不足选用适当的螺丝十五、拆装模具1、销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2、装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔十六、定位销1、孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2、销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔十七、弹簧太长1、没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2、不够细心，经验不足合适的弹簧下死点。

级进模的维护要领及常见故障的排除

级进模的维护要领及常见故障的排除This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.级进模的维护要领及常见故障的排除奕达电脑制品有限公司郭平喜1模具的维护要领级进模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。

因故障拆模时，需附有料带，以便问题的查询。

打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，清洗掉料屑等，方可进行拆模。

拆模时，受力要均匀。

针对卸料弹簧在上模(固定)板与卸料板之间的模具结构形式，其卸料板的拆卸，应保证平衡弹出。

卸料板的倾斜有可能导致模内凸模断裂。

1.1凸凹模的维护凸、凹模拆卸时，应留意模具原有的状况，以利後续装模时方便复原。

更换凸模时，应看通过卸料板是否顺畅。

针对维修後凸模总长度变短，需加垫片达到需要的长度时，应检查凸模有效长度是否足够。

使用新凸模或凹模镶块时，要注意清角部位的处理。

内凹清角因研磨中砂轮的磨损，会有较小R产生，相对在外凸处，亦需人为修出R，以使配合间隙合理。

对成形的细小突出部位更需注意。

更换已断凸模，应查其原因，同时对凹模进行检查是否已引起崩刃，是不是需研磨刃口。

组装凹模，应水准置入，再用较平的铁块置於模芯上用铜棒将其轻轻敲到位，切不可斜置而靠强力敲入(必要时，可在模芯底部角倒出R以便容易导入)，组装时如受力不均，在凹模下加设垫片应平整，一般不超过两片(且尽可能使用钢垫)，否则容易引发凹模的断裂或成形尺寸不稳定(特别是弯曲成形)。

凸模及模芯等组装完毕，应对照料带作必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模芯有无倒装现象发生，确认无误後方可组装卸料板或合模。

注意做卸料板螺丝的锁紧确认，以便获得足够的锁紧力。

锁紧时应从内到外，平衡用力交叉锁紧，不可一次锁紧某一个螺丝再一次锁紧另一个螺丝，否则会造成凸模断裂或降低模具精度。

1.2卸料板的维护卸料板的拆卸，可用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力将其取出。

冲压常见问题

冲压模具维修常见问题的解决方法1.冲头使用前应注意①、用干净抹布清洁冲头。

②、查看表面是否有刮、凹痕。

如有,则用油石去除。

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。

因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困位。

无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。

在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm 模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。

一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。

可以有效防止手动拧紧螺纹出现造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适态。

对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。

经划线一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。

3.冲压毛刺①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。

②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。

⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

4.跳废料模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

①、刃口的锋利程度。

刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧③、模具的间隙是否合理。

级进模冲压时常见问题及处理方法

级进模冲压时常见问题及处理⽅法【摘要】针对级进模⽣产中常见的问题，分析了产⽣的原因，并逐⼀提出了处理⽅法，对改进级进模设计、制造和⽣产使⽤具有借鉴作⽤。

1 引⾔冲压模具以⾼精度、⾼效率、长寿命的级进模为重要发展⽅向，级进模有结构复杂、制造难度⼤和成本⾼的特点。

在级进模冲压⽣产中，模具常见故障产⽣的原因及冲压不良现象必须做到具体问题具体分析，采取⾏之有效的处理⽅法，从根本上解决所发⽣的问题，从⽽达到延长模具寿命，降低⽣产成本的⽬的。

2 级进模冲压时常见问题及处理⽅法2.1 冲压件⽑刺冲压件⽑刺是指冲压切⼝⾯⾼出材料部分，沿着冲压或挤压⽅向产⽣，⽑刺的⾼度超过⼀定限度，将影响冲压件的质量和使⽤性能。

产⽣原因：(1）模具刃⼝磨损，其刃⼝处形成圆⾓。

当凸模磨损时，会在落料件上端产⽣明显⽑刺；当凹模磨损时，会在冲孔件的下端产⽣明显⽑刺；当凸、凹模均磨损时，会在两端都产⽣⽑刺。

(2）凸、凹模配合间隙过⼤，冲压时凸模刃⼝附近材料的裂纹向⾥错开⼀段距离，材料受到较⼤的拉伸⼒，材料边缘的⽑刺较⼤。

(3）刃⼝崩⾓。

(4）凸、凹模配合间隙不合理，上下偏移或松动，在冲压时⼀边间隙过⼤产⽣⽑刺，另⼀边间隙过⼩磨损刃四⽉。

(5）模具上下错位。

处理⽅法：(1）当凸、凹模刃⼝磨损后，应及时修磨凸、凹模⼯作端⾯，使刃⼝保持锋利状态。

( 2）提⾼凸、凹模加⼯精度，根据断⾯质量、尺⼨精度、冲模寿命和冲压⼒等因素设计合理间隙。

(3）研磨刃⼝。

(4）调整冲裁间隙，确认模板型孔磨损或成形件加⼯精度等问题。

(5 ）更换导向件或重新组装模具。

2.2 废料上跳废料上跳是指废料从下模刃⼝跳出来，落到下模板或其他地⽅。

废料上跳会造成冲压件报废，严重时引起模具损坏，威胁⼈⾝安全。

产⽣原因：(1）冲压件轮廓形状简单的⽐复杂的易上浮，废料太轻或处于周边开放状态，也会引起废料上跳。

(2 ）修磨模具零件时没有进⾏完全的消磁处理，当加⼯磁性材料时，这种微磁⼒能吸附废料上跳。

冲压模具常见异常及排除方法PPT课件

處理對策
1.確實執行刀口保養辦法
2.模具要定量翻新維護其整體精度
3.消耗性備品定期更換,並做好模具履歷的登記工作以方便壽命管制
4.更換工件,要做前置處理,並確認相關品質狀況
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5.成型模仁磨損嚴重(見圖-12)
6.成型模仁R角未倒角拋光(包括定位R角和成型R角)
7.沖子.模仁鬆動
8.LIFT在模仁內晃動(見圖-13)
9.LIFT浮料高度不良(以成型模板厚為20.000,T=0.200,“U”型H=0.43)(見圖-14)
10.LIFT浮料強度NG(一般採用紅色以上的加重彈簧)(見圖-15)
處理對策
1.根據刀口壽命管制,檢視刀口磨損程度,更換嚴重磨損之刀口.一般來說模仁設計直面段為3.00mm,磨去2.50mm時,要考慮更換,沖子磨去4~5mm時更換之(見圖-8)
2.研磨落料刀口
5.固定鬆動之模仁或入塊
4.調整浮料彈力及高度(LIFT浮料彈力不能太強,否則極易壓傷坯料,一般選用∅6,線徑為1.0的線簧,當然也不能太弱,否則高速時不及時浮料,造成坯料被模仁拉傷)
冲压模具常见异常及排除方法
二.“U”型成形過程中常見異常現象
2.“U”形銅絲(內側.外側,底部銅絲)(見圖-5)
1.“U”形成形高低差
3.“U”形成形間隔性高低差(見圖-4）
4.“常見異常潛在原因及處理對策
“U”形成形高低差
潛在原因
<一>落料部分
1.料條扇形,高速時影響定位.
11.成型模仁太緊
1.調整預成型間隙
處理對策
2.更換OK之成型沖子(利用檢測設備對零件進行尺寸確認)

冲压件常见问题与处理方法

冲压件常见问题与处理方法冲压件是金属加工中常见的一种成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等领域。

然而，在冲压过程中，可能会遇到一些常见问题，如裂纹、起皱、尺寸超差等。

本文将详细介绍这些问题的产生原因及处理方法。

1.裂纹裂纹是冲压件中最常见的问题之一。

产生裂纹的原因有很多，如材料质量不好、模具设计不合理、操作不当等。

处理方法如下：（1）检查材料质量：确保所使用的材料符合要求，无缺陷。

如发现材料有问题，应立即更换合格材料。

（2）优化模具设计：针对易出现裂纹的部位，可适当增加圆角半径，减少应力集中。

同时，要合理布置工艺补充面，确保冲压过程中坯料得到充分补充。

（3）规范操作：操作人员应经过培训合格后方可上岗，确保冲压过程中各项参数符合要求。

1.起皱起皱主要是由于冲压过程中坯料受到不均匀力作用所致。

处理方法如下：（1）调整模具：检查模具是否磨损或松动，如有必要应进行修复或更换。

同时，要确保模具表面光滑无痕。

（2）控制坯料质量：保证坯料厚度均匀，无瑕疵。

如有必要，应对坯料进行预处理，以提高其表面质量。

（3）规范操作：操作人员应严格遵守操作规程，确保冲压过程中压力分布均匀。

1.尺寸超差尺寸超差是指冲压件的实际尺寸与设计尺寸存在较大偏差。

产生尺寸超差的原因主要有以下几点：（1）模具磨损：长期使用模具会导致其精度下降，进而影响冲压件尺寸。

对于这种情况，应定期对模具进行检测和维修，及时更换磨损严重的模具。

（2）操作不当：操作人员未按照规定的操作规程进行冲压，如压力调整不当、送料不准确等。

针对这种情况，应加强对操作人员的培训，确保其熟练掌握操作技能。

（3）材料问题：材料厚度不均匀或存在瑕疵，也会导致尺寸超差。

因此，需严格控制材料质量，避免使用不合格材料。

1.表面划痕与拉伤表面划痕与拉伤主要由于模具表面粗糙或长期使用导致划痕、拉伤加重。

处理方法如下：（1）定期维护模具：定期对模具进行抛光、研磨等维护工作，以保持其表面光滑度。

冲压常见问题和解决方案

冲压常见问题和解决方案嘿，朋友们，今天咱们聊聊冲压，那可真是个技术活儿呢。

冲压，这个听起来高大上的词，实际上就是把金属材料通过模具，像做饺子一样压出来各种形状。

可别小看这个过程，常常会遇到一些让人挠头的问题。

比如，冲压件的表面不光滑，有时候就像一块没洗干净的菜板，真让人心烦。

这种情况下，首先得检查一下模具的磨损情况，可能是老伙计们干久了，磨出毛病来了，换个新模具，说不定就能让表面光滑如新。

有时候冲压出来的件，尺寸不对，那可就麻烦了。

就像你定了一份外卖，结果送来的是别人的餐，真是让人生气。

尺寸问题一般来说，得看看材料的厚度、模具的公差，甚至是冲压机的设置，这可是一门学问。

调整好这些设置，别忘了多试几次，保证尺寸精准，这样才能心安理得地交货。

再说说废料的问题，冲压的时候，总有些废料产生，像过年时多余的饺子皮，扔掉真可惜。

怎么减少废料呢？可以考虑优化模具设计，尽量让每一片材料都发挥作用。

这样一来，不仅能节省成本，还能让生产效率提高，真是一举多得，爽歪歪。

冲压时还会遇到变形的问题，真是让人捉摸不透。

有时候冲压件出来了，却像个扭曲的瓜，跟原来的设计差得远。

通常这是因为压力不够或者材料的弹性太强了。

想要解决这个问题，得调整压力，或者换种材料，确保它能适应冲压的“折磨”。

这样一来，冲压件就能乖乖听话，恢复到应有的形状。

哦，对了，还有个问题是噪音，这就像冲压时小伙伴们的嘈杂聊天声，让人忍不住想找个安静的地方。

噪音大一般跟设备老化、润滑不良有关。

给设备加点油，换个老化的零件，噪音自然就能降下来了。

要不然，每次冲压都像开派对，听得人头疼。

冲压过程中还可能出现裂纹，简直是让人心碎的事情。

想象一下，辛辛苦苦做出来的东西，结果一碰就裂，真是想哭。

这个问题通常跟材料的质量有关，使用好的原材料很重要，毕竟便宜没好货嘛。

选择合适的材料，加上合理的温度控制，裂纹问题基本就能迎刃而解。

别忘了，设备的保养也相当重要，像家里的宝贝，得好好呵护。

常见冲压质量问题及解决

常见冲压质量问题及解决一、产生冲压件质量缺陷的分析(一)、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。

冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。

发生突变而引起局部范围内应力显著增大的现象。

孔变形（孔变形，凸焊螺母后不易取出）孔毛刺（孔毛刺，凸焊螺母困难）起皱：主要原因是压边力（小）不够，致使进料速度太快；另外，模具的压边圈上涂的油太多；还有就是和板材的大小（小）也有一定的关系；当然也和模具的圆角半径（太大）也有关系开裂的原因：主要原因是压力过大；其次，模具的圆角半径太小；另外和模具的表面光洁度也有关系。

1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。

产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。

影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。

1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。

影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。

1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。

常见冲压质量问题及解决方法

常见冲压质量问题及解决方法摘要：冲压行业是一个涉及领域极其广泛的行业，深入到了制造业的方方面面。

故在近三十年受到大力推广及应用。

在我国汽车生产过程，如汽车车身、车架等零部件都是冲压加工出来的，而且汽车冲压件产品种类日趋丰富、形状日趋复杂，在冲压加工过程中，易产生各种不良质量问题，给公司带来损失。

本文首先对造成冲压产品质量问题的几种原因进行了概述，详细探讨了提高冲压模具零件精加工的注意事项，旨在推动现代冲压模具的广泛运用。

关键词：冲压质量问题；解决方法冲压是现代机械零件精加工的最常用的一种加工方法，采用冲床和模具对不同材料施加压力，使其发生分离或者是形变，最终生产出所需的机械零件。

零件加工是机械生产过程中必要的步骤，在传统的零件加工过程中仅能够实现粗加工，生产后的零件还需要在车床上进行人工的修整，以保证其符合生产规格的要求。

但随着现代机械加工技术的不断进步，也使得零件加工技术不断提升，冲压模具的应用使得精加工成为了可能，降低了人力资源的消耗，提高了机械零件生产的速率。

1 造成冲压产品质量问题的几种原因1.1 模具隙不合理引起的冲裁件质量问题对于冲裁件影响产品质量的重要因素就是冲裁间隙。

冲裁模间隙过大与过小或者间隙不均匀都会引起制件产生毛刺。

而产生不合理的冲裁间隙原因有：（1）模具问题：冲裁模具零件不合格，尺寸精度不达标。

模具装配精度不够，导向间隙大，上下模具同心度差等问题都会导致间隙不合理。

（2）设计问题：模具设计间隙不合理，设计人员缺乏实际经验，给出的间隙值过大或者过小。

（3）冲压设备问题：压力机精度差、滑块与工作台面平行度不好、滑块行程方向与压力机台面垂直度不好等原因都会造成模具间隙问题。

（4）操作者问题：模具安装过程中未能严格遵守操作规程，工作台表面没有清理干净，安装紧固螺栓顺序错误等也会造成间隙问题产生。

在生产过程中，冲压件精度要求、生产的条件不同，在实际加工时，无法确定一个统一的间隙值。

冲压常见问题分析与处理

個牙紋
2.點焊電表面碳化5.其它
3.工作參數設定不佳
1用砂紙去除鋅層或更換材料
2用砂紙擦拭4.參數調整
3.加高點焊點5.逐站分析改善
3.英制牙例:#6_32unc,#6:表示番
號32﹕表示1英寸有32
點焊燒焦
1.同上1 4.同上4
2.同上2 5.同上5
3.點焊點過高
1.同上1 3.降低點焊點4.同上4
2.同上2 5.同上5
4
攻牙不良
1.牙攻粘有鐵屑﹐致牙孔大5.其它
2.牙攻缺損
3.攻牙杆轉速與行程不協調
4.牙攻進入深度過淺或過深
1．以攻牙油用刷子清理5.其它
2．更換(定期更換)
2.更換使之協調
4牙攻行程調整
1.攻牙方式1.1切屑2入屑現多用入屑
2.公制牙例﹕M3*0.5
M表示公制3.表示外徑
0.5表示牙距
5
點焊不牢
1.材料導電性不佳4.工作參數設定不佳 Nhomakorabea1.脫料不順
2.模具逃料位置不夠
3.工件傳遞碰撞變形
4.上下模具間隙過小﹐擠壓變形
5.其它
1.脫料彈力調整
2.加大逃位
3.輸送裝置檢查并調整
4.模具間隙調整
5.逐站分析改善
3
壓傷
1.材料表面不潔
2.送料機及模具內有異物
3.模具跳出鐵屑壓傷
4.其它
1.清理擦拭
2.模具退磁
3.模具刀口間隙調整
4.逐站分析改善
沖壓常見問題分析與處理
項次
問題點
原因分析
處理方法
備注
1
尺寸不良
1．定位不准(間隙大﹐前后工程定位偏差)
2．閉模高度過高或氣壓過低造成工件折彎角度不到位﹐尺寸大

级进模具冲压10种常见问题及解决对策!

级进模具冲压10种常见问题及解决对策!级进模具冲压10种常见问题及解决对策!级进模具冲压10种常见问题及解决对策在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。

以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1.冲件毛边原因：A、刀口磨损; B、间隙过大研修刀口后效果不明显;C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动; E、上下错位。

对策：A、研修刀口;B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;C、研修刀口;D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题;E、更换导向件或重新组模。

2.跳屑压伤原因：A、间隙偏大; B、送料不当;C、冲压油滴太快，油粘;D、模具未退磁;E、凸模磨损，屑料压附于凸模上;F、凸模太短，插入凹模长度不足;G、材质较硬，冲切形状简单;H、应急措施。

对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度;D 模具、研修后必须退磁(冲铁料更须注意);E、研修凸模刀口; F、调整凸模刃入凹模长度;G、更换材料，修改设计。

凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性(注意方向)。

减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积;H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，采用吸尘器吸废料。

降低冲速，减缓跳屑。

3.屑料阻塞原因：A、漏料孔偏小;B、漏料孔偏大，屑料翻滚;C、刀口磨损，毛边较大;D、冲压油滴太快，油粘;E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部;F、材质较软;G、应急措施。

对策：A、修改漏料孔;B、修改漏料孔;C、刃修刀口;D、控制滴油量，更换油种;E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度;更改材料，F、修改冲裁间隙;G、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。