8D分析
8D分析报告详解
8 Disciplines 8D 分析法目录CONTENTS 01.起源和简介02. 步骤详解03. 案例分析问题/故障？解决问题的方式？沟通？8D？…....经验？5why？QCC？01起源和简介1.美国军方3.行业标准——1987年，首次书面记录下8D 分析法；——TOPS 即团队导向分析问题解决法。
——率先应用于公司。
2.福特公司8D 的起源——一种质量问题分析手法——军事标准1520；——不合格品的修正行动及部署系统。
——福特供应商也要使用此法；——汽车行业标准；——各行各业都开始使用。
8D分析法，也可以叫做团队导向的问题解决法、8D 问题求解法，是一种分析问题，处理问题的方法。
它由8条准则或者叫做8个工作步骤组成，使用描述、格式化、分析、量化等工具进行提供一种彻底解决问题的指引。
8D分析目的：分析根本原因彻底解决问题故障定义和理解分析原因纠正整改预防和遏制数据和事实团队协作02步骤详解开展步骤阶段开展步骤P阶段1、成立活动小组1D2、掌握现状2D3、实施临时措施3D4、分析根本原因4DD阶段5、验证对策方案5D C阶段6、实施根本对策6DA阶段7、防止复发的预防措施7D8、活动评价8DD0认识问题D1建立团队D2描述问题D3遏制症状D4寻找根本原因D5识别永久的改善方案D6实施永久的改善方式D7预防再次发生D8总结鼓励结束问题调查问题发生了什么应该发生什么确定倡导者和主题专家准确清晰的问题描述使问题明朗顾客受到立即保护识别、测试、验证所有潜在原因辨明根源识别、测试、验证所有潜在原因辨明根源执行永久的改善措施验证其有效标准化改进措施在组织内传播8D所在领域完成顾客肯定团队努力被认可开展步骤解析D0：8D 程序的准备故障顾客可改进原因不明需求和意愿复杂难解启动8D 需要满足的八个要求D1：小组成立当制程中产品偏离预期的质量水平时，建立一个3～10名跨部门的有产品知识、分配时间、职责和技能等需求的技术项目的团队以解决质量问题。
8D分析法全
✓ 只有症状才能被测量和量化。 ✓ 当症状不能被测量时，可能没有足够的信息和有效的
理由来执行8D。 ✓ 量化可能来自于现有的数据，如保修，保修费用或顾
客满意度调查。 ✓ 在其它情况下，小组可能不得不开发可测量的方法来
量化症状。 ✓ 有许多工具来量化症状，如佩恩特图（Paynter)、趋
排列图
Cpk=0.852
控制图
-6 4 14 24 34 44 54 64 74
Cpk分析
……
整理课件
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过程介绍－ D0 准备8D
▪ D0概述
➢ 执行紧急反应计划来保护顾客。 ➢ 评审使用标准以确保执行8D是合适的。
▪ 目标
➢ 选取、验证、执行和确认紧急反应行动。 ➢ 确定是否需要8D来解决问题。
▪ 有时需要不止一个ERA（紧急反应行动） 来完全保护我们的顾客。例如，一个ERA （紧急反应行动）用来保护顾客，另一个 用来保护他们免受第一个ERA（紧急反应 行动）带来的副作用。
整理课件
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过程介绍－ D0 准备8D （续）
▪ 紧急反应行动的选择和核实
➢ 为确保ERA能保护顾客，需要验证ERA。当您验证 ERA时，要在行动执行前证明ERA能够保护顾客并不 会产生新的问题。
▪ 时间管理员： （角色3）
➢ 管理小组的时间 ➢ 给每一个日程分配时间 ➢ 记录负责人的总结
整理课件
▪ 概述：
➢ D1过程的中心是建立解决问题和执行纠正行动 所需的小组
▪ 目的：
➢ 描述成立8D小组的方针 ➢ 描述小组的角色、角色的功能和他们是怎样执
行的 ➢ 解释小组操作程序的三个要素 ➢ 描述小组配合的特性
整理课件
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8D分析和解决问题的八个基本步骤
题的根因和问题泄露点，我们就可以制定出相应的恒久对策，而这时的对策也才有治本的作用。
在制定恒久对策方面，有几个重点要特别注意，那就是对策必须有担当者、对策制定完成期限（如果暂时无法作出，也需要有个阶段性期限）、对策实施开始日、对策效果确认措施。
在确定担当者的时候，在我们过去的咨询实践中，发现很多公司在解决问题的时候，只是写XX部门担当负责就可以了。
由于没有具体的人员负责，问题不容易得到解决，而往往被一拖在拖。
所以在确定担当者的时候，一定要确定一个具体的人，如果是一个团队，则确定团队领导就可以了。
对改善对策完成期限的理解。
很多时候，问题可以很容易明确知道什么时候能够解决，对策的完成期限就容易制定，但也有其他一些时候，很难确定对策的完成期限。
同样在我们过去的咨询经历里，发现很多公司由于后一种原因，没有确定具体的完成期限，这样问题的跟踪就时断时续，甚至最后不了了之。
所以确定一个具体的期限是非常重要的，如果问题当时很难确定具体的对策完成是实施等其他一些期限，那么可以制定一个合理的期限范围，将期限范围的最后期限作为完成期限即可。
比如，当出现供应商品质不良的时候，我们可以要求自己公司的供应商品质管理员确定一个改善对策的完成期限，也许他会说："这个问题要供应商解决，我怎么能确定期限呢？'在这样的情况下，我们可以告诉他："嘿，听着，正常来讲，这个问题三个月后可以解决，你觉得三个月过分吗？好吧，我们都认为三个月不过分，那么三个月后，也就是10月28日，请将改善对策提交到会议上来。
'只有这样确定具体的期限后，该问题改善担当者才有时间紧迫感，也才会主动去帮助跟踪供应商解决问题，不然他就有可能坐等结果了。
同样，对改善对策的实施期限和效果确认日期，也需有明确地规定。
6.实施和确认对策效果。
当对策制定出来后，我们除了实施外，还要监控实施过程，查看是否有一些我们不期望的偏差，采取及时的纠正措施。
8D分析法全面解读
8D分析法全面解读工具的种类有多种（日本企业不完全统计常用的工具有58种之多），实际使用中，太多太少均不妥：或者繁冗没必要、或者单薄不充分。
但不管多还是少，相同之处是每种工具所能完成的功能是特定的，比如有的长于记录、有的长于分析、有的长于决策……所以问题的解决需要多种工具的配套使用，从而逐渐形成了问题解决套路或模板。
同时为了使经验教训易于记录和共享、减少问题重复发生的概率，通常特定的企业或行业会有大家共同认可的、行之有效的、标准的问题解决套路，最为著名的是QCC、6Sigma、8D等模型——其实它们的本质都一样，都是PDCA 循环，具体原理见下图：今天，我们来谈8D8D的起源二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为TOPS（Team Oriented Problem Solving）即“团队导向问题解决法”。
8D问题求解法（8DProblem Solving）,D是Discipline（步骤、原则）的首字母。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
8D最先在福特内部使用、成熟后福特逐渐要求其供应商遇到问题也用此法。
后来名气大了，其它车厂也移植了福特的做法、使之成为汽车行业的标准做法。
再后来8D家喻户晓，各行业通吃。
而且不仅仅解决工作问题，解决家庭生活问题也很有效。
8D的适用范围∙该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；∙∙8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标；∙∙8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；∙∙亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；∙∙面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法；∙∙8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。
8D分析报告(整理)
7
8D（8 Disciplines)分析报告
九.完成8D过程
一般地，顾客会要求在一定期限内完成8D过程。 但如果不能在期限内完成，供方应向顾客提交书面文件。文件应涉及根本原因未能 按时确定和验证的原因、如何继续该过程以及继续该过程的时间框架等。
十.关闭8D
项目中 顾客项目工程师负责在AIM系统中关闭8D。 现行生产中 顾客现场工程师应该为以下原因验证供方已经完成8D过程： ※问题关闭并不意味着8D关闭； ※工厂关闭了8D，但如果供方还在继续8D，并不意味着8D的终结.
※如果供方相信是工厂的问题而不是自身的问题，供方仍应开始8D过程以帮助工厂验证问题。 供方应该以文件或是8D报告的方式支持，请求工厂主管对问题是工厂的问题进行认定。然后供方向 IQ呈报移交问题。（虽然这种情形可能很难解决，供方以积极的方式帮助工厂处理并解决问题可能获 得更好的结果工厂更佳的工作联系。） 注：这些描述只代表理想问题的解决方式。实际上，真实情况并非和描述的一样。但努力获取供 方和顾客之间积极的联系将有助于问题得到快速和容易的改进。
对于顾客
增强对供方产品和过程的信心
2
8D（8 Disciplines)分析报告
三.8D的有效实施需仰赖其他质量工具
可靠性； 设计验证，产品和过程确认； 失效模式与有效性分析（FMEA）； 控制计划； 生产件批准程序（PPAP）； 统计过程控制（SPC）； 设计验证（DOE）.
3
8D（8 Disciplines)分析报告
Y
问 题
在AIM 中顾客 项目的 问题点
供 方 8D 要 求
供方在24 小时内临 时纠正措 施反应
4
问题点是供方的 职责吗？
在AIM中标 识
8D分析法介绍范文
8D分析法介绍范文8D分析法，全称为“Eight Disciplines Problem Solving”，是一种系统性和结构化的问题解决方法。
它最早由福特汽车公司在上世纪80年代开发，用于处理复杂的质量问题。
8D分析法的目标是通过团队合作来解决问题，以减少问题重复发生的可能性，并确保长期的解决方案。
以下是8D分析法的八个步骤：1.明确问题描述（D1）：确定问题的实质和背景，明确问题的范围和影响。
最好使用客观数据和事实描述问题，并定义改进的目标。
2.成立团队（D2）：确定一个包括不同领域专业人士的团队，他们应该有各自的责任和职责，以便能够全面解决问题。
3.采取临时对策（D3）：在找到根本原因之前，采取紧急对策以减少问题的后果。
这些对策可能是暂时的，但应该能够解决问题的紧急需求。
4.找出根本原因（D4）：使用技术工具和分析方法找出问题的根本原因。
这可以包括使用鱼骨图、5W1H分析、统计工具等。
根本原因可能是多方面的，需要对各种因素进行全面分析。
5.采取长期对策（D5）：基于根本原因分析的结果，确定长期的解决方案，并制定实施计划。
这些对策应该能够解决根本问题，防止问题再次发生。
6.验证对策效果（D6）：实施长期对策后，验证其效果。
这可以通过收集数据和进行对比分析来完成。
如果对策能够解决问题并获得良好结果，可以继续推广使用。
7.预防措施（D7）：为了防止类似问题的再次发生，制定预防措施。
这可以包括改进工艺流程、培训员工、优化设备等。
预防措施应该能够从根本上消除潜在的问题。
8.总结和表彰（D8）：总结整个解决过程，并表彰团队成员的努力和贡献。
从问题中吸取教训，并分享最佳实践和经验。
8D分析法的优点在于它提供了一种结构化的方法来解决问题，确保问题的所有方面都得到适当的关注。
它鼓励团队合作和跨职能合作，从而实现共同的目标。
此外，8D分析法还强调了持续改进和预防措施的重要性，以防止问题的重复发生。
然而，8D分析法也有一些挑战和限制。
8d报告是什么意思
8D报告是什么意思引言在现代企业管理中，8D报告成为了解决问题和改善质量的重要工具。
本篇文章将介绍什么是8D报告，其背后的核心原则，以及如何有效地使用8D报告来解决问题和改善质量。
什么是8D报告8D报告是一个解决问题和改善质量的方法，通过团队协作和系统性的分析，解决产品或服务质量问题。
8D代表了8个步骤，每个步骤都有特定的目标和行动。
以下是8D报告的步骤：1.D1 确定团队：成立解决问题的团队，包括相关部门和领导者。
2.D2 描述问题：清晰地描述问题，包括问题发生的时间、地点和影响。
3.D3 制定临时措施：采取一些临时措施来控制问题，确保问题不会继续扩大。
4.D4 根本原因分析：使用常见的工具（如鱼骨图和5为1因素分析法）来找出问题的根本原因。
5.D5 提出长期解决方案：基于根本原因分析，提出有效的长期解决方案。
6.D6 实施解决方案：执行并监控所选的解决方案，并跟踪其进展。
7.D7 预防措施：制定预防措施，以确保类似问题不会再次发生。
8.D8 肯定团队：肯定团队的努力和成果，并分享解决方案的经验教训。
8D报告的核心原则使用8D报告来解决问题和改善质量有一些核心原则，这些原则对于成功应用8D报告方法至关重要。
团队合作8D报告需要跨部门和跨职能的合作。
团队成员应具有各自的专业知识和技能，能够共同努力解决问题。
通过合作，团队能够更好地理解问题的范围和影响，并共同制定解决方案。
系统性分析8D报告强调了系统性的问题分析和解决方法。
团队需要使用合适的工具和技术，如流程图、5W1H分析和因果分析等，来识别问题的根本原因。
只有通过对问题的深入分析，才能确保解决方案的有效性和持久性。
持续改进8D报告不仅仅关注问题的解决，还关注持续改进。
通过制定预防措施，团队可以确保类似问题不再发生。
此外，团队应该不断反思和总结解决问题的经验教训，以提高整体的问题解决能力。
如何有效地使用8D报告以下是一些使用8D报告的最佳实践：1.预留足够的时间和资源来进行8D报告的执行。
8D(8 Discipline)-分析法
8D(8 Discipline)-分析法8D（8 Discipline)-解决问题的8条基本准则D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：结案并祝贺8D是解决问题的8条准则(8Disciplines)或称8个工作步骤，它们是：小组成立、问题说明、确定和实施临时措施、寻找并确定根本原因、验证并确定永久纠正措施、实施永久纠正措施、预防再发生、小组祝贺。
8D的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。
例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。
D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。
8D分析的实施步骤
8D分析的实施步骤1. 概述8D分析是一种用于解决问题和改进过程的方法，它包括八个步骤。
通过系统性地分析问题，找出根本原因，并采取相应的纠正措施，可以帮助组织提升质量和绩效。
本文档将详细介绍8D分析的每个步骤。
2. 步骤一：建立团队•确定一个专门的团队负责实施8D分析。
•选取具有相关专业知识和经验的成员，包括质量工程师、生产经理和相关部门的代表。
•任命一位团队领导，负责协调和推动问题解决过程。
3. 步骤二：描述问题•确定要解决的问题，并准确地描述问题的性质、严重程度和发生的条件。
•使用客观的数据和测量结果来支持问题描述，避免主观判断和猜测。
4. 步骤三：立即遏制问题•确定紧急的纠正措施，以防止问题的进一步扩大。
•设立临时控制措施，以确保产品或过程在继续生产或运作过程中不再出现问题。
5. 步骤四：找出根本原因•使用适当的分析工具（如五个为什么、鱼骨图、关键因素分析等），找出问题的根本原因。
•确保对可能的原因进行全面的分析，并排除主观干扰和个人偏见。
6. 步骤五：制定纠正计划•基于对根本原因的分析，制定有效的纠正计划。
•确定哪些纠正措施是必要的，以及如何实施和监控这些措施。
•记录纠正计划，并确保团队成员明确其责任和时间安排。
7. 步骤六：纠正措施的实施•根据纠正计划的时间安排，开始实施纠正措施。
•在实施过程中，确保记录关键的实施细节和进展情况。
•监控纠正措施的效果，并及时调整计划，以确保达到预期的改进效果。
8. 步骤七：预防措施的建立•分析并确定需要采取的预防措施，以防止类似问题的再次发生。
•与相关部门和团队成员合作，确保预防措施的有效性和可行性。
9. 步骤八：认可并表彰团队成员•对团队成员在问题解决过程中的贡献进行认可和表彰。
•分享团队的经验和教训，以促进更好的团队合作和持续改进的文化。
结论通过遵循8D分析的实施步骤，组织可以更加系统和有效地解决问题，改进过程。
此方法有助于提高产品和服务的质量，提升客户满意度，并建立持续改进的文化。
8D分析方法
8D分析方法
do
something
8D的由来
8D（8 Disciplines）即问题解决8步法，最早是福特公司使用的经典质量问题分析手法，对于解决工厂中存在的问题是一个很有用的工具，尤其在面对重大不良时，它能建立一个体系，让整个团队共享信息，并引导团队提供解决问题的方法。
工作中有过这样的感触
8D方法由8个步骤和1个准备步骤组成，客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。
8D方法应用流程
D1组建问题解决团队
8D原名就是叫团队导向问题解决步骤，8D小组需要由具备产品及制程知识，能支配时间且拥有职权及技能的人士组成，必须指定一名8D团队组长。
不具备以上条件的8D是失败的8D，它没法在你需要资源解决问题时提供帮助。若一个体系出现了质量异常，绝非单一部门职能失效，否则整个体系需要重新进行完善。
十二项工作原则之解决问题4步骤
1. 解决问题2. 修改相关程序文件3. 相关人员培训4. 相关问题追溯
D8 8D过程总结
恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。8D项目正式关闭文件定案和存档
记录过程中学到的教训
提交8D问题分析报告表达对成员的感谢
感谢阅读
感谢阅读
D2描述问题
以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人、事、时、地、为何、如何、多少。
如何进行问题描述？
要找到问题的根源而不是表现症状的简单描述；要定义问题的边界（不要将问题范围扩大到不可控的范围之外
5W2H方法
Who~谁发现的问题？When~什么时间发现的问题？Where~在何处发现的问题？What~有什么问题发生？Why~为何问题此时发生？How~问题如何发生？How many~问题发生的程度（多大？范围？比例？）
8d报告的总结范本
8d报告的总结范本8D报告总结范本8D报告是企业为了系统解决问题，进行问题分析和改进措施制定的一种常用方法。
以下是一份8D报告的总结范本，供大家参考。
一、问题概述1.问题描述：简要描述问题现象，包括问题发生的时间、地点、涉及的产品或过程。
2.问题影响：阐述问题对产品质量、生产效率、成本、客户满意度等方面的影响。
3.问题紧急程度：根据问题的影响程度，判断问题的紧急程度。
二、问题分析1.原因分析：从人、机、料、法、环等方面分析问题产生的原因。
2.数据收集：收集与问题相关的数据，如生产数据、检验数据、客户反馈等。
3.原因验证：对分析出的原因进行验证，确认问题产生的主要原因。
三、改进措施1.短期措施：针对问题产生的主要原因，制定临时性措施，以减轻问题影响。
2.长期措施：从系统、流程、人员培训等方面，制定长期改进措施，防止问题再次发生。
3.改进措施实施：明确责任人和完成时间，确保改进措施得到有效实施。
四、改进效果评估1.效果跟踪：对改进措施实施后的效果进行跟踪，收集相关数据。
2.效果评估：对比改进前后的数据，评估改进措施的效果。
3.持续改进：根据效果评估结果，对改进措施进行优化，实现持续改进。
五、预防措施1.预防措施制定：针对问题产生的原因，制定预防措施，防止类似问题再次发生。
2.预防措施实施：明确预防措施的责任人和完成时间，确保预防措施得到有效实施。
3.预防效果评估：对预防措施实施后的效果进行评估，确保预防措施的有效性。
六、总结与反思1.问题解决过程总结：总结问题解决过程中的经验教训，为今后类似问题提供借鉴。
2.团队协作反思：反思团队在问题解决过程中的协作情况，提高团队协作能力。
3.改进措施优化：根据问题解决过程中的经验，不断优化改进措施，提升企业整体管理水平。
本8D报告总结范本旨在提供一种问题解决的方法和思路，实际应用时，需根据企业实际情况进行调整和优化。
质量分析报告8d
质量分析报告8d8D质量分析报告一、问题描述在生产过程中，我们发现了一个质量问题：产品A出现了严重的缺陷，导致无法正常使用。
经过进一步调查，我们发现问题主要表现在产品的焊接接头处，焊接不牢固，无法提供足够的强度。
这导致产品在使用过程中容易断裂，影响产品的使用寿命和性能。
二、问题分析1. 根本原因焊接接头之间的连接不牢固是导致产品缺陷的根本原因。
经过检查发现，在焊接过程中，焊接工人的技术水平参差不齐，有些焊接接头未能达到要求的焊接质量。
另外，由于生产节奏紧张，缺乏时间进行充分的焊接检查，一些焊接缺陷没有被及时发现和纠正。
2. 直接原因焊接接头未能达到要求的质量，是导致产品缺陷的直接原因。
焊接接头的质量不达标可能是由于焊接工人技术不熟练、设备故障和工艺参数不准确等因素导致的。
3. 潜在原因根据问题的发生频率和影响程度，我们认为以下因素可能是导致焊接接头质量问题的潜在原因：- 焊接工人技术培训不足- 焊接设备的维护保养不到位- 焊接工艺参数的缺乏标准化- 生产节奏过快，导致焊接环节的检查不足三、解决方案1. 紧急措施为了解决当前产品缺陷问题，我们将采取以下紧急措施：- 增加对焊接工人的培训，提高其焊接技术水平- 加强对焊接设备的维护保养工作，确保焊接设备正常运行- 建立焊接工艺参数的标准化程序，确保焊接质量可控- 加强对焊接环节的质量检查，增加检查频率和检查项目2. 长期方案为了从根本上解决焊接接头质量问题，我们还需要采取以下长期方案：- 对焊接工人进行系统的技术培训，提高其焊接技能，加强焊接操作规范的培训- 定期对焊接设备进行维护保养，确保其正常运行- 建立完善的焊接工艺参数管理制度，确保焊接参数的准确性和一致性- 定期组织质量检查，对焊接接头进行全面检查，及时发现和纠正问题四、实施计划1. 实施紧急措施的时间安排：- 增加焊接工人培训的时间：即刻开始，为期两周- 加强焊接设备维护保养的时间：即刻开始，每周进行一次- 建立焊接工艺参数标准的时间：即刻开始，为期一周- 加强焊接环节质量检查的时间：即刻开始，每天进行一次2. 实施长期方案的时间安排：- 对焊接工人进行系统培训的时间：下个月开始，为期一个月- 定期对焊接设备进行维护保养的时间：每季度进行一次维护保养- 建立焊接工艺参数管理制度的时间：下个月开始，为期两周- 定期组织质量检查的时间：每季度进行一次检查五、效果评估1. 短期效果评估通过实施紧急措施，我们将评估焊接接头质量问题是否得到控制，产品缺陷是否得到明显改善。
8D报告：问题分析与解决
8D报告：问题分析与解决1. 收集信息：我会收集与问题相关的所有信息，包括客户反馈、内部数据、市场调研等。
例如，在某次产品质量问题中，我收集了客户的投诉电话、产品质量检测报告以及生产过程中的相关数据。
2. 分类整理：将收集到的信息进行分类整理，以便更好地分析问题。
在上面的案例中，我将投诉电话按照时间段、问题类型进行分类，将检测报告按照不合格项目进行分类。
4. 问题定义：根据分析结果，明确问题的定义。
例如，在上述案例中，我将问题定义为“某时间段内产品质量不合格导致客户投诉增多”。
1. 根因分析：运用鱼骨图、5WHY等工具，找出问题的根本原因。
在上述案例中，我通过与生产、质量、销售等部门的沟通，发现问题的根源是生产工艺不稳定导致的质量问题。
2. 改进措施：针对根因分析的结果，制定改进措施。
在上述案例中，我提出了优化生产工艺、加强质量监控等改进措施。
3. 实施方案：明确改进措施的具体实施步骤，包括责任分配、时间节点等。
例如，我安排生产部门在一个月内完成生产工艺的优化，质量部门在两个月内加强质量监控。
4. 效果验证：在实施改进措施后，对问题进行跟踪验证，以确保问题得到解决。
在上述案例中，我在实施改进措施后，对产品质量进行了为期两个月的跟踪检测，投诉数量明显减少。
重点和难点解析：1. 信息收集的全面性：在问题分析阶段，信息的收集至关重要。
我需要确保收集到所有与问题相关的信息，无论是来自客户的反馈，还是内部的数据报告。
例如，在某次产品质量问题中，我积极与客户沟通，获取了他们的投诉电话，并且与生产、质量、销售等相关部门进行了充分的沟通，以获取他们的内部数据报告。
2. 数据分析的深入性：在收集到信息后，我需要对其进行深入的数据分析，以便找出问题的规律和趋势。
这需要我具备一定的数据处理和分析能力。
在上述案例中，我通过对投诉电话和质检报告的数据分析，成功找出了问题的根源。
3. 根因分析的准确性：在解决问题时，准确的根因分析是关键。
8d报告一般谁做分析
8d报告一般谁做分析随着现代社会的发展，质量管理在企业中变得越来越重要。
而8D报告作为质量管理的一种工具，起到了重要的作用。
那么，8D报告的分析一般由谁来完成呢？首先，我们需要了解8D报告是什么。
8D报告是一种以问题为中心的解决方法，它包括了问题的描述、问题的原因分析和纠正措施等内容。
这个报告通常由一个团队来完成，而这个团队的成员一般包括以下几个角色：1. 问题所有者：问题所有者是发现和报告问题的人。
他们通常是从客户那里得到反馈或者在自己的工作中发现问题。
问题所有者应该能够准确地描述问题，并及时报告给团队。
2. 项目经理：项目经理是负责整个8D报告过程的人。
他们需要组织团队成员的工作和协调不同的活动。
项目经理还要确保8D报告的进展和结果的质量。
3. 问题解决者：问题解决者是负责分析和解决问题的人。
他们需要收集和分析与问题相关的数据，找出问题的根本原因，并提出解决方案。
问题解决者需要具备一定的技术和专业知识，以便能够有效地解决问题。
4. 质量工程师：质量工程师是提供技术支持和指导的人。
他们需要根据自身的专业知识，为问题解决者提供必要的技术支持，并帮助他们找到解决问题的方法。
5. 监督者：监督者是负责监督8D报告过程的人。
他们需要确保8D报告按照规定的流程和时间节点进行，并且达到预期的目标。
监督者还会对8D报告的进展进行评估和反馈，以保证报告的质量和有效性。
以上这些角色是8D报告分析过程中常见的角色，但并不是每个团队都会有这些角色。
在具体的情况下，团队的组成可能会有所变化。
比如，在小型企业或者个体工作中，一个人可能需要扮演多个角色。
总的来说，8D报告的分析是一个团队协作的过程，需要不同的角色相互配合，共同完成工作。
每个团队成员都有自己的职责和专长，他们通过合作共同解决问题，并最终完成8D报告的分析工作。
在实际的工作中，如果没有足够的团队成员或者某些角色的专业知识不足，可以考虑借助外部专家的帮助。
外部专家可以提供额外的专业知识和经验，帮助团队更好地分析和解决问题。
8d分析报告
8d分析报告1. 引言8D分析报告是一种常用的问题解决方法，最初由美国汽车业提出，并在全球范围内得到广泛应用。
它以8个步骤的形式，帮助组织识别、分析和解决问题，追求长期的持续改进。
本报告将讨论8D分析的基本概念、步骤和在实际应用中的价值。
2. 8D分析的基本概念8D分析，即八项复盘，是一种针对问题发生的根本原因进行全面分析和解决的方法。
通过系统地进行问题定义、数据收集、根本原因分析和解决方案的制定，8D分析可以有效减少故障的发生率，提高产品质量和客户满意度。
3. 8D分析的步骤第一步：建立团队8D分析需要一个跨部门的团队共同参与，团队成员应包括质量工程师、生产经理、供应链专员等。
建立一个高效的团队是成功实施8D分析的基础。
第二步：定义问题在这一步中，团队需要明确问题的性质、范围和影响。
这可以通过收集并分析客户反馈、内部质量指标和相关数据来实现。
第三步：采取临时措施在问题还没有找到根本原因之前，为了保障客户利益和产品可靠性，团队应当先采取临时措施进行缓解。
第四步：根本原因分析这是8D分析的核心步骤，团队需要运用各种质量工具，如鱼骨图、5W1H方法等，找出问题的根本原因。
通过充分的讨论和数据分析，团队可以找到确凿的证据来支持他们的结论。
第五步：制定长期解决方案在确定了根本原因后，团队需要制定一套长期解决方案，以防止问题再次发生。
这可能涉及改进产品设计、加强供应链管理、优化生产工艺等。
第六步：实施解决方案实施解决方案需要全面的计划和执行。
团队应确保将解决方案推广到所有相关部门，确保其可行性和有效性。
第七步：验证效果在解决方案实施后，团队需要进行效果的验证。
这可以通过对产品进行再次测试、监测质量指标和收集客户反馈等方式来实现。
第八步：预防措施为了避免类似问题的再次发生，团队应制定一套预防措施。
这可能包括培训员工、改进流程和建立预警机制等。
4. 8D分析在实际应用中的价值8D分析作为一种全面系统的问题解决方法，具有诸多价值。
品质8D报告
品质8D报告一、问题描述：在企业的生产过程中，出现了以下品质问题：某批次产品出现严重的外观缺陷，导致产品无法出货，给企业带来了经济损失以及声誉损害。
经初步分析，问题出现的原因可能是在生产过程中存在某种工艺不符合标准，需要进一步调查和解决。
二、问题分析：1. 客户投诉：我们收到了多起客户的投诉，反映产品外观存在明显的缺陷，无法满足其需求。
2. 制程分析：通过对生产过程进行分析，发现某个工序的操作和控制不严谨，导致产品出现外观缺陷。
3. 数据分析：通过对相关数据的统计和分析，发现该批次产品的外观缺陷率远高于合格率，表明存在严重的品质问题。
三、紧急行动：为了尽快解决该问题，我们立即采取了以下紧急行动：1. 停产：首先，我们立即停止了该批次产品的生产，确保不会继续生产出具有外观缺陷的产品。
2. 问题隔离：我们将已生产的有缺陷产品进行隔离，确保不会流入销售流通渠道。
3. 调查组成立：我们组成了专门的调查组，由质量部门、生产部门和工艺工程师等组成，负责深入调查问题产生的原因。
四、问题根本原因分析：经过深入调查和分析，我们得出以下问题根本原因：1. 工艺不合理：某个工序的工艺参数没有正确设定，导致产品出现外观缺陷。
2. 人员操作不规范：在该工序的操作过程中，操作人员没有按照标准操作规程进行操作，导致产品品质受损。
五、问题解决措施：为了彻底解决该问题，我们制定了以下解决措施：1. 工艺优化：我们对该工序的工艺进行了再优化，确保工艺参数的正确设定，减少产品出现外观缺陷的可能性。
2. 培训与管理：我们将对操作人员进行培训，加强对操作规程的宣传和培训，确保操作人员能够规范操作，提升产品品质。
六、措施实施及效果评估：1. 工艺优化：我们在工艺参数设定上进行了调整，确保符合标准工艺要求。
经过多批次的生产验证，发现外观缺陷明显减少，产品品质得以提升。
2. 培训与管理：我们对操作人员进行了培训，加强了对操作规程的管理。
在后续生产中，通过严格的检查和培训反馈，发现操作人员的操作规范性明显提高，产品品质得到有效控制。
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2017/8/3
卫道河
013361859370
上海程曦企业管理咨询有限公司
什么是8D？
D0：为8D过程做准备 D1：成立小组
D2：问题的描述
D3：确定临时纠正措施（ICA）的开发 D4：确定和验证根本原因和遗漏点
组在实施质量问题点时提出。
质量拒收（Quality Reject）: 顾客顾客工厂实施质量问题点时提出。
2017/8/3
卫道河
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上海程曦企业管理咨询有限公司
项目过程中
下面的流程图显示了项目过程
问题
在AIM中顾客 项目的问题点
中使用AIM系统导致问题的提
出。
供方要求8D
供方在24小时 内以临时纠正 措施反应
上海程曦企业管理咨询有限公司
8D的好处
适当地完成8D过程，除了能确定根本原因和纠正问题的好处外，还 包括：
对于供方：
通过建立小组训练内部合作的技巧(Discipline 1) 推进有效的问题解决和预防技术
改进整个质量和生产率
防止相同或类似问题的再发生 提高顾客满意度
对于顾客:
增强对供方的产品和过程的信心
上海程曦企业管理咨询有限公司
D1: 成立小组
关注的问题
任命领导者了吗? 小组中有分供方吗? 小组中有顾客吗? 小组中有其他相关人员吗?
小组头脑风暴活动有书面文件吗?
常见性错误
所选择的完成8D过程的小组成员没有技术知识。
只有一两个人实施该过程。
2017/8/3
卫道河
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上海程曦企业管理咨询有限公司
识别当评审8D报告时需询问的8D报告。
验证供方是否准确执行和文件化8D过程。 确保供方通过启动和关闭问题已经验证了根本原因。验证供方已经完整
包括所有可疑材料，包括已经在装配顾客工厂、运输中、仓库和过程中零件。
2017/8/3
卫道河
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上海程曦企业管理咨询有限公司
问题的提出
供方零件的问题通常分为： 自动问题点矩阵[Automated Issues Matrix (AIM)]：顾客量产小
质量问题是否用顾客的术语描述?
质量问题的开始/结束日期列出了吗?
产品缺陷率列出了吗?
产品问题发生的频率列出了吗? 对缺陷产品测量的项目列出了吗? 要求（规范）列出了吗?
2017/8/3
卫道河
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上海程曦企业管理咨询有限公司
D2: 问题描述
常见性错误
针对质量问题表面而不是针对真正问题工作 对质量问题的根本原因过早假设
问题点是供 方的职责吗 ?
N
在AIM 中关闭
在AIM中标 识
2017/8/3
卫道河
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上海程曦企业管理咨询有限公司
问题
在现行生产中
下面的流程图显示了在现行 生产中使用QR导致问题的 提出。
供方在24小时以临 时纠正措施反应
QR中顾客工厂问题 点
供方被要求8D
问题点是 供方的职责吗?
卫道河
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上海程曦企业管理咨询有限公司
D0: 为8D过程做准备
关注的问题
质量问题已经被定义了吗？? 质量问题已经被定量化了吗？ ERA的需求是否已经评估？ 如果采取ERA，验证了吗? 如果采取ERA，确认了吗?
质量工具
趋势图 排列图 Paynter图
2017/8/3
卫道河
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修订顾客对问题的描述作为自己的描述，这往往只是问题的
表面而不是真正质量问题的原因。
质量工具
是/否分析 排列图 流程图 因果图(鱼刺图)
2017/8/3
卫道河
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S公司在接到顾客抱怨后，马 上展开调查，确认问题如下：
在对样品进行检验后，结论与顾客一致：基于如下：
1. 确认样品
所有样品经过小组成员之确认。总共有7F（FRAME）的样品，有 4F的完全没有 电镀，有3F只电镀上了部分。 所以我们认定缺陷产品是由于当零件通过电镀槽时没有电镀上。 2.检查工作记录 我们检查了工作记录验证了12月6日的工作记录。发现了下列问题点： 1)在12月6日0点，电镀线镀银电路之电路接触器断开停止，在问题解决后，生产线 继续运行。 2) 在断开的电路接触器被发现前，电镀槽因为没有通电所以零件没有电镀上。 3．检查生产日报 在12月6日0点，S公司生产了7卷（61128片），但没有任何没有有关没有电镀产 品的记录。
依据定义出的原则有效分析 8D报告。例如，报告：
包括足够的细节以支持供方过程的每一步。 包括紧紧围绕过程的数字化图示。
2017/8/3
卫道河
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目标
定义纠正措施
适宜地识别系统的根本原因 论证供方如何及时地使问题得到永久性纠正。 需要时，辅导供方实施整个8D过程以识别系统的根本原因： 列出完成8D过程的工具(例如, DOE, SPC, FMEA, 散点图, 检查单, 控制图 等等). 验证供方使用了适当的工具。
N
顾客重新确定 职责
QR问题点
到供方改进矩阵
2017/8/3
卫道河
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例子：S公司为顾客制造零件，见下图：
根据顾客的工程规范，在零件A上必须镀银，否则顾客的产品无法完成规定功能。 有一天，他们收到顾客顾客工厂发来的问题点如下： 因为没有镀银造成产品缺陷，整批拒收。
完成8D过程
一般地，顾客会要求应在一定期限内完成8D过程。 例子：在福特，该期限是30天。对于某些问题，30天可能不够。当存 在要求超过30天的状况时，供方应向福特提供最新 为什么根本原因没有被确定和验证？ 书面文件指出：
供方将如何计划继续该过程？
供方打算完成该过程的时间框架？
2017/8/3
卫道河
将问题定量化，如XX检验XX不合格。 l 再次提出，当确认问题时，供方以一种积极的不相互责难的途 径与顾客顾客工厂沟通是非常重要的。
2017/8/3
卫道河
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继续8D过程
基本上，零件可能有三种问题：供方的问题、设计的问题、顾客顾客工厂 的问题。如果供方确认确实是供方的问题，供方应立即开始8D过程的遏制 步骤。如果是设计问题，供方仍应该开始8D过程，正式形成问题是设计问
2017/8/3
卫道河
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பைடு நூலகம்
D3: 开发临时纠正措施
应考虑的问题
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不合格品控制的8D方法
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2017/8/3
卫道河
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绪 论
欢迎来到8D（8 Disciplines）课程，德国汽车制造商、 福特汽车公司使用8D作为问题解决的方法（见
ISO/TS16949要求之8.5.2;VDA6.1; QS-9000要求之
2017/8/3
卫道河
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继续8D过程
注： 这些描述只代表理想的问题解决方式，实际
上，真实情况并非和在此描述的一样，努力获取
供方和顾客之间的积极联系将有助于发生问题得 到快速和容易的改进。
2017/8/3
卫道河
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2017/8/3
卫道河
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8D的有效实施需仰赖其他质量工具
可靠性 设计验证，产品和过程确认
潜在失效模式及后果分析 (FMEA)
控制计划
生产件批准程序 (PPAP)/节拍生产
统计过程控制(SPC) 试验设计 (DOE)
2017/8/3
卫道河
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不管问题怎样提出或来自谁，都要求8D过程作为反应。 为鼓励供方和顾客之间的良好联系，顾客的工程师应该辅导供方 以在24小时内对任何问题迅速反应。理想地，供方应该派一个代表到 顾客工厂评审问题，帮助确定问题的根本原因。 在派代表前，供方应该和顾客工厂进货质量人员一起检查，如零 件挑选。如供方不能派代表到顾客工厂，供方应请求有问题的零件马 上发运给它们以便供方能够帮助解决问题。对问题反应的等待将对顾 客产生负面影响。 如果供方等待反应越久，供方解决问题将越困难。 积极反应的态度和互助的意愿可以使过程迅速平顺地进行。
顾客将通过确认8D报告来决定这些问题是否已经回答：
对零件的知识进行了充分论证。 完全确定了根本原因并聚焦于该原因。
遗漏点已经被识别。
确定与根本相匹配的纠正措施。 纠正措施计划的验证已经被确定。 包括了实施纠正措施的时间计划。 有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。
2017/8/3
卫道河
013361859370
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上海程曦企业管理咨询有限公司
关闭8D
项目中
顾客项目工程师负责在AIM系统中关闭8D。
已经现行生产
顾客现场工程师应该为如下原因验证其供方已经完成8D过程： 问题关闭并不意味着8D关闭。 顾客工厂关闭了问题，但如果供方还在继续 8D，并不意味着8D的终 结。
2017/8/3