材料的加工制作

材料的加工制作一、生产加工流程
二、生产加工工艺
本工程材料除局部钢材需要现场加工外其余型材的加工、组框，玻璃的附框粘接等均在公司生产车间内加工制作完成后采用汽车运抵现场，加工顺序应满足现场项目部提交的工程安装计划表及安装材料进场计划表的要求，加工任务由项目管理中心下达，由生产部按期、按质、按量完成，生产加工全过程由公司质检员跟踪检验，并制定产品制作的质量检验计划。

（一）、工厂内生产加工的操作程序
加工由生产部组织进行。

从生产部接受任务到成品至现场全过程可分为以下几个阶段：
1.接受任务和下达任务
根据项目管理中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各加工车间。

2.工艺编制和工时定额
工艺员根据加工图纸，编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。

3.车间加工
车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工。

4.质量检验
在生产全过程中质量员对产品进行质量检查，产品出厂前由
质检部检查验收，并贴上合格证，才能出厂。

5.包装、运输至现场
完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。

以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。

（二）、工厂内生产加工的工艺流程
在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。

本工程所使用的原材料有：玻璃、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃板块、铝龙骨、窗扇、转接件等。

其工艺流程分述如下：
1.铝型材加工工艺流程
产前准备→领取材料→下料→加工→型材保护→检验→入库
1.1生产前准备
a.生产部接到设计部发放铝型材加工图及项目管理中心发放生产
任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

b.按图纸及明细表编制工序卡，发放铝型材加工图及工序卡到相
关操作者。

1.2领取材料
a.生产部按明细表开材料领用单。

b.按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。

1.3下料
a.用德国产DG104型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。

b.下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。

c.切割时注意保护铝材装饰面。

d.在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。

e.切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。

f.工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。

1.4铝材冲孔、铣加工
a.冲孔使用国产XCT-1100A型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。

b.模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。

c.铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。

d.冲孔过程中，应时常检查模具是否松动，如有问题须做好相应措施解决。

e.加工使用国产ZX32钻铣床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。

f.在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号、图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

1.5型材保护
a.铝材擦试干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超
出部分不宜过长，以免浪费。

b.贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。

c.贴膜完毕，应按要求堆放。

1.6检验
a.核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。

b.按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报
废。

1.7成品入库
a.成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以
备查寻。

b.成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。

2.铝型材装配工艺流程
生产前准备→领取材料→穿防水胶条→安装角片→组装→检验及入库
2.1产前准备
a.生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，项目
管理中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

b.按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相
关操作者。

2.2领取材料
a.生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

b.对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、
缺料、无料的现象，应上报生产部作出处理。

c.材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。

2.3穿防水胶条
a.铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm左右，以防胶条的回
缩。

b.胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。

2.4安装角片
a.工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。

b.安装角片时，必须按组装图要求的位置钻孔攻丝安装。

c.安装角片要与型材对正、贴紧。

在明显处贴标识，填写对应工
程名，工序号、图纸号、操作者名，及检查员检验结果。

2.5组装
a.按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。

b.组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。

c.在明显处贴标识，填写对应工程名称、工序号、图纸号、操作
者名，及检查员检验结果。

2.6检验及入库
a.核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。

b.对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松
动。

c.对外形尺寸按组装图检验。

合格品按标识作好记录，以备查找。

并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。

3.玻璃板块加工工艺流程
铝材切割→组框
生产前准备→领取材料→→胶条→合框
→注胶
3.1生产前准备
a.生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综合目
录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

b.按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃幕墙板块加工图、组装
图及工序卡到相关操作者。

3.2领取材料
3.3生产部按明细表开材料领用单。

3.4领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。

3.5铝材
a.铝材下料使用德国进口DG244型电脑控制双头斜准切割机，按
加工图尺寸切割，在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序
号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

b.铝材切割时，应注意装饰面的保护。

3.6组框
a.按组装图组装铝框，横竖框内先装好角片，用德国产EP124铝
框组装机挤压装角片部位组框。

b.铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧。

c.在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作
者名，及检查员检验结果。

3.7玻璃清洗
a.清洗前，要检查水量是否充足，确认后打开风机、传送带及升
温开关，温度升到55℃时方能开机清洗。

b.玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现象。

c.清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。

3.8贴胶条
a.先用二甲苯对玻璃、铝板的粘接部位进行清洗，清洗方法采用
“两块抹布法”。

b.待清洗部位干燥后，即可粘贴胶条，要保证胶条与铝框内边靠
紧，不能有缝隙，不得高低不平。

3.9合框
a.按组装图组装，铝框与玻璃四周必须对齐，保证下板边与铝框
垂直度。

b.将铝框与玻璃对齐压紧，用力要适度均匀。

c.玻璃与铝框压紧前检查双面胶条纸是否清除干净。

在明显处标
识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

3.10打胶
a.首先检查注胶机各个阀门是否正常。

b.打胶时要使结构胶饱满，刮胶后必须保证平整、光滑及玻璃表
面清洁。

c.使用完毕后换胶，要使胶桶内的空气排除干净，然后才能开始
打胶。

d.打胶完毕后，要对注胶机进行清洗到无黑胶出现为止。

e.着重要求每天填写注胶原始记录，板块样品、蝴蝶试验及拉断
试验。

明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

3.11固化
a.打胶后的玻璃板块，要运至固化场地进行固化，必须将注胶玻
璃存放于固化区内。

b.根据所选用的使用说明及固化场所自然条件，确定注胶玻璃的
固化时间。

3.12成品入库
a.检验合格成品入库，按标识作好记录，以备查找。

4.玻璃注胶工艺流程
产前准备→领取材料→清洗贴胶条→贴双面胶条→合框→打胶→固化→检验入库
4.1生产前准备
a.生产部接到设计部发放的注胶加工图及综合目录明细表，计划
中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

b.按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃注胶加工图及工序卡到
相关操作者。

4.2领取材料
a.生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

b.材料搬运时，注意保护玻璃镀膜面及防止铝框的松动。

4.3清洗贴胶条
a.“两块抹布法”用甲苯对玻璃及铝框的打胶部位进行清洗，切
忌不可用甲苯大面积擦洗，以影响玻璃膜面的质量。

b.清洗部位干燥后，即可粘贴双面胶条，粘贴后保证胶条与铝框
没有缝隙，不得高低不平。

4.4合框
a.按组装图组装，使铝框与玻璃四周对齐，保证玻璃边与铝框边
垂直。

b.玻璃与铝框组合后的对角线误差不能超过图纸给定的尺寸，把
双面贴表面的纸拉出，均匀地将铝框与玻璃压紧。

4.5打胶
4.5.1注胶前，分清胶的品种、类别，注意不同胶的不同固化时
间。

4.5.2注胶前，必须做环境参数记录，包括温度、湿度、时间
等，检查符合要求后进行下道工序。

4.5.3检查注胶机是否正常，正常后开始双组份胶的混合工作。

4.5.4打胶前必须进行几个试验：
a.蝴蝶结测试，以观察双组份胶的混合情况是否良好。

b.拉断试验，以观察双组份的胶是否符合要求（原则上要求按
1：11～14的份量混合）。

4.5.5以上试验均通过后方可进行打胶工作。

a.打胶时要使结构胶饱满，刮胶后玻璃与铝框间的已注胶必须
保证平整、光滑及玻璃表面清洁。

b.打胶完毕后，要对注胶机进行清洗，至无黑胶出现为止。

c.换新胶桶必须按照换胶桶的先后顺序进行，并把桶内的空气
排除干净才能注胶。

4.6固化
a.打胶后的玻璃板块，安全运至固化场地进行固化，至安全固化
前不得搬动。

b.玻璃的摆放，利用专用的固化架，相互不挤压。

4.7检验入库
a.核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸进
行检验，对注胶质量进行检验。

b.不合格品返工
c.合格品入库按标识作好记录，以备查找。

并在指定的地方按各
种规格分开摆放并作标记。

5、铝合金构件加工要求：
5.1、玻璃幕墙铝合金构件的加工应符合下列要求：
①铝合金型材截料之前应进行校直调整；
②横梁长度允许偏差为±0.5㎜，立柱长度允许偏差为±1.0㎜，
端头斜度的允许偏差为－15′；
③截料端头不应有加工变形，并应去除毛刺；
④孔位的允许偏差为±0.5㎜，孔距的允许偏差为±0.5㎜，累计
偏差为±1.0㎜；
⑤铆钉的通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》GB152.1
的规定；
⑥沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》
GB152.2的规定；
⑦圆柱头、螺栓的沉孔尺寸应符合现行国家标准《圆柱头、螺栓用
沉孔》GB152.3的规定；
⑧螺丝孔的加工应符合设计要求。

5.2、玻璃幕墙铝合金构件中槽、豁、榫的加工应符合下列要求：
①铝合金构件槽口尺寸允许偏差应符合下表要求
槽口尺寸允许偏差（㎜）
②铝合金构件豁口尺寸允许偏差应符合下表要求
豁口尺寸允许偏差（㎜）
①铝合金构件榫头尺寸允许偏差应符合下表要求
榫头尺寸允许偏差（㎜）
6、明框幕墙组件加工标准
6.1 明框幕墙组件加工尺寸允许偏差应符合下列要求:
（1）组件装配尺寸允许偏差应符合下表的要求：
组件装配尺寸允许偏差表(mm)
（2）相邻构件装配间隙及同一平面度的允许偏差应符合下表的要求：
组件装配间隙及同一平面度的允许偏差表(mm)
6.2 单层玻璃与槽口的配合尺寸应符合下表的要求：
单层玻璃与槽口的配合尺寸表（mm）
6.3 中空玻璃与槽口的配合尺寸应符合下表的要求。

中空玻璃与槽口的配合尺寸表（mm）
6.4 明框幕墙组件的导气也与排水孔位置应符合设计要求，组装时应保证导气孔及排水孔通畅。

6.5 明框幕墙组件就拼装严密，设计要求密封时，应采用硅酮建筑密封胶进行密封。

6.6明框幕墙组装时，应采用措施控制玻璃与铝合金框料之间的间隙。

玻璃的下边比应采用两压模成型的氯丁橡胶垫块支承，垫块的尺寸应
符合本规范要求。

6.7玻璃幕墙构件检验
6.7.1 玻璃幕墙构件应按构件的5%进行随机抽样检查，且每种构
件不得少于5件。

当有一个构件不符合要求时，应加倍抽查，复检合格后方可出厂。

6.7.2 产品出厂时，应附有构件合格证书。