TPM全面生产维护
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。
一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。
1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。
2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。
3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。
4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。
二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。
团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。
2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。
计划要有明确的目标和时间表。
3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。
可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。
4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。
可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。
5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。
包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。
6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。
可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。
要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，即全面生产维护，是一种通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程的管理方法。
它的核心理念是以故障预防和事故预防为目标，在整个生产过程中实施持续改进和保养维护措施，以最大程度地提高设备的可靠性和生产效率。
TPM全面生产维护是源自日本的一种管理方法，它起源于20世纪60年代的日本制造业。
在当时，日本企业面临着严重的设备故障和生产事故问题，这严重影响了企业的生产效率和产品质量。
为了解决这些问题，日本企业开始思考如何通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程。
TPM全面生产维护的核心理念是通过设备保养维护和故障预防来提高设备的可靠性和生产效率。
它要求企业在生产过程中积极参与设备操作和保养，同时加强设备故障和事故的预防工作。
具体而言，TPM全面生产维护包括以下几个重要方面：1. 设备保养维护：企业要建立一套科学有效的设备保养维护体系，包括设备保养制度、保养计划和保养记录等。
通过定期检查、清洁、润滑和更换磨损部件等措施，保持设备的良好状态，提高设备的可靠性和寿命。
2. 故障预防：通过分析设备故障的根本原因，采取相应的措施，以预防故障的发生。
这包括加强设备操作和维护技能的培训，改进设备的设计和制造质量，加强设备的监控和预警等。
3. 全员参与：TPM全面生产维护要求企业的所有员工都积极参与到设备保养维护和故障预防工作中。
只有全员参与和团队合作，才能保证设备保养维护和故障预防的有效实施。
4. 持续改进：TPM全面生产维护是一个持续改进的过程，它要求企业不断地寻求改进和创新的机会。
通过不断地分析和评估设备的性能和生产过程，找出问题和改进的方向，推动企业的持续发展。
TPM全面生产维护的实施可以带来多方面的好处。
首先，它可以提高设备的可靠性和生产效率，减少设备故障和生产事故的发生。
其次，通过设备保养维护和故障预防，可以延长设备的使用寿命，降低设备的维修成本。
此外，TPM全面生产维护还可以促进员工的技能培训和团队合作，提高员工的满意度和工作积极性。
tpm是什么
tpm是什么
TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全面生产维护。
它是一种全面参与员工的生产管理方式，旨在最大化产品生产率、品质和工作效率。
TPM追求全员参与，通过识别和消除造成设备故障、停机和质量问题的根本原因，实现其生产目标。
下面是TPM的几个重要方面：
1. 设备可靠性维护
TPM强调设备可靠性的提高，以预防定期维护之外的故障，保证设备持续运转，最大限度地减少停机时间。
2. 设备效率提高
TPM通过工程控制、生产操作技能和设备管理等方式来实现设备效率的提高，提高其产量和效益，并保证产品质量。
3. 计划性维护
TPM注重对设备的计划性和预防性维护，以减少突发性的问题和需要紧急维修的情况。
4. 全员参与
TPM通过全员参与，以实现彻底的质量管理和效率提高。
所有员工都可以参与到设备的维护、改善、生产和管理中。
5. 标准化工作
TPM强调标准化工作，并通过不断的改进与学习，提高工作效率和质量，从而减少浪费和成本。
总之，TPM是一种重视员工参与、维护设备可靠性和提高效率、通过计划性维护实现生产目标、强调标准化工作、全员参与的生产管理方式。
它可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量，并提高员工的工作满意度和认同感。
TPM全面生产维护
零故障
零故障是TPM全面生产维护追求的目标之一，它强调设备在 生产过程中应始终保持正常运转状态，无任何故障发生。
为了实现零故障，企业需要采取一系列措施，如预防性维护 、快速维修等，以降低设备故障率，提高设备可靠性。
零浪费
TPM全面生产维护
目 录
• TPM全面生产维护概述 • TPM全面生产维护的核心概念 • TPM全面生产维护的实施步骤 • TPM全面生产维护的效益 • TPM全面生产维护的挑战与解决方案 • TPM全面生产维护案例研究
01
TPM全面生产维护概述
TPM的定义和目标
定义
TPM（Total Productive Maintenance）全面生产维护是一种以提高设备综合 效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
预防性维护
通过预防性维护措施， 减少设备故障发生的概 率，从而减少故障停机 时间。
智能化监控
利用智能化监控系统实 时监测设备的运行状态， 及时发现潜在问题并进 行处理。
05
TPM全面生产维护的挑 战与解决方案
员工参与度低
挑战
员工对TPM的理解不足，缺乏参与的积极性，导致TPM的实施效果不佳。
解决方案
准备维修工具和备
件
根据维修计划，准备所需的维修 工具和备件，确保维修工作的顺 利进行。
执行维修计划并记
录
按照维修计划执行维修工作，并 做好相应的记录，如维修项目、 时间、人员、效果等。
提升设备性能的改善活动
分析设备性能瓶颈
通过分析设备的运行数据和性能指标，识别出 设备性能的瓶颈。
tpm全面生产保全
提高生产效率和产品质量
稳定生产流程
确保设备处于良好状态，稳定生产流程，减 少生产中断，提高生产效率和产品质量。
优化生产工艺
通过对设备的优化和维护，进一步优化生产 工艺，提高生产效率和产品质量。
增强员工的安全意识和技能
提高员工安全意识
通过培训和教育，使员工更加重视设备安全和生产安全，提高安全意识。
制定TPM计划
明确TPM目标
01
确定TPM计划要达成的目标，如提高设备效率、降低故障率等。
制定实施计划
02
根据企业实际情况，制定具体的实施计划，包括时间安排、资
源分配、责任人等。
制定检查和评估标准
03
为确保TPM计划的有效实施，需要制定相应的检查和评估标准。
宣传TPM理念和培训
宣传TPM理念
通过各种渠道宣传TPM的理念和重要性，提高员工对TPM的 认识和认同感。
持续改进
通过对设备性能、维护流程等 进行持续改进，提高设备综合 效率。
TPM的重要性和意义
提高设备可靠性
通过预防性维护和保 养，降低设备故障率， 提高设备的可靠性和 稳定性。
降低维修成本
减少计划外停机时间， 降低维修成本，提高 企业的经济效益。
提高生产效率
通过提高设备的综合 效率，减少生产过程 中的浪费，提高企业 的生产效率。
提升员工技能水平
提供专业的培训和实践机会，提高员工对设备的操作、维护和保养技能水平。
提升企业的整体运营绩效
增强企业竞争力
通过提高设备运行效率、降低维护成本、提 高生产效率和产品质量以及增强员工的安全 意识和技能，提升企业的整体竞争力。
实现可持续发展
通过有效的TPM管理，实现企业的可持续发 展，提高企业的长期运营绩效。
TPM生产维护定义及概要
TPM生产维护定义及概要概述TPM(全称为Total Productive Maintenance，全面生产维护)是一种旨在通过维护和改进设备、过程和人员的工作方式来优化生产效率的方法。
TPM强调减少设备故障、提高设备可用性以及优化设备运行时间和效率，以实现生产线的持续稳定和高度效率的生产。
本文将介绍TPM生产维护的定义、目标、原则以及关键步骤，帮助读者全面了解TPM生产维护的基本概念和方法。
定义TPM生产维护是一种通过保持和改善设备的完好性和可靠性，从而最大限度地提高设备的生产能力和资源利用率的维护方法。
TPM强调前瞻性维护，意味着在设备故障发生之前采取预防性的维护措施，以确保设备始终处于最佳状态。
目标TPM生产维护的主要目标是通过最大限度地减少故障时间和运行停机时间，提高设备的可靠性和稳定性，从而实现以下目标：1.提高设备的可用性和生产能力；2.减少设备故障和维修时间；3.优化设备的制造和维护成本；4.提高工作人员的技能和职业素养；5.改善工作环境，为员工提供更好的工作条件。
原则TPM生产维护基于以下几个原则：1.设备操作者承担责任：操作者应对设备进行日常维护和保养，以确保设备始终处于最佳状态。
2.预防性维护：通过定期检查和维护设备，以预防设备故障的发生。
3.维修保养一体化：将维修和保养纳入设备管理体系中，确保设备的持续可靠性和运行稳定性。
4.设备的全生命周期管理：从设备的采购、安装、调试到废弃处理的全过程管理，保证设备在整个生命周期内的可靠性和效能。
关键步骤TPM生产维护通常包括以下关键步骤：1. 设备整理和分类将设备进行分类，按照设备的功能和使用频率进行整理，确保设备的组织结构清晰和合理。
2. 制定维护标准和计划通过对设备进行评估和分析，制定维护标准和计划，明确各类设备的维护频率和内容。
3. 培训和提升员工技能为操作者提供必要的培训和技能提升机会，确保操作者能够熟练掌握设备的操作和维护知识。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，也就是全面生产维护，是一种灵活的、持续的、系统性的生产维护手段，也是一种优化生产流程，提升企业生产效率和质量的方法。
TPM的目标是全面消除设备故障，实现设备的高效率、高可靠性、高质量运行，并且让设备在整个生命周期内最大程度地发挥作用。
一. TPM全面生产维护的概念TPM全面生产维护是以人、机、料、法、环境五个要素为核心，以实现设备的高效率、高可靠性、高质量以及最大程度地发挥作用为目标，通过维护、保养、修理、改善等手段，实现设备和生产效率的最优化。
TPM全面生产维护着重强调对设备的全面管理，在这个过程中，不仅保证设备顺畅运转以达到高产、高效的生产水平，同时也要提倡工艺流程的不断完善与提高。
这种全面生产维护方法是通过充分发挥工人个人能力、实现设备新旧转换、提高设备利用率、促进质量管理和生产计划逐步的执行，从而在生产流程中消除浪费以及缩短设备故障时间。
TPM全面生产维护的实施，不仅是制造企业走向优质、高效的必经之路，也是“机器蓝领”转换为“机器白领”的途径。
二. TPM全面生产维护的优点1. 提高生产效率： TPM全面生产维护强调定期点检和效益检查，可以减少设备故障率，尽可能保证设备工作的稳定性和效率。
这不仅可以减少损失，还可以减少停机时间，提高生产效率。
2. 提高质量水平： TPM全面生产维护通过优化制造流程和提高设备可靠性，可以减少生产过程中的浪费，提高产品的质量水平。
这可以有效地减少不良品率，提高客户满意度。
3. 提高设备利用率： TPM全面生产维护可以优化设备的性能，延长设备的使用寿命，降低设备的维修费用和停机时间，进而提高设备利用率。
4. 增加工人的参与和责任： TPM全面生产维护要求员工全面参与维护工作，不仅提高员工的素质，还能够提高员工的责任感和自我管理能力。
5. 实行精益生产管理： TPM全面生产维护可以实现精益生产管理，加强管理和工艺流程的优化，从而使生产流程更加有效率。
全面生产性维护TPM
全面生产性维护TPM什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产性维护的管理方法。
它强调维护是一项全员参与的活动，旨在最大程度地保持设备的正常运行和生产效率的提高。
TPM最早起源于日本的汽车制造业，后来在制造业的广泛应用中取得了巨大成功。
TPM的核心理念TPM的核心理念是通过预防性维护和设备管理来最大限度地减少故障和停机时间，从而提高生产效率。
它强调员工的全员参与和责任感，鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，并提供培训和支持。
TPM的目标是实现以下几个方面的改进： - 减少故障率和停机时间 - 提高设备的可用率和生产效率 - 减少生产过程中的浪费 - 提高员工技能和积极性 - 实现生产线的稳定和高质量生产TPM的实施步骤1. 创建TPM团队首先，企业需要创建一个专门的TPM团队，由各部门的代表组成。
团队的任务是负责规划、监控和改进TPM的实施，确保整个过程顺利进行。
2. 设定目标和指标TPM的成功实施需要明确的目标和指标。
企业需要制定与其业务目标和需求相适应的TPM目标，并确定衡量绩效的关键指标。
目标和指标应与生产效率、设备可用率、故障率等相关，以便监控和评估TPM的效果。
3. 建立维护计划企业需要制定详细的维护计划，包括日常维护、预防性维护和紧急维修等各方面。
维护计划应根据设备的特点和使用情况来制定，并确保能够最大限度地减少故障和停机时间。
4. 培训和意识提高TPM的成功需要员工具备必要的知识和技能。
企业应提供培训机会，使员工了解TPM的基本原理和方法，并培养其参与和质量意识。
此外，企业还可以通过举办培训班、分享会议等形式来提高员工的意识和积极性。
5. 推行维护活动TPM的核心在于实施维护活动。
企业应鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，例如巡检、清洁、润滑等。
此外，还应推行预防性维护活动，例如定期保养、更换耗损部件等，以最大程度地避免设备故障。
全面生产维护(TPM)
4、PM分析法
P — M ：任何现象（Phenomena）都其有物理原因
（Physical），其产生的问题（Problem）可以防止
（Prevented）。4P与材料（Materials）、设备（Machines）、
机理（Mechanisms）和人（Manpower）有关。通过4P找4M，以
查找原因。
全面生产维护（TPM）
丰田屋
通过杜绝一切浪费、以精简生产流程，达成下列目标： 最佳品质、最低成本、最短交货期、最佳安全性、最高员工士气 （Q、C、D、S、M） 及时生产JIT
在正确的时间里，生产 正确数量的正确产品 制定周密的生产计划 连续畅流式流水线 后拉式看板系统 快速切换 物流整合
员工与团队
区分 S T E P 要 点 公司内报上记载 TPM公司内讲习会宣言 干部 : 按级别封闭式研修 一般 : 大会宣讲教育 委员会, 专门分会 推进事务局 确定目标和效果预测 导 入 实 施 阶 段 区分 S T E P 要 点 追求生产效率化的极限 项目组活动 工作岗位小团队活动 阶段类别方式, 诊断和合格证 改良保全,计划保全,预防保全
• 根据定义计算： 方法1：根据“实际合格产量与负荷时间内理论产 量的比值。”实际合格产量为400-8=392件，负荷 时间=480-20=460分，理论产量为460÷0.5=920， 392÷920=42.6% 方法2：根据“合格品的净生产时间占总可用生产时 间的比例”，合格品净生产时间为：392件 ×0.5=196分钟，可用生产时间为480-20=460分钟， 196÷460=42.6%
类别 影 响 设 备 效 率 名称
1、故障LOOS
含义
因故障而发生的停产、维修和部件更换的损失
TPM是什么意思
TPM是什么意思TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译名为全员生产维护，又译为全员生产保全。
它是以提高设备综合效率为目标、以全系统的预防修理为过程、以全体人员参加为基础的设备保养和修理管理体系。
1.TPM的英文含义TPM的英文含义如图1-1所示。
图1-1 TPM的英文含义2.TPM的其他含义近来，TPM中的“P”和“M”被给予了一些新的含义，其中的“Productive Management”具有代表性，可称之为全面生产管理，它是指在传统全员生产维护的基础上扩充至整体性的参加，以追求所使用设备的极限效率而培育出企业反抗恶劣经营环境的体制，如图1-2所示。
图1-2 TPM含义的扩展3.TPM定义的进一步解释TPM是日本企业首先推行的设备管理修理制度，它以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产修理全系统。
TPM涉及设备的方案、使用、修理等全部部门，是从最高领导到第一线工人全员参与，依靠开展小组自主活动来推行的生产修理活动。
T——全员、全系统、全效率。
PM——生产修理，包括事后修理、预防修理、改善修理、修理预防。
4.TPM毕竟是什么下面以一个典型事例来说明TPM毕竟是什么。
TPM事例说明TPM的详细含义有下面4个方面：（1）以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；（2）从转变意识到使用各种有效的手段，构筑能防止全部灾难、不良、铺张发生的体系，最终构成“零灾难、零不良、零铺张”的体系；（3）从生产部门开头实施，渐渐进展到开发、管理等全部部门；（4）从最高领导到一线操作人员，全员参加。
TPM活动由“设备保全”“质量保全”“个别改进”“事务改进”“环境保全”“人才培育”6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
相关链接TPM与TnPMTnPM是在TPM基础上进展起来的，其目标性更强、更加精确，是规范化下TPM的实际应用，具有更加详细的操作要求。
(TPM生产维护)全员生产维修(TPM)
概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
tpm的含义名词解释
tpm的含义名词解释TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产维护的管理方法，它的目标是通过减少设备损失和停机时间，最大限度地提高生产效率、质量和安全性。
TPM强调设备维护不是仅仅由维修人员完成的任务，而是全员参与的方式，通过有效的设备管理来推动企业的持续发展。
第一部分：TPM的起源与发展TPM的理念起源于日本制造业，特别是在二战后日本制造业迅速崛起的背景下。
日本企业在竞争激烈的市场中始终以高效率、低成本和高质量闻名，TPM就是其中的重要管理方式之一。
随着时间的推移，TPM逐渐被其他国家和行业所接受，并取得了显著的成果。
第二部分：TPM的核心原则1. 全员参与：TPM的核心理念之一是鼓励所有从业人员参与到设备维护和日常管理中。
通过培养员工的技能和意识，每个人都可以成为设备的“专家”，及时发现和解决问题，确保设备的正常运行。
2. 预防性维护：TPM倡导以预防为主的维护策略，通过制定计划性的保养和检修工作，及时发现并修复设备故障、异常和磨损，以防止故障的发生和进一步恶化。
3. 生产和维修的紧密结合：TPM强调设备维护不应该干扰生产进程，相反，它应该与生产工作紧密结合。
通过安排合理的维护时间和方法，TPM旨在最大限度地减少停机时间，保证生产效率和产能。
4. 持续改进：TPM倡导持续改进的精神，通过设立绩效指标和进行数据分析，找出潜在的改进空间，并制定相应的措施进行改善。
这样可以帮助企业不断提高效率和降低成本，增强市场竞争力。
第三部分：TPM的关键工具和技术1. 失效模式和影响分析（FMEA）：FMEA是一种用于分析和评估设备故障潜在影响的方法。
通过详细研究设备的失效模式和失效影响，可以采取预防性措施来减少故障的发生和影响。
2. 五大流（五S）：五S是一种常用于改善工作环境和组织效率的方法。
它包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个步骤，通过改善工作场所的秩序和整洁度，提高工作效率和员工的满意度。
TPM全面生产维护活动的定义与内容体系
TPM全面生产维护活动的定义与内容体系什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种旨在提高设备稳定性和生产效率的管理方法。
TPM的目标是通过充分参与员工，最大化设备的运作效率，减少故障停机时间，并提高产品质量和员工参与感。
TPM将设备维护从只是由维修人员处理的工作转变为跨职能团队共同参与的工作，旨在实现设备的全面可靠性和可用性。
TPM全面生产维护活动的定义TPM全面生产维护活动是指在实施TPM过程中所执行的一系列维护任务和活动。
这些活动的目的是预防设备故障，减少停机时间，并提高生产效率和产品质量。
TPM全面生产维护活动的内容体系1. 制定设备维护计划制定设备维护计划是TPM全面生产维护活动的第一步。
这包括确定维护任务的周期性和频率，制定维护工作的标准操作程序，并确定所需的维护资源和工具。
2. 设备保养与保养标准设备保养是TPM全面生产维护活动的核心内容之一。
通过定期的设备保养，可以预防设备故障，延长设备的使用寿命，并确保设备始终处于良好的工作状态。
保养标准是制定设备保养工作的依据，包括设备保养的步骤、频率和要求，以及使用的工具和材料等。
3. 故障修复与持续改进故障修复是TPM全面生产维护活动的另一个重要内容。
当设备发生故障时，需要及时进行修复，以尽快恢复生产，并避免进一步的损失。
持续改进是TPM全面生产维护活动的基础。
通过对设备故障和停机时间的分析，提出改进建议，并根据实际情况制定改善计划，以提高设备的稳定性和生产效率。
4. 员工培训与参与员工培训与参与是TPM全面生产维护活动的重要组成部分。
通过培训，可以提高员工的技能水平，使其能够更好地参与设备维护工作。
同时，员工的参与是确保TPM全面生产维护活动成功的关键因素。
员工应该积极参与设备维护计划的制定和执行，提出改进建议，并与维护团队紧密合作，共同实现设备的全面可靠性和可用性。
5. 数据收集与分析数据的收集与分析是TPM全面生产维护活动的重要支持工作。
TPM全面生产维护
TPM是TQM演变而来的.
TPM定义及特点
设备部
定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。
质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。
开工损失（Startup Losses）开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。
设备综合效率Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=实际生产数量/理想生产数量合格品率=合格品数/总投料数设备利用率=负荷时间/设备应开动时间时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。
TPM-全面生产维护-100知识点
全面生产维护
1
内容简介
• TPM 介绍 • 故障及其解决方案 • 自主保全 • OEE设备综合效率 • 举例-Aurora Plant Axle Cell TPM • TPM用语100条
2
TPM 介 绍
3
TPM的发展历史
1950 1960 1970 1980
• Predictive Maintenance 预测维护 (PM)
• Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM)
6
全面预防/预测维修 Total Preventive / Predictive Maintenance
无计划的设备 停工时间
修理为主 预防故障 改进设备 设计设备
事后保全BM 预防保全PM 改良保全CM 保全预防MP TPM
时间管理时代
状态管理时代
4
1990
TPM的发展历史
• Preventative Maintenance 预防性维修 • Corrective Maintenance 纠正性维护 • Maintenance Prevention 维修的预防 • Planned Maintenance 计划维护 (PM) • Predictive Maintenance 预测维护 (PM) • Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM)
• Corrective Maintenance 纠正性维护 (CM / 1957)
- 其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很 容易对故障进行检查和修复.
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日常保全
（注油，清扫） （调节，检查）
检
查
预防修理
（提前改善）
（诊 断）
预防保全
1
陈旧的设备管理观念
我是生产人员，你是维修人员。 设备我操作，维修你负责。
我修理，你设计。
我设计，你操作。 只要稼动率，不要可动率。 只有救火队，没有保养队。 只有单兵作战，没有团队合作。
迷信高速度的设备等。
支柱6：建立品质保养体制（品质保全）
支柱7：建立管理间接部门的效率化体制（事务改善） 支柱8：建立安全、卫生与环境的管理体制（环境安全）
1
负责人
EDUCATION & TRAINING 教育与培训
负责人
PLANNED MAINTENANCE 计划维护
负责人
Sprint--TPM八大支柱
World Class Manufacturing 世界级工厂
微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大 缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因
1
故障为“0”的原则
微缺陷思想：无论怎么去除大缺陷，缺陷还是在扩大
☆ 把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散!!
[故障] 是冰山的一角
故障
· 灰尘, 污染, 原料，接触 · 磨擦, 摇晃, 松动, 露出 · 腐蚀, 变形, 裂缝, 破裂
潜在缺陷
· 温度, 震动, 异常音等现象
1
零故障的基本思考方向
设备的故障是人为引起的 改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障
旧的思考方式
设备必然会故障
R/M努力消除故障
新的思考方式
1
设备可以零故障
全员消除微缺陷
故障为“0”的五个对策
1. 具备基本条件. 严守使用条件. 个 别 改 自 主 保 善 全
人
体质改善
-培育适应未来FA/CIM 时代的人员1) 操作者：自主保全能力 2) 保全人员：机电一体化设备的保全能力 3) 生产技术者：不需要保全的设备计划能力
设备
体质改善
1) 2)
依靠改善现有设备的效率 新设备的LCC设计和MP活动 （Life Cycle Cost）
企业体质改善
1
TQC与TPM的区别点
2.
3. 4.
使设备恢复正常. 改善设计上的弱点. 提高操作/保全技能.
计 划 保 教 育 训
全 练
5.
初 始 改 善
1
03
TPM 各领域的主要活动
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1. TPM 推进体系 世界最高竞争力公司
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械） 企业的 体质改善
目标“0”化 八 个 别 改 善
零故障, 零不良,
零灾害, 零废弃
自 主 保 全
计 划 保 全
教 育 训 练
初 期 管 理
品
事 务 改 善
环
境 安 全
现场的 体质改善
大
支 柱
质
保 全
两大基石
重复性小组活动 彻底的5S活动
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人员的 体质改善
TPM的八大支柱
支柱1：为求设备效率化的个别改善（个别改善）
支柱2：建立自主保养体制（自主保全） 支柱3：建立保养部门之计划保养机制（计划保全） 支柱4：提高操作及保养的技能训练（教育训练） 支柱5：建立设备初期管理机制（初期管理）
管理的对象 完成目的的手段 培养人才 小组活动 目 标
PPM 级的品质
TPM
=
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PM
预防保全
+
ZD
零缺陷
+
Group
小组活动
TPM的基本理念
1. 构筑盈利的企业体质 → 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0” 2. 预防哲学(43; CM
3. 全员参加(参与经营·相互尊重) → 重复小集团组织，操作者的自主保全
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某汽车公司推行TPM后的生产线
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1.TPM介绍
TPM 的英文原意 TOTAL 全公司的 PRODUCTIVE 生产
由全员参与的生产维护活动
MAINTENANCE 维护
提高 设备综合效率
TPM（Total productive maintenance） 全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护， 其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。 1
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TPM展开 PROGRAM的 12STEP
区分
S T
E
P
要
点
区分
S T E P 7. 构筑生产效率化体质 7.1 个别改善
要 点
1.TOP的 TPM导入决议宣言
社内报上记载 TPM社内讲习会宣言
追求生产效率化的极限 PROJECT TEAM 活动 工作岗位小集团活动 STEP 方式, 诊断和合格证 改良保全,计划保全,预防保全 领导的集合教育 成员的教育传达 开发容易制造的制品 开发容易使用的设备 非发生不良的 条件设定和维持管理 生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化 构筑灾害 ZERO, 公害ZERO的体制 挑战比PM奖的受奖 更高的目标
+ 事后保全
Breakdown Maintenance
+ 改良保全
Corrective Maintenance
创效益的PM Profitable PM
+ 保全预防
Maintenance Prevention
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狭义的含义
设备方面的预防医学=预防保全
预防医学
日常 预防
劣化防止
健康 诊断
劣化测定
早期 治疗
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负责人 负责人 负责人 负责人 负责人
AUTONOMOUS MAINTENANCE 自主维护
EARLY MANAGEMENT 设备初期管理
5S&VCS
FOCUSED IMPROVEMENT 个别改善
SAFETY, HEALTH & ENVIRONMENT 安全、健康、环保
设备使用部门
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全员参加的重复小集团组织
担当理事 部长
公司TPM推进委员会
从高层领导到一线员工
部属长
部门TPM推进委员会
车间主任
分厂TPM推进委员会
工段长
个别分会
班长
TPM小集团
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故障的定义和词源
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故障的定义和分类
1. 定义 : 设备, 机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses it’s specified functions) 2. 语源 : 人为的 引起的
大缺陷（故障） 明显 缺陷 中缺陷 潜在 缺陷
* 即使大缺陷没有， 但缺陷还在成长
微缺陷
(小缺陷 --> 中缺陷 --> 大缺陷的顺序)
缺陷定义 ：引起故障，品质等损失的设备方面的原因： 大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因
中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。
委员会, 专门分会 推进事务局
4.TPM基本方针和 目标设定
Bench Mark(水准点)和目标 效果预测
5.TPM展开 制定 Master Plan
导入准备开始到实施
10.构筑间接管理部们的 效率化体制 11.构筑安全, 卫生和 环境管理体制的
导入 开始
6.TPM 决议宣言 (KICK OFF)
纳入处 关系会社 协力会社
故 障
意 碍
3. 两种故障类型 1）功能丧失型故障---〉设备的功能突发性地完全丧失（不能运行或全部 产品都成为不良品） 2）功能低下型故障---〉设备可以运行，但是出现暂时停止、速度减慢等 现象，引起损失最终使设备完全丧失功能。 1
故障来源于微缺陷→缺陷成长理论
设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷
生产(人和设备)效率的提高。 不良品率降低。 生产及管理周期缩短。 库存量减少,资金积压减少。 各类损耗降低,浪费减少。 生产成本降低。 顾客投诉减少,顾客满意度提升。 员工提案和发明创造能力提高。
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TPM 的一般成效 Koelsch（1993）研究结果发现,TPM的实行至少有五 点成效： （1）减少70%生产损失； （2）增加50%劳动生产力； （3）减少50%~90%整备时间； （4）增加25%~40%产能； （5）减少60%每单位预防保养成本。
TPM 的其他含义
近来，关于TPM的P和M被赋予了一些新的含义，其中关于Productive
Management）的具有代表性，可称之为全面生产管理：是指在传统全员生产 维护的基础上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养 出企业抵抗恶劣经营环境的体制.
T
Total Productive
赋予意识
稳定 阶段
12.TPM完全设备和 LEVEL UP
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TPM的推进组织
“全员参加的 PM” 推进组织
TOP 社会的 PM方针 · 目标设定 社会 PM委员会
MIDDLE 部门的 PM方针 · 目标设定 部门别 PM委员会
第1线 集团的 PM目标设定 PM 集团活动
设备计划部门
设备保全部门
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设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故 障率减少了吗？
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设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！
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TPM 的历史和发展
预防保养
Preventive Maintenance
生产保养
Productive Maintenance
TPM
• TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。 • 上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动(预防保全)。 • 上世纪60年代日本从美国引进PM活动，经消化吸收广泛推广并设 立PM奖。 • 1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日本电装,发扬光大了PM 活动，首次推出TPM概念。 • 1982年第一本标准化的TPM专著问世，书名为«TPM活动程序» • 1989年TPM的定义又一次被修改，内容得到进一步充实。