《潜在模式FMEA分析》PPT课件

冷却系统过热
汽车停驶
最终模式
1、水箱支架强度不足而造成支架断裂是这个失效链的根因； 2、道路不平引起的车体振动与扭转是引起支架断裂环境条件，但不能视为失效的 根本原因。因为汽车
在不平的道路上行驶是正常的输入条件； 3、失效链中，上一个失效模式是下一个失效模式的起因，下一个失效模式是上一 失效模式的结果； 4、在没有采取任何措施的情况下，失效将发展到最终模式。最有效的措施是不让 支架断裂这一根源模
严重度：是一给定失效模式最严重的影响 后果的级别。严重度数值的降低只有改 变设计才能实现。
• FMEA是从局部失效入手，分析上一 级系统、中间部分、下游程序及总 体系统的后果。“由下到上”
FMEA的起源
质量管理理念的发展： – 检验 – 制造（FMEA使用） – 设计（FMEA使用） – 管理 – 习惯
FMEA的发展史
– 60年代中期: 开始于航天业(阿波罗计划). – 1974年: 美海军制定船上设备的标准, Mil-
– 1994年: FMEA成为QS-9000证书获得的不可 缺少的一部分. QS-9000是一个自发性项目, 是由美国三大汽车公司(克莱斯勒、福特及 通用)组成的供货商质量要求工作队制定的.
为什么要进行FMEA？
– FMEA有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少 晚期更改带来的损失，使工发成本下降；
明确系统、子系统和零部件，作出图示 识别各系统、子系统及零部件的功能和
相互关系 分析/开发DFMEA
什么时候做PFMEA？
开始于过程设计和开发之前或过程设计 开发过程中；
在过程设计任务（如过程设计文件）完 成之时完成PFMEA的工作。
PFMEA的开发步骤
识别过程，作出过程流程图 针对所有的过程展开PFMEA的开发 针对风险高的过程采取措施降低风险
FMA-失效模式分析
– 什么是FMA？
– Failure Mode Analysis
• 关键词: 失效-已实际发生 • 100%既成事实 • 集中于: 诊断-处理已知问题 • FMA在生产范围内实施
FTA失效树分析
– 什么是FTA？
– Failure Tree Analysis
• 由系统的失效模式入手，分析造成 产生该失效的原因。“由上到下”
新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设 计、技术或过程。
对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过 程已有FMEA。FMEA的范围应集中对设计或过程 的修改、 由于修改可能产生的相互影响以及现场 的历史情况。
将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用 （假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的 范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。
– 但要做好FMEA，要发挥集体的智慧，所以，FMEA的成功 依赖于小组的共同努力；
– 必须组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及 可靠性方面的专家小组；
– 与设计有关的上游（如顾客、供方的设计工程师）与下游 （如下一个相关系统的设计工程师）的部门也将被吸收参 加小组的工作。
FMEA的适用范围
7.3.2.3 特殊特性
P16
7.3.3.1 产品设计输出—补充
P17
7.3.3.2 制造过程设计输出
P17
7.5.1.1 控制计划
P21
DFMEA与PFMEA的联系
DFMEA与PFMEA既有明确的分工，又有紧密的联系， 有以下几点需要注意：
产品设计与开发的下一过程是过程设计与开发（工艺 设计与开发），产品设计应充分考虑可制造性与装配 性的问题，由于产品设计中没适当考虑制造中技术与 操作者体力的限制，可能造成过程失效模式的发生；
什么时候做DFMEA？
开始于一个设计概念最终形成之时或之 前；
设计方案初步确定时应该开始DFMEA初 稿的编制；
DFMEA作为设计活动的一部分，应该在 设计任务完成（如设计图样完成）之时 完成DFMEA的工作；
产品开发阶段，设计发生变化，对FMEA 的初稿进行评审，不断进行修改。
DFMEA的开发步骤
Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后 果分析的程序”, FMEA第一次有机会进入 军用品供货商界;
FMEA的发展史（续）
– 70年代未: 汽车业开始使用FMEA来作为危 险性分析的工具, 以检讨目前市场上的汽车. 后期, 作为增强设计检讨活动的工具, 开始用 列表形式.
– 80年代中: 汽车业开始运用FMEA来确认制 造过程.
不能完成规定的功能就称失效； 是一种时间质量指标。一般质量指标在产品出
厂时可以考核，而可靠性要经过一定的工作时 间才能评定。 可靠性包括：耐久性、维修性、使用方便性。 衡量可靠性： 可维修零件：累计故障率统计。 不可修零件：对不可修零件进行寿命统计。
潜在的失效模式
失效模式就是失效表现的形式；是指部件、子 系统或系统有可能会达到或不能实现项目/功 能栏中所描述的预期功能的情况。
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课堂要求
欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础， 提高您的能力和水平。 请注意以下的几点：
1、手机 2、吸烟 3、其它
请将您的手机开为振动或关闭。 在课堂内请不要吸烟。 课期间请不要大声喧哗,举手提问； 不要随意走动。
过程FMEA (也叫做p-FMEA)
– 针对制造过程 – 顺序/过程的步骤 – 设备/机器 – 工具/裝置/夾具 – 操作者 – 制造影响
做FMEA的时机
及时性是成功实施FMEA的最重要的因素 之一
– FMEA应在产品周期的前期可行阶段实施. 要使FMEA的好处充分体现唯有其在设计效 果、设计选择、折中设计(平衡设计)和制造 过程规划中充当引导工具. 当产品一确定就 开始进行FMEA的那就相当好了.
– FMEA还是识虽特殊特性的重要工具，FMEA的结果也是用 来制订控制计划依据；
– FMEA给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的 优化系统，从而引导资源去优先解决问题；
– FMEA的文件化，使它成为重要设计文件之一，并成为设 计评审的重要内容。
由谁来做FMEA？
– 在APQP的第二阶段的第一个输出就是DFMEA，说明其是 设计工作的一部分，自然由负责设计的工程师或工程师小 组负责；
潜在模式FMEA分析
什么是FMEA？
–Potential Failure Mode and Effects Analysis
• 关键词: 失效-尚未发生 • 可能会发生 • 集中于: 预防可能问题 • FMEA在设计、生产或其他范围内实施
FMEA的定义：
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段， 对构成产品的了系统、零件，对构成过 程的各个工序逐一进行分析，找出所有 潜在的失效模式，并分析其可能的后果， 从而预先采取必要的措施，以提高产品 的质量和可靠性的一种系统化的活动， 并将全部过程形成文件。
FMEA的分类
DFMEA（设计FMEA） PFMEA（过程FMEA） SFMEA（系统FMEA） AFMEA（应用FMEA）
DFMEA
设计FMEA(也叫做DFMEA)
– 针对产品的设计 – 如: 系统 / 子系统 – 附属装配 – 部件/零件 – 原料 – 特性/特质
PFMEA
设计责任： 关键日期：
FMEA编号 页码：第 页共 页
编制者： FMEA日期：
项目 功能
潜在 失效 模式
潜在 失效 模式 后果
严 分 潜在
重 类 失效
度
起因/
S
机理
频 现行预 度 防设计 O 控制
现行探 测设计 控制
探 风险顺 测 序数 度 RPN
D
建议措施
责任和 目标完 成日期
措施执行结果
采取 的措 施
DFMEA不能依靠过程检测作为控制措施； PFMEA应将DFMEA作为生理 要的输入。对DFMEA
中标明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析 内容。。
FMEA的开发
设计FMEA 制造FMEA
潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
系统
子系统 零组件： 车于可制造性和装配性的量期考虑，利于实施 同步工程技术；
– FMEA有助于采用更有利的设计控制方法，为制订试验计 划、控制计划提供正确的、恰当的根据；
– 由多方面人员组成的小组所进行的FMEA能发挥集体的经 验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提供了一个公 开讨论的机会；
– FMEA是一个组织的宝贵经验，为以后的设计开发项目提 供了参考资料；
FMEA的发展史（续）
– 1991年: ISO9000系列标准建议用FMEA来提 高产品及过程的设计.
FMEA的发展史（续）
– 1993年: 美健康与人类服务部的FDA(食品与 药品管理局)计划将目前的GMP利用可靠性 工具改变成综合性的研发文件, 如FMEA及 FTA, 来提高产品安全性及客户的保护.
式发生。在失效链中任何环节采取“切断”措施，如在水箱 与发动机之间增加支撑杆，保证风扇不与 水箱碰撞，可以防止失效链的发展， 但对这种措施是否要合理评审。 5、失效链的发展常常会有分支，有时分支的链也会产生更加严重的后果失效模式。
FMEA与TS16949的联系
7.3.1.1 多方论证的方法
P15
从以下几方面考虑失效后果：
对完成规定功能的影响；对上一级系统完成功能的 影响；对系统内其它零件的影响；对顾客满意的 影响；对安全和政府法规符合性的影响；对整车 系统的影响。
潜在失效后果
典型的失效后果可能是但不限于以下情 况：
噪音、粗糙、工作不正常、不起作用、外 观不良、异味、不稳定、工作减弱、运 行间歇、热衰变、泄漏、不符合法规等。