长方坯锻压成型模拟分析报告.

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锻造实验报告

《固态成型工艺》锻压部分实验报告材控1001 41030126 任冠男实验一杯突实验一、实验目的1、学习确定板材胀形性能的实验方法。

2、了解金属薄板试验机的构造及操作。

二、实验原理板材的冲压性能是指板材对各种冲压加工方法的适应能力。

目前，有关板材冲压性能的试验方法，概括起来可分为直接试验和间接试验两类。

而直接试验法又包括实物冲压试验和模拟试验两种。

模拟试验，即把生产实际存在的冲压成形方法进行归纳与简化处理，消除许多过于复杂的因素，利用轴对称的简化了的成形方法，在保证实验中板材的变形性质与应力状态都与实际冲压成形相同的条件下进行的冲压性能的评定工作。

为了保证模拟试验结果的可靠性与通用性，规定了十分具体的关于实验用工具的几何形状与尺寸、毛坯的尺寸、实验条件。

杯突实验是目前应用较多，而且具有普遍意义的模拟试验方法之一。

杯突实验时，借助杯金属薄板试验机进行。

用一规定的球状冲头向夹紧于规定球形凹模内的试样施加压力，直至试样产生微细裂纹为止，此时冲头的压入深度称为材料的杯突深度值。

板材的杯突深度值反映板材对胀形的适应性，可作为衡量板材胀形、曲面零件拉深的冲压性能指标。

三、实验设备及用品1、BHB－80A金属薄板试验机一台，杯突实验模具（如图所示）。

2、游标卡尺、工程显微镜等工具及实验用材料（08、Al、H62）。

四、实验步骤1、先了解金属薄板试验机的结构、原理和操作方法，了解各按钮的作用。

2、按下表选好杯突实验模具并测量试样宽度。

3、装好模具：把凹模装在实验机的凹模座上；把凸模座装到中心活塞上，把压边圈放在压边活塞上，压边圈上的凸梗和压边活塞上的沟槽是压边圈的定位部分。

4、试样准备：杯突实验只适用于厚度0.2～2mm的金属薄板，试样毛坯应平整无伤痕，边缘不应有毛刺。

5、把试样清洗干净，在试样两面涂上润滑油，把试样放在压边圈上。

压边圈上构成正方形的沟槽是试样毛坯定位线，把试样毛坯对线放置即可。

6、按下压下按钮，进行杯突实验。

DEFORM-3D锻压模拟基本过程实验报告书

学生实验报告书实验课程名称开课学院指导老师姓名学生姓名学生专业班级2018—2019学年第二学期检查生成数据库文件2．DEFORM求解（Simulator Processer）3．DEFORM后处理（Post Processer）变形过程显示查看状态参量查看载荷—行程曲线退出DEFORM—3D四、实验任务DEFORM-3D锻压模拟基本过程上机操作模拟条件：基本的镦粗成形工序几何体和工具采用整体分析单位：英制（English）工件材料（Material）:AISI-1045温度（temperature）:常温（68F）上模速度:1in/sec模具行程：2.6in完成如下操作分为4个主要部分：（1）建立问题，（2）前处理，（3）模拟计算，（4）后处理。

第二部分：实验过程记录（包括实验原始数据记录，实验现象记录，实验过程发现的问题等）一、前处理1.创建一个新的问题（1）DEFORM-3D软件的打开：选择开始菜单→程序→DEFORM-3D V6.1→DEFORM-3D。

进入DEFORM-3D的主窗口，如图1所示。

图1 DEFORM-3D的主窗口（2）选择File→New Problem命令或在主窗口左上角点击按钮，弹出图2所示的界面。

图2 分析问题类型（3）在弹出的窗口中默认进入普通前处理（Deform-3D preprocessor），单击按钮，弹出图3所示问题位置界面。

图3 问题位置（4）接下来在弹出的窗口中使用默认选项，然后点击按钮。

（5）在下一个界面中输入问题名称(Problem name)block，如图4所示。

单击按钮，就进入前处理模块，如图5所示。

图4 问题名称图5 前处理（6）前处理区域的介绍，如图6所示：图形显示区：该区用于展示几何图形和网格以及工艺分析状况。

物体树区：把分析工艺所包含的坯料和模具名称显示出来。

物体资料输入区：用于设置物体的对应属性，包括基本信息、几何体输入、网格划分、材料分配，边界条件的分配等。

锻件仿真分析报告模板

锻件仿真分析报告模板1. 引言本报告旨在对锻件进行仿真分析，并评估其结构强度和成形性能。

通过仿真分析，本报告可以提供科学的数据支持，帮助制造商或设计师在产品设计阶段预测和优化锻件的性能，提高产品质量和效率。

2. 锻件材料与几何参数2.1 锻件材料锻件材料采用XX钢，其机械性能参数如下：- 弹性模量：XX GPa- 屈服强度：XX MPa- 抗拉强度：XX MPa- 延伸率：XX%- 硬度：XX HB2.2 锻件几何参数锻件的几何参数如下：- 长度：XX mm- 宽度：XX mm- 厚度：XX mm- 切宽：XX mm3. 分析方法本仿真分析使用有限元方法对锻件进行模拟。

具体步骤如下：1. 导入锻件的三维几何模型。

2. 定义边界条件和加载情况。

3. 网格划分，将锻件分割成有限元单元。

4. 定义材料属性，包括弹性模量、屈服强度等。

5. 执行仿真分析，计算锻件的应力、应变分布，评估结构强度和成形性能。

6. 分析结果可视化，生成应力云图、位移云图等。

4. 结果分析与讨论4.1 结构强度评估根据仿真分析结果，锻件在加载过程中产生了较大的应力集中现象。

最大应力出现在切宽的位置，达到XX MPa，超过了材料的屈服强度。

这表明锻件在这个位置存在强烈的拉伸应力，有可能引发裂纹和断裂。

为了提高结构强度，可以采取以下措施：- 增加切宽的圆角半径，减小应力集中；- 采用高强度材料进行锻造；- 优化模具设计，减小切宽的夹角。

4.2 成形性能评估根据仿真结果，锻件在成形过程中发生了塑性变形，可以成功地得到所需的形状。

成形过程中的最大应变位于锻件的边缘位置，达到了XX%，表明锻件有良好的可塑性。

然而，锻件在成形过程中也出现了一些问题，如锻件内部的应变不均匀，可能引起变形不均匀或裂纹。

解决方法包括：- 优化锻造工艺参数，如温度、变形速率等；- 增加模具润滑油的使用，减小摩擦阻力；- 优化模具设计，减少应变集中。

5. 结论综上所述，基于有限元分析的锻件仿真可以预测和优化锻件的结构强度和成形性能。

锻件分析报告

锻件分析报告1. 引言锻件是一种广泛应用于各个领域的零部件，它通过热加工技术进行形状塑造和加工。

本报告旨在对锻件进行分析，包括材料选择、锻造工艺、性能评估等方面，以期为相关工程师和决策者提供基础的参考和分析数据。

2. 材料选择在选择锻件的材料时，需要考虑其力学性能、耐磨性、耐腐蚀性、可焊性等因素。

通常使用的锻造材料包括碳钢、合金钢、不锈钢、铝合金等。

需要根据具体应用场景和要求来选择适合的材料。

3. 锻造工艺锻造是通过加热金属材料至熔点以上温度，然后施加压力进行形状变换的工艺。

不同的锻造工艺会影响锻件的密度、力学性能和表面质量。

常见的锻造工艺包括自由锻造、模锻、冷锻等。

3.1 自由锻造自由锻造是一种常见的锻造工艺，通过将加热至一定温度的金属材料放置在锻机上，利用锻锤或压力机施加力量进行形状变换。

这种工艺可以生产出较大的锻件，并具有较高的生产效率。

3.2 模锻模锻是一种使用模具进行锻造的工艺。

通过将金属材料放置在预先设计好的模具中，然后施加压力进行形状变换。

模锻可以生产出复杂形状的锻件，并且具有较高的精度和表面质量。

3.3 冷锻冷锻是一种在低温条件下进行的锻造工艺。

与常规锻造相比，冷锻可以在保持金属材料固态的情况下进行形状变换。

这种工艺可以提高锻件的强度和耐磨性，并且能够减少材料的损失。

4. 锻件性能评估锻件的性能评估是一个重要的环节，用于判断其是否符合设计要求和使用需求。

常用的性能评估指标包括强度、硬度、韧性、耐磨性等。

可以通过实验和测试来评估锻件的性能，并进行数据分析。

5. 结论本报告对锻件进行了综合分析和评估，从材料选择、锻造工艺到性能评估都进行了讨论和总结。

通过本报告的分析，可以为相关工程师和决策者提供锻件设计和生产的参考和指导。

同时，也提醒了我们在实际应用中需要注意的问题和改进方向。

以上就是关于锻件分析的报告内容，希望可以对相关人员有所帮助和启发。

锻件作为一种重要的加工零部件，其材料和工艺选择对产品性能具有重要影响，因此在实践中需慎重选择和评估。

DEFORM模拟锻压挤压实验报告

DEFORM模拟锻压挤压实验报告铜陵学院课程实验报告实验课程材料成型计算机模拟指导教师专业班级姓名学号2014年05⽉11⽇实验⼀圆柱体压缩过程模拟1 实验⽬的与内容1.1 实验⽬的进⼀步熟悉AUTOCAD 或PRO/E 实体三维造型⽅法与技艺，掌握DEFORM 软件的前处理、后处理的操作⽅法与热能，学会运⽤DEFORM 软件分析压缩变形的变形⼒学问题。

1.2 实验内容运⽤DEFORM 模拟如图1所⽰的圆柱坯压缩过程。

（⼀）压缩条件与参数锤头与砧板：尺⼨200×200×20mm ，材质DIN-D5-1U,COLD ，温度室温。

⼯件：材质DIN_CuZn40Pb2，尺⼨如表1所⽰，温度700℃。

（⼆）实验要求（1）运⽤AUTOCAD 或PRO/e 绘制各模具部件及棒料的三维造型，以stl 格式输出；砧板⼯件锤头图1 圆柱体压缩过程模拟（2）设计模拟控制参数；（3）DEFORM前处理与运算（参考指导书）；（4）DEFORM后处理，观察圆柱体压缩变形过程，载荷曲线图，通过轴对称剖分观察圆柱体内部应⼒、应变及损伤值分布状态；（5）⽐较实验 1与2、3与4、1与3和2与4的模拟结果，找出圆柱体变形后的形状差别，说明原因；（6）提交分析报告（纸质和电⼦版）、模拟数据⽂件、⽇志⽂件。

2 实验过程2.1⼯模具及⼯件的三维造型根据给定的⼏何尺⼨，运⽤AUTOCAD或PRO/E分别绘制坯料、锤头和砧板的⼏何实体，⽂件名称分别为workpiece，topdie，bottomdie，输出STL格式。

2.2 压缩过程模拟2.2.1 前处理建⽴新问题：程序→DEFORM6.1→File→New Problem→Next→在Problem Name栏中填写“Forging”→ Finish→进⼊前前处理界⾯；单位制度选择：点击Simulation Conrol按钮→Main按钮→在Units栏中选中SI（国际标准单位制度）。

铸造仿真分析报告

铸造仿真分析报告1. 引言本文档为铸造仿真分析的报告，根据实际铸造工艺和仿真数据，对铸件的铸造过程进行了分析和评估。

通过仿真分析，可以提供准确的铸造工艺参数和辅助决策，从而优化铸造工艺，提高产品质量，降低生产成本。

本报告将详细介绍铸造仿真所涉及的模型、材料和分析结果，供相关人员参考。

2. 铸造模型在铸造仿真分析中，我们选择了某个具体的铸造模型进行仿真。

该模型是由CAD软件建模生成的三维几何模型，包括铸件和模具。

模具的形状和尺寸与真实情况一致，并考虑了芯子的位置和形状。

同时，还考虑了其他辅助结构和装备，如浇口、浇道和支撑结构等。

3. 材料参数在仿真分析中，材料参数是非常重要的输入。

通过实验和研究，我们得到了铸造材料的各种物理和力学参数。

这些参数包括材料的热尺寸、导热系数、比热容和机械性能等。

在铸造过程中，这些参数将直接影响到铸件的温度分布和变形情况。

4. 工艺参数铸造工艺参数是指在铸造过程中控制和调节的参数，如浇注温度、浇注速度、浇注方向和冷却时间等。

这些参数对于铸造过程的控制非常重要，能够直接影响铸件的质量和性能。

5. 仿真结果根据铸造模型和输入的材料参数和工艺参数，进行了铸造仿真。

通过仿真软件的模拟计算，得到了一系列的仿真结果。

这些结果包括铸件的温度分布、凝固曲线、应力分布和变形情况等。

这些结果能够直观地展示铸造过程的物理特性和工艺效果。

6. 结果分析根据仿真结果，我们对铸件的铸造过程进行了详细的分析。

根据温度分布，可以判断出铸件的凝固过程和热传导情况。

通过应力分布和变形情况，可以评估铸件的内部质量和外观形态。

同时，还可以根据仿真结果对铸造工艺参数进行优化和调整，以改善铸件的质量和性能。

7. 结论通过铸造仿真分析，我们得到了铸件的详细铸造过程和相关的物理特性。

通过分析模型和仿真结果，我们可以对铸造工艺参数进行优化和调整，以提高铸件的质量和效率。

此外，仿真分析还可以帮助我们预测和解决一些潜在的问题，如热裂纹和变形等。

DEFORM模拟锻压挤压实验报告

DEFORM模拟锻压挤压实验报告实验目的：通过DEFORM软件模拟锻压挤压实验，分析材料在挤压过程中的变形情况，得到合适的工艺参数，优化挤压过程。

实验步骤：1.设置材料参数：输入材料的应变曲线和流变应力公式，确定材料的本构关系。

2.建立几何模型：根据实际情况，建立挤压工件的几何模型，包括初始形状和尺寸。

3.网格划分：对挤压工件进行网格划分，确保模拟结果的准确性。

划分方式要考虑到工件的形状、尺寸和材料性质等因素。

4.定义边界条件：根据实验的边界条件，定义相关的载荷和运动边界条件。

5.求解模型：进行模拟计算，得到挤压过程中的应变、应力分布等结果。

6.分析结果：根据模拟结果，分析材料在挤压过程中的变形情况，评估挤压工艺的合理性。

7.优化工艺参数：根据分析结果，优化挤压工艺参数，得到更好的挤压效果。

实验结果：通过DEFORM软件模拟挤压过程，得到了材料在挤压过程中的应变、应力分布等结果。

根据模拟结果，我们可以看到，在挤压过程中，材料的形状会发生明显的变形。

同时，挤压工艺参数的设置也会影响挤压效果。

通过分析结果，我们可以得出以下结论：1.材料在挤压过程中会发生塑性变形，形状会发生较大变化。

2.挤压压力的大小会直接影响挤压工件的形状和尺寸，压力越大，变形越明显。

3.挤压速度的快慢对挤压工件的变形影响也很大，速度越快，变形越大。

同时，速度的设置也会影响挤压过程中的温度分布。

4.挤压温度的设置也会影响挤压工艺的效果，温度过高或过低都会对挤压工件的形状和性能产生不利影响。

结论：通过DEFORM软件模拟锻压挤压实验，我们可以得到材料在挤压过程中的变形情况，并能分析不同工艺参数对挤压效果的影响。

根据模拟结果，我们可以选择合适的工艺参数，优化挤压过程，得到更好的挤压效果。

同时，这种模拟方法也可以节省实验成本和时间，提高工艺设计的效率和准确性。

铸造过程数值模拟综合实验报告书

大连理工大学本科生实验报告课程名称：材料成型过程计算机应用实验学院（系）：材料科学与工程学院专业：材料成型与控制工程班级：学号：学生姓名：年月日铸造过程数值模拟综合实验报告要求铸造过程数值模拟综合实验课程共包含三个实验内容：激光点光源加热过程的ANSYS模拟、小方坯连铸过程数值模拟实验、铸造应力的PROCAST数值模拟实验。

实验前通过实验资料进行预习，实验结束得到的计算结果也上传到自己的邮箱里，课后将下载的适当图片粘贴到实验报告相应位置，并打印实验报告。

具体要求如下：1、六个实验全为必做实验，并完成实验报告（每个实验中的选做部分可根据个人条件选择完成，不做硬性规定）。

2、进行实验之前，学生需要进行课程预习，了解相关原理；同时参照实验说明书（下载打印）完成实验报告的前四项内容（手写）——实验目的、实验原理、实验设备和实验步骤。

实验老师对学生的预习情况进行检查。

实验完成后要填写实验报告中实验数据结果分析以及实验思考题中的相应内容。

3、实验过程中按照实验教材的实验步骤要求展开实验，如遇到难题可向实验指导老师或者助教咨询。

4、实验课资料的下载和实验结果的上传：实验过程中：实验中学生需在工作目录下新建“学号_实验名称”的文件夹，将拟上传的实验结果保存到此文件夹中。

允许同学将实验结果发送到自己邮箱中供自己下载。

5、实验报告的提交：根据教材的输出要求将下载的适当图片粘贴到实验报告相应位置，并打印实验报告，手写补充实验报告的其他内容。

在实验课结束后一周时间内，以班级为单位将实验报告统一提交到实验指导老师处。

6、未提交实验报告，或经查实属于抄袭实验报告或者编造原始数据者，实验课成绩以零分处理。

实验名称：激光点光源加热过程的ANSYS模拟实验目的实验原理和内容实验仪器设备（软件）实验步骤与操作方法实验数据记录与处理实验结果分析实验思考题实验名称：小方坯连铸过程数值模拟实验实验目的实验原理和内容实验仪器设备（软件）实验步骤与操作方法实验数据记录与处理实验结果分析实验思考题实验名称：铸造应力的PROCAST数值模拟实验实验目的实验原理和内容实验仪器设备（软件）实验步骤与操作方法实验数据记录与处理实验结果分析实验思考题10。

长方坯锻压成型模拟分析报告.

《材料成型软件应用》课程上机报告之三题目：长方坯锻压成型模拟分析报告专业：材料成型及控制工程班级：2014学号：2014姓名：一、问题描述如图1所示长方坯工件在室温下长方体坯料进行锻压操作并分析应力应变、位移变化情况：图1已知该长方坯工件由上下模长宽高分别为8、6、2长方体和一个长宽高为2、4、8的长方体组成；温度是在室温下68°F；材料为模具钢“AISI1035,COLD”。

二、问题分析在室温下对长方坯工件进行锻压模拟，划分10000个网格，上模运动下模静止的方式，设定上模运动速度为每秒2，锻压成型模拟一共分为30步。

首先要模拟计算过程创建新问题创建新问题，设置模拟控制参数，加载模拟对象数据其中包括模型导入，网格划分，设置材料属性，添加上下模的移动还有设置温度，最后对模型进行数据分析。

三、模拟计算过程1、创建新问题：打开工作界面，单击File | NewProblem，选择DEFORM-3Dpre-processor，单击Next，输入文件名为“block”，单击Finish，进入前处理界面，如图2图3所示：图2图32、设置模拟控制参数：单击，进入控制界面，将标题改为“block”，确保在英制的环境下，如图4所示：图43、加载模拟对象数据：.模型导入：单击两次，将“Workpiece”的标题改为“block”，单击Change，选中“block”，如图5所示：图5在操作显示区单击，进入几何模型，单击“Import”，在安装位置中：C | DEFORM3D | | 3D | LABS（C为安装硬盘），选择“”，在工作窗显示如图6图7所示：图6图7.网格划分：单击，在“Number of Element”中输入10000，将实体网格划分为10000个网格，如图8所示：图8单击预览一下，在确认无误后单击，生成网格如图9所示：图9单击，查看最小边长数值，如图10所示：图104、设置材料属性：选择“block”，在Genenral控制菜单中单击，选择Steel | AISI-1035，COLD [(70-400F(20-200C)]，如图11所示：图11单击“Load”即可添加材料，将会在树状显示区显示如图12所示：图125.添加上模：选择“Top Die”，单击，进入几何模型，单击“Import”，在安装位置中：X | DEFORM3D | | 3D | LABS（X为安装硬盘），选择“”.6.添加下模：选择“Bottom Die”，单击，进入几何模型，单击“Import”，在安装位置中：X | DEFORM3D | | 3D | LABS（X为安装硬盘），选择“”.如图13所示：图137、设置上下模的移动：在此次模拟中，上模向下运动，给物体施加压力。

锻压成型实训报告

一、实训目的本次锻压成型实训旨在通过实际操作，加深对锻压成型原理、工艺及设备的应用理解，提高动手能力和工程实践能力。

通过实训，使学生掌握锻压成型的基本操作步骤、工艺参数的选择以及常见缺陷的预防和处理方法。

二、实训环境实训地点：XX大学材料科学与工程学院实验室实训设备：油压机、空气锤、锤击模、模具、原材料等实训材料：碳钢、不锈钢等金属材料三、实训原理锻压成型是一种利用压力将金属材料加工成所需形状和尺寸的加工方法。

其主要原理是通过外力作用，使金属材料在模具中产生塑性变形，从而达到成型目的。

根据变形特点，锻压成型可分为自由锻和模锻两种。

四、实训过程1. 准备工作（1）了解锻压成型的基本原理、工艺流程及安全注意事项。

（2）熟悉实验室设备、工具及原材料。

（3）根据设计图纸，确定锻压成型的工艺参数，如压力、速度、温度等。

2. 自由锻操作（1）将原材料放置在油压机的工作台上。

（2）调整油压机的压力和速度，使原材料在模具中产生塑性变形。

（3）观察变形过程，确保成型效果符合要求。

（4）完成自由锻成型后，对工件进行清洗、去除毛刺等后续处理。

3. 模锻操作（1）将原材料放置在模具中。

（2）调整空气锤的压力和速度，使原材料在模具中产生塑性变形。

（3）观察变形过程，确保成型效果符合要求。

（4）完成模锻成型后，对工件进行清洗、去除毛刺等后续处理。

五、实训结果1. 成型工件尺寸和形状符合设计要求。

2. 工件表面质量良好，无明显缺陷。

3. 操作过程中，严格遵守安全规程，无安全事故发生。

六、实训总结1. 通过本次实训，掌握了锻压成型的基本原理、工艺流程及操作方法。

2. 增强了动手能力和工程实践能力，提高了对金属材料的认识。

3. 学会了如何根据设计要求选择合适的工艺参数，确保成型效果。

4. 认识到安全操作的重要性，培养了良好的安全意识。

七、改进措施1. 在实训过程中，加强理论学习，提高对锻压成型原理的理解。

2. 优化操作步骤，提高操作熟练度，减少操作误差。

锻压成型实习报告

一、实习单位及时间实习单位：XX机械制造有限公司实习时间：2023年7月1日至2023年9月30日二、实习目的通过本次实习，我希望能深入了解金属加工工艺中的锻压成型过程，掌握锻造设备的操作方法，提高实际操作技能，并学习到如何解决生产过程中的实际问题。

三、实习内容1. 理论学习在实习初期，我参加了公司组织的锻造工艺培训，学习了金属材料的性质、锻造工艺原理、锻造设备的种类及操作方法等理论知识。

2. 现场操作在导师的指导下，我逐步熟悉了锻造生产线上的各种设备，包括锻造锤、液压机、模具等。

通过实际操作，我掌握了以下技能：（1）锻造锤的启动、停止及安全操作；（2）液压机的使用方法及注意事项；（3）模具的安装、调整及维护；（4）锻造过程中的温度控制及质量控制。

3. 生产实践在实习过程中，我参与了以下生产任务：（1）协助生产团队完成锻造件的加工；（2）根据图纸要求，进行模具的调整及优化；（3）对锻造过程中的异常情况进行处理；（4）记录生产数据，分析生产过程中的问题。

四、实习收获1. 专业技能提升通过本次实习，我掌握了锻造设备的操作方法，熟悉了锻造工艺流程，提高了实际操作技能。

2. 团队合作意识在实习过程中，我学会了与团队成员沟通协作，共同解决生产中的问题。

3. 问题解决能力在实习过程中，我遇到了许多实际问题，通过查阅资料、请教导师，我学会了如何分析问题、解决问题。

4. 职业素养培养在实习过程中，我深刻体会到了工匠精神的重要性，学会了严谨、认真、负责的工作态度。

五、实习体会1. 实践是检验真理的唯一标准。

通过实习，我深刻认识到理论知识与实际操作相结合的重要性。

2. 团队合作是成功的关键。

在实习过程中，我学会了与他人沟通、协作，共同完成生产任务。

3. 工匠精神是我们应该追求的目标。

在今后的工作中，我将不断提高自己的专业技能，为我国制造业的发展贡献自己的力量。

六、总结通过本次锻压成型实习，我收获颇丰。

在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己的综合素质，为我国制造业的发展贡献自己的力量。

压力铸造生产虚拟仿真综合实验实验报告

压力铸造生产虚拟仿真综合实验实验报告
压力铸造是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空、机械等行业。

传统的压力铸造生产过程需要大量的实验和试验，而且成本高、周期长、效率低。

为了提高压力铸造生产的效率和质量，压力铸造生产虚拟仿真技术应运而生。

本次实验采用了压力铸造生产虚拟仿真技术，通过建立压力铸造模型，进行了一系列仿真实验。

我们建立了压力铸造模型。

根据实际生产情况，我们采用了SOLIDWORKS软件建立了一个三维模型。

该模型可以模拟铸件的结构和几何形状，并可以进行参数化设计和优化。

同时，我们还建立了模具和注塑机模型，可以对模具和注塑机进行设计和优化。

我们对压力铸造过程进行了仿真实验。

在仿真实验中，我们可以对铸件的填充、凝固和收缩进行模拟，同时可以对模具和注塑机的运动进行模拟。

通过仿真实验，我们可以优化模具和注塑机的设计，提高铸件的质量和生产效率。

我们对压力铸造生产的各个环节进行了优化和改进。

通过实验，我们发现在压力铸造过程中，填充速度和温度是影响铸件质量的关键因素。

因此，在实际生产中，我们可以通过调整填充速度和温度来控制铸件的质量。

同时，我们还可以通过优化模具和注塑机的设计，
降低生产成本，提高生产效率。

压力铸造生产虚拟仿真技术是一种非常有效的生产工具，可以帮助企业提高生产效率和质量。

通过本次实验，我们深入了解了压力铸造生产虚拟仿真技术的原理和应用，对于今后的生产实践具有重要的参考价值。

锻压的实训报告

一、实训目的本次锻压实训旨在通过实际操作，加深对锻压工艺的理解，掌握锻压的基本原理、操作方法以及安全规范。

通过实训，培养学生动手能力、团队协作精神和工程实践能力，为今后从事相关工程领域的工作打下坚实基础。

二、实训时间2023年X月X日至2023年X月X日三、实训地点XX大学机械工程实训中心四、实训内容1. 锻压基本原理与设备2. 锻压工艺参数的选择与计算3. 锻压操作步骤与注意事项4. 锻压模具的设计与制造5. 锻压产品的检验与质量控制五、实训过程1. 锻压基本原理与设备在实训初期，我们学习了锻压的基本原理，包括自由锻、模锻、挤压等不同类型的锻压方法。

通过参观实训中心的设备，我们了解了各种锻压设备（如锤、模、压力机等）的结构、工作原理及适用范围。

2. 锻压工艺参数的选择与计算在掌握了锻压基本原理后，我们学习了如何根据工件的材料、形状、尺寸等因素选择合适的锻压工艺参数。

实训过程中，我们运用所学知识计算了锻压所需的压力、速度、温度等参数。

3. 锻压操作步骤与注意事项在实训老师的指导下，我们亲自动手操作锻压设备。

在操作过程中，我们遵循以下步骤：（1）检查设备状态，确保设备安全可靠；（2）调整模具位置，确保模具与工件接触良好；（3）根据工件材料、形状等因素调整压力、速度等参数；（4）启动设备，进行锻压操作；（5）观察工件形状、尺寸变化，确保工件质量；（6）完成锻压操作后，关闭设备，清理现场。

在实训过程中，我们注意以下事项：（1）穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等；（2）严格按照操作规程进行操作，确保安全；（3）注意设备维护，避免设备损坏；（4）保持现场整洁，提高工作效率。

4. 锻压模具的设计与制造在实训过程中，我们学习了锻压模具的设计与制造方法。

我们了解了模具的结构、材料选择、加工工艺等，并亲手制作了简单模具。

5. 锻压产品的检验与质量控制实训结束后，我们对锻压产品进行了检验，包括尺寸测量、形状检查、硬度测试等。

锻造实训报告

锻造实训报告篇一：锻造实验报告锻造实验报告一、实验目的通过实践观察了解充分掌握曲轴的锻造工艺过程及锻造工艺实验二、实验地点青海曲轴厂三、实验内容1、锻件材料分析（1）曲轴锻造选用材料:45钢、40Cr、38CrMoAl45钢的处理要求：45钢调质硬度在HRC20~HRC30之间；45钢淬火硬度在HRC55~58之间,极限值可达HRC62；45号钢要放置15-20天才能使用,是因为要进行时效处理,使钢的性能稳定下来，实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC5845号钢，是GB中的叫法，JIS中称为:S45C，ASTM中称为1045，080M46，DIN 称为：C4545号钢为优质碳素结构用钢，硬度不高易切削加工，模具中常用来做模板，梢子，导柱等，但须热处理。

1. 45钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。

实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58）。

2. 45钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。

调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。

但表面硬度较低，不耐磨。

可用调质+表面淬火提高零件表面硬度。

40Cr力学性能：试样毛坯尺寸（mm）：25热处理：第一次淬火加热温度（℃）：850；冷却剂：油第二次淬火加热温度（℃）：-回火加热温度（℃）：520；冷却剂：水、油抗拉强度（σb/MPa）：≥980屈服点（σs/MPa）：≥785断后伸长率（δ5/%）：≥9断面收缩率（ψ/%）：≥45冲击吸收功（Aku2/J）：≥47布氏硬度（HBS100/3000）（退火或高温回火状态）：≤207 38CrMoAl力学性能抗拉强度σb (MPa)：≥980(100)屈服强度σs (MPa)：≥835(85)伸长率δ5 (%)：≥14断面收缩率ψ (%)：≥50冲击功 Akv (J)：≥71冲击韧性值αkv (J/cm2)：≥88(9)硬度：≤229HB试样尺寸：试样毛坯尺寸为30mm2、锻件特点与铸件相比金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。

金工实习锻压实训报告

一、实习背景随着我国制造业的快速发展，对机械加工技术的要求越来越高。

为了提高自身实践能力，加深对机械加工工艺的理解，我参加了本次金工实习，重点进行了锻压实训。

通过这段时间的学习和实践，我对锻压工艺有了更深入的认识，以下是我对本次实习的总结报告。

二、实习目的1. 理解锻压工艺的基本原理和操作方法；2. 掌握锻造设备的正确使用和维护；3. 学会锻造工艺参数的确定和工艺路线的制定；4. 提高自己的动手能力和团队协作精神。

三、实习内容1. 锻压工艺基本原理在实习初期，我们学习了锻压工艺的基本原理，包括锻造温度、锻造压力、锻造速度等参数对锻造质量的影响。

通过理论学习，我们了解到锻造是一种利用金属在高温下塑性变形的加工方法，可以显著提高金属材料的力学性能。

2. 锻造设备操作实习过程中，我们学习了锻造设备的操作方法，包括锤击式锻造机、压力机等。

在师傅的指导下，我们亲自操作设备，掌握了设备的基本操作流程和注意事项。

3. 工艺参数确定在实习过程中，我们学习了如何确定锻造工艺参数，包括锻造温度、锻造压力、锻造速度等。

通过实际操作，我们掌握了如何根据工件材料、形状和尺寸等因素确定合适的工艺参数。

4. 工艺路线制定我们学习了如何制定锻造工艺路线，包括加热、锻造、冷却等步骤。

在制定工艺路线时，我们充分考虑了工件材料、形状、尺寸等因素，确保了锻造质量。

5. 实践操作在师傅的指导下，我们进行了实际操作，包括锻造、热处理、检验等环节。

通过实践操作，我们提高了自己的动手能力和团队协作精神。

四、实习收获1. 理论知识与实践相结合通过本次实习，我将所学的理论知识与实际操作相结合，加深了对锻压工艺的理解，提高了自己的实践能力。

2. 动手能力提高在实习过程中，我们进行了大量的实践操作，使我的动手能力得到了显著提高。

3. 团队协作精神增强在实习过程中，我们经常需要进行团队协作，共同完成锻造任务。

这使我意识到团队协作的重要性，并增强了我的团队协作精神。

锻压技术实验报告

锻压技术实验报告锻压技术实验报告引言：锻压技术是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料的塑性变形，使其在高温高压下获得所需形状和性能。

本实验旨在探究锻压技术在金属加工中的应用和影响因素。

一、实验目的本实验的主要目的是研究锻压技术对金属材料的塑性变形和力学性能的影响，以及不同参数下的锻压效果。

二、实验材料与设备实验选用了常见的工业用铝合金作为实验材料，其成分为铝、铜、镁等元素。

实验设备包括锻压机、模具、温度计、力传感器等。

三、实验步骤1. 准备工作：将铝合金材料切割成规定尺寸的坯料，并清洁表面。

2. 加热处理：将铝合金坯料放入加热炉中，在一定温度范围内进行加热处理，使其达到适宜的锻造温度。

3. 锻造操作：将加热后的铝合金坯料放入模具中，通过锻压机施加一定的压力进行锻造。

同时，记录下施加的锻压力和温度。

4. 冷却处理：将锻造后的铝合金坯料放入冷却槽中进行快速冷却处理，以提高材料的硬度和强度。

5. 测量与分析：对锻造后的样品进行力学性能测试，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标，并进行数据分析。

四、实验结果与分析通过实验测量，得到了不同锻压参数下的力学性能数据。

结果显示，随着锻压力的增加，铝合金材料的抗拉强度和屈服强度均有所提高，但延伸率逐渐降低。

这是因为锻压力的增加可以使金属材料的晶粒细化，提高其强度，但也会降低其塑性，导致延伸率下降。

另外，实验还发现，锻造温度对铝合金材料的力学性能有着重要影响。

在适宜的锻造温度范围内，铝合金材料的塑性变形能力最佳，力学性能也达到最优。

过高或过低的温度都会导致材料的塑性变形能力下降，从而影响其力学性能。

五、实验结论通过本实验的研究，我们得出了以下结论：1. 锻压技术可以通过塑性变形改善金属材料的力学性能。

2. 锻压力的增加可以提高材料的强度，但会降低其塑性。

3. 适宜的锻造温度对于获得优良的力学性能至关重要。

六、实验启示本实验的结果对于工业生产中的金属加工工艺优化和材料选择具有重要意义。

Deform实验报告模锻实验指导书

DEFORM-3D模锻成型仿真实验指导书2014年 4 月实验二DEFORM-3D模锻成型仿真实验1 实验目的与内容1.1 实验目的通过DEFORM软件平台实现模锻成型过程的仿真模拟实验。

了解材料在不同工艺条件下的变形流动情况，熟悉模锻成型工艺特点。

掌握模锻成型过程的应力应变场分布特点。

1.2 实验内容运用DEFORM模拟模锻成型过程，利用三维软件绘制一阶梯轴锻件，模拟其成形过程。

图1 锻件图（一）工艺条件上模：Φ200×50，刚性材料，初始温度200℃；下模：200×200×40。

工件：16钢，尺寸如表1所示。

表1 实验参数序号棒料尺寸，mm摩擦系数，滑动摩擦加热温度℃锤头运动速度，mm/s1 φ80*150 0 900 5002 φ80*150 0 1200 5003 φ80*150 0.2 900 5004 φ80*150 0.2 1200 500（二）实验要求（1）运用三维软件绘制各模具部件及工件的三维造型，以stl格式输出；（2）设计模拟控制参数；（3）DEFORM前处理与运算；（4）DEFORM后处理，观察变形过程，载荷曲线图；（5）提交分析报告。

2 实验过程•1）打开deform软件，新建一个文件，文件取名name.key;•2)打开前处理文件界面分别增加工具体,topdie和bottomdie(workpiece已经存在）。

•3）在各个工具体上相应导入几何体（就是前面所导出的stl文件。

•4检查上述几何体几何状况。

•5对坯料进行网格划分（有热传导情况模具也应划分网格）•6为坯料定义材料（有热交换的也需要对模具定义材料）•7定义工具体的速度（对轧制等给定坯料的初速度）•8定义边界条件，坯料性能（体积补偿）•9定义控制的单位和模拟类型，以及步长和运算停止条件。

•10自动靠模和边界接触的定义。

•11检查并生成分析所需db文件•12.进行模拟分析，完成或观察后处理结果。

铸造锻造压铸实习报告

铸造锻造压铸实习报告在过去的一个月里，我有幸参与了铸造、锻造和压铸三个环节的实习。

这段时间的学习和实践，使我对金属成型工艺有了更深入的了解，同时也让我认识到了理论与实际相结合的重要性。

以下是我在实习过程中的所见、所闻和所感。

一、铸造实习铸造实习主要是了解和掌握砂型铸造的基本工艺流程。

在实习过程中，我学会了如何制作砂型、选择合适的铸造合金以及进行熔炼和浇注。

此外，我还了解了铸件的冷却、打磨和清理等后续工艺。

通过实习，我认识到铸造工艺的复杂性和对精度的要求。

在实际操作中，我深刻体会到了理论知识在解决实际问题中的指导作用。

二、锻造实习锻造实习让我对锻造工艺有了更直观的认识。

在实习过程中，我学会了如何选择合适的锻造设备和工具，以及如何确定锻造工艺参数。

通过实际操作，我了解了锻造过程中的变形规律、应力分布和裂纹产生原因等。

同时，我还掌握了锻造后产品的热处理工艺。

这次实习使我认识到锻造工艺在提高金属材料性能方面的重要性。

三、压铸实习压铸实习是我这次实习的重点。

在实习过程中，我了解了压铸工艺的基本原理、设备结构和操作方法。

我学会了如何制备压铸模具、选择合适的压铸材料以及控制压铸过程中的温度和压力。

通过实际操作，我掌握了压铸过程中模具的打开、取出铸件和清理等操作。

这次实习使我深刻认识到压铸工艺在生产高精度、复杂形状产品方面的高效性。

总结：通过这次实习，我对铸造、锻造和压铸三种金属成型工艺有了全面的了解。

在实际操作中，我学会了如何运用理论知识解决实际问题，也认识到了实践是检验真理的唯一标准。

同时，我还培养了动手能力和团队协作精神。

这次实习对我的专业学习和未来职业生涯具有重要意义。

在今后的学习和工作中，我将继续努力，将所学知识与实践相结合，为我国金属成型工艺的发展贡献自己的力量。

锻压技术实验报告

锻压技术实验报告一、实验目的本次实验旨在通过锻压技术的实践操作，掌握锻压技术的基本原理和方法，提高学生对锻压工艺的理解和实际操作能力。

二、实验原理1. 锻压技术概述锻压是通过应用外力将金属坯料塑性变形为所需形状的一种金属加工方法。

它是将金属坯料放在模具中，受到一定的压力，使之发生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。

锻压是一种连续的加工过程，具有高生产效率、工序少、成本低等优点，广泛应用于机械制造、航空航天等领域。

2. 实验设备和材料本次实验主要使用了以下设备和材料：•锻压机：用于提供压力和控制锻压过程；•模具：用于塑性变形金属坯料的形状和尺寸；•金属坯料：用于进行锻压操作。

3. 实验步骤本次实验的操作步骤如下：1.准备工作：检查锻压机和模具的运行状态，选择合适的金属坯料。

2.调整锻压机参数：根据金属坯料的材质和规格，设置锻压机的参数，如压力、行程等。

3.安装模具：根据所需产品的形状和尺寸，选择合适的模具，并将其安装到锻压机上。

4.加热金属坯料：将金属坯料放入预热炉中进行加热处理，使其达到合适的锻造温度。

5.进行锻压操作：将加热后的金属坯料放入模具中，控制锻压机施加一定的压力，使金属坯料发生塑性变形，得到所需形状的零件。

6.检查零件质量：取出锻造后的零件，进行外观检查和尺寸测量，确保其质量符合要求。

7.清洁和保养设备：完成实验后，对锻压机和模具进行清洁和保养，确保设备的长期正常运行。

三、实验过程1. 准备工作在进行实验之前，我们首先检查了锻压机和模具的运行状态，确保其正常工作。

然后选择了一个适合的金属坯料作为实验材料。

2. 调整锻压机参数根据金属坯料的材质和规格，我们通过调整锻压机参数来适应实验需求。

我们设置了合适的压力和行程，以确保实验过程中的安全性和稳定性。

3. 安装模具根据所需产品的形状和尺寸，我们选择了合适的模具，并将其安装到锻压机上。

确保模具的安装牢固和准确，以避免实验过程中的问题。

(推荐)锻压成形技术模型锻造PPT资料

材料成型技术基础
锻压成形技术〔三）
童幸生 2019年8月
模型锻造
模锻与模锻的主要特点生产上常用的模锻方法与设备模锻模膛模锻工艺规程的指定胎模锻造
模锻与模锻的主要特点
模锻：模型锻造是在锻压机器动力作用下，使坯
料在锻模模膛内被迫塑性流成形，从而获得与模膛形状相符的锻件，简称模锻。
模锻与自由锻相比具有以下特点：
【热模锻的特点】
【平锻机上模锻】
而且可使锻件的金长属纤，维组模织分锻布更件为合的理，质进一量步提受高了到零件模的使锻用寿设命。备吨位的限制，一般在
胎1、模绘按制照模结锻构件型图式1：不5同0可k分g为以：下。因此，模锻适用于大批量生产中小型锻
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为合理，进一步提高了零件的使用寿命。胎模锻适用于中小批生产，它在没有模锻设备的工厂应用较为普遍。
与模锻相比，可利用自由锻设备组织各类锻件生产，胎模制造较简便。
这里介绍生产中常用的三种模锻工艺以及它的特点与应用：
胎模锻与自由锻相比，可获得形状较复杂、尺寸较为精确的锻件，节省了金属，提高了生产率。
（2〕模锻设备投资大，锻模成本高，生产准备同期（1〕生产率高、可锻造形状较复杂、尺寸精确和表面较光洁的锻件，因而机械加工余量小，材料利用率高，成本较低；
生产上常用的模锻方法与设备
胎模锻与自由锻相比，可获得形状较复杂、尺寸较为精胎模锻是在自由锻设备上采用不与上、下砧相接的活动模具成型的方法称为胎模锻。