注塑模热流道系统常见故障的分析及对策 热恒热流道 吴
热流道常见问题
10、在大型平面制品上出现熔接痕
原因：热喷嘴类型不正确
处理：可与我司联系选择合适的热喷嘴类型。
11、制品浇口对应处出现云文
原因：模具过冷，熔体温度不够，流道中有冷料块。
处理：提高模具温度，提高熔体温。
12、制品中出现冷料块
原因：选用的热喷嘴类型不正确，热喷嘴嘴头过冷
处理：请与我司联系选择正确类型的热喷嘴。
热流道常见问题：
1、型腔无填充
原因：熔化温度太低；注射压力太小；浇口太小;热喷嘴太小；模温太低;熔胶筒的喷嘴口太小；热喷嘴堵赛。
处理：提高热喷嘴和分流板温度，提高注塑压力，扩大浇口，提高模具温度，安装大规格喷嘴，加大熔胶筒出料口，清除堵赛物。
2、热喷嘴流延
原因：回抽（倒索）不够，熔化温度太高，浇口太大，浇口冷却不足，选用了不正确的热喷嘴类型
17、热分流板温度不稳定
原因：热电偶接触不良。
处理：检查热电偶。
18、熔体中存在金属碎片
原因：注塑机螺杆上的碎片，住宿材料中的金属碎片。
处理：清除金属碎片，修补螺杆，过滤塑料中的杂质。
19、热分流板余热喷嘴结合面漏料
原因：膨胀量计算不对，W面加工高度不一致，定模固定板（底板）材料太软，热分流板短时间温度太高，“O”型密封圈安装有问题。
13、从嘴芯、嘴头处偶尔挤出冷料斑
原因：热喷嘴头部热损失过多
处理：减少头部直接接触面积直到最小。请与我司联系选择正确类型的热喷嘴。
14、衬套头部和直浇口嘴头前端粘有塑料
原因：衬套嘴头与模具接触面积不够，散热不够
处理：使用BNE/SNE类型嘴头，增加接触面积，加强散热效果。
15、热分流板不能达到设定温度
热流道注塑模问题的解决之道 访东莞市热恒注塑科技有限公司总经理沈勇
。
可是
，
，
很：
j 热 流 道 行 业 发展 状 况
以及 东 莞 热 恒 公
分 本 土 热 流道 企 业 规模 小
技术有 I
、
】 的情 况
。
前能 够提 供 的技术选 择 空 间小
世 界热流道 巨头进入 纷纷 中国
。
质：
以
定
，
这 些 问 题 导致 了 部 分 下 游 企 业 ：
，
热 流 道 系统
。
应 该 让 客 户 更 容 易判
复制
我们的
，
一
种大型 注塑模具
的 匹 配 系统做
一
个评 估
，
然后 针 对我们
，
很 简单
，
关键在于是否对热流道原理 的
，
热流道 系统 种专 有技术
已 申请 发 明 专 利 。 使 用 这
系统特 点和模流 分 析理 论 结 果 户 度 身定 制 解 决 方 案 产方面 后
， ，
帮助客
理 解 。 我 们 提 供 的产 品 和 服 务
或 设 立 办事 处 和 分 公 司
，
； 统计
国 内热 流 道 市 场 有 7 0 ％以 上 的份
热 流 道 系 统 只 是 塑 料 加 工 成 型 过 程 中的
一
对 中 国 的模 具 行 业 技 术 的快 速 提 升 j
i 被 国 外 企 业 占据 。
个环节
、
，
制 品 的质量 跟 模具 设 计
、
塑 因
： 展
一
大 变革
在注 塑 成型 方 面
，
，
其拥有
，
定 会 被 国人 所 接 受
热流道常见异常的原因及解决方法
原因及解决对策
现象
原因
• 1.发热线断 • 2.连接线或连接 系统（插座） 接触不良 • 3.温控箱不良 • 4.感温线极性接 反 • 5.感温线断线
对 策
不 升 温
• 1 .利用万用表检查发热线 和感温线 • 2.利用万用表检查所有连 接线及插座针是否脱离。 • 3.检查热流道感温线和温 控箱设定型号（J型。K型） • 4.检查极性是否接反 • 5. 利用万用表检查保险丝 及可控硅是否损坏。 • 6.温控箱不显示时，更换 新的温控卡。
碳 化
•
1.过热
现象Biblioteka 原因• 1.模具装配不良 • 2.热流道系统本身 装配不良 • 3.注塑机机咀和分 流板的主射咀“R” 不相符 • 4.阀针与阀针导套 配合公差过大 • 5.封胶不良 • 6.喷嘴、阀针导套 开裂
对 策
• 1 .确认模具的加工尺寸 • 2.热流道系统分解确认各零件 尺寸正确后，再装配 • 3.注塑机射咀的“R”要比主浇 道的“R”小 • 4.更换新的阀针与阀针导套 • 5.喷嘴与模具封胶处配合不良， 模具上喷嘴孔深度尺寸和直径 发生异常时发生 • 6，更换新的喷嘴、阀针导套
漏 料
现象
原因
对 策
• 1 .长时间停机末降低热流道系 统的温度 • 2.确认产品的碳化部位（浇口 附近是嘴尖周围滞留原料所引 起，离浇口远的是注塑机射咀 或分流板内部的滞料引起，从 浇口开始碳化成一条线，是热 咀内部的滞料引起） • 3.重点检查浇口 • 4.确认感温线固定状态和连接 方式 • 5.温控箱温控卡、可控硅不良 • 6.如果加热线和感温线的分组 出现错误，
热流道常见问题处理方法
总结词
气泡问题会导致成型品外观缺陷和性能下降。
塑料加工中的气泡问题
04
处理方法及建议
检查加热元件是否损坏或断裂，更换损坏的加热元件。
如果加热元件损坏或断裂，会导致加热问题。需要检查加热元件的状态，如果发现损坏或断裂，应立即更换。
热流道常见问题处理方法
热流道系统常见问题 热流道模具常见问题 塑料加工常见问题 处理方法及建议
目录
01
热流道系统常见问题
总结词
加热问题是热流道系统最常见的故障之一，通常表现为加热元件不工作或加热效果不佳。
详细描述
加热问题可能由加热元件损坏、电源故障、连接线路接触不良等原因引起。针对不同原因，可采取更换加热元件、检查电源和线路连接等相应的处理措施。
针对加热问题的处理方法
详细描述
总结词
针对温度控制问题的处理方法
总结词
检查温度传感器是否正常工作，校准温度控制器。
详细描述
温度传感器故障或温度控制器校准不当可能导致温度控制问题。需要检查温度传感器的状态和校准温度控制器，确保其正常工作。
检查热嘴密封材料是否老化或磨损，更换密封材料。
总结词
热嘴密封材料老化或磨损可能导致密封问题。需要检查密封材料的状态，如果发现老化或磨损，应立即更换。
总结词
热嘴加热元件断裂
02
热流道模具常见问题
总结词：温度控制是热流道模具的关键，过高或过低的温度都会影响成型质量和生产效率。 详细描述：热流道模具温度过高可能导致塑料过早熔融或黏附在热流道内，而过低温度可能导致塑料流动不均或堵塞热流道。因此，需要定期检查热流道模具的温度控制系统，确保温度稳定在适宜范围内。 总结词：针对温度过高的问题，可以采取降低加热元件功率、增加冷却气流或更换温控器等方法；对于温度过低的情况，可以提高加热元件功率、改善加热元件的散热或调整温控器设置。 详细描述：在处理温度过高或过低的问题时，应根据具体情况分析原因，并采取相应的措施进行调整。同时，应定期对热流道模具进行维护和保养，保持其良好的工作状态。
注塑热流道系统的优缺点与常见问题分析及解决方法
操作维修复
杂
与冷流道模具相比，热流道模具操作维修复杂。如使用操作 不当极易损坏热流道零件，使生产无法进行，造成巨大经济 损失。对于热流道模具的新用户，需要较长时间来积累使用 经验。
热流道系统常见问题分析及解决方法
序号
常见异常问
题
原因分析
解决方法
备注
1
热分流板不
能达到设定
的温度
热电偶接触不良或失 效，加热丝断路，加热 丝接线太松或太短。
注塑热流道系统的优缺点与常见问题分析及解决方法
热流道系统的优点
1
缩短周期
制件成型周期缩短，因没有浇道系统冷却时间的限制，制件 成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁零 件成型周期可在5秒钟以下。
2
节省塑料
在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产费料。这对于 塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。事实上，国际上主要 的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年 代得到了迅猛的发展。因为热流道技术是减少费料降低材料 费的有效途径。
检查热电偶接触是否正常 接线是否正确检查发热丝 回路。
热流道系统的缺点
1
成本上升
热流道兀件价格比较贵，热流道模具成本可能会大幅度增咼。 如果零件产量小，模具工具成本比例高，经济上不划算。模 具达人微信编辑对许多展中国家的模具用户，热流道系统 价格贵是影响热流道模具广泛使用的主要问题之一。
2
设备要求高
制作工艺设备要求高，热流道模具需要精密加工机械作保证。 热流道系统与模具的集成与配合要求极为严格，否则模具在 生产过程中会出现很多严重问题。如塑料密封不好导致塑料 溢出损坏热流道元件中断生产，喷嘴镶件与浇口相对位置不 好导致制品质量严重下降等。
热流道模具常见问题的解决措施和注意事项
1、交口处光圈原因：浇口周围温度过高解决方案：改变喷嘴温度及/或者改变浇口冷却水路的温度，从而达到最佳的温度，对PC而言，浇口区域温度在110--130度之间为佳，对PMMA而言90—110度为佳；试模过程中的检测：测量浇口周围的实际温度，适时调整，保证生产稳定；2、产品表面有明显的浇口痕迹原因：阀针过短、浇口温度过低、保压压力过大或者时间过长、过长的注塑时间；解决方案：检测阀针长度，与喇叭口的配合情况；检测喷嘴嘴芯与模具之间的距离；升高喷嘴温度，同时（或者）优化冷却水路温度；在保证产品外观无缩水，尺寸合格的基础下，减少保压的压力值和时间；试模过程中的检测：当试模过程中如上情况发生时，第一步应该检测阀针是否完全突出模具；要求阀针封闭后，突出模具定模型腔面0.2～0.3mm，并且前端带有0.1mm的弧度；如果阀针的位置正确，问题有可能归因于保压（压力过大，或者时间过长）或者气缸的压力太小。
如果阀针在浇口后面，有可能是机械问题（阀针过短）或者感温不准，浇口温度过低，浇口锥形部分附着一层冷料薄膜，阀针无法到达底部，在这种情况下，浇口必需用火加热并且手动开关阀针。
如果阀针在正确的位置运动表明阀针长度合适，不然需要调整阀针长度。
重新开始试模时，在正确的温度条件下。
如果生产几模后又出现同样的问题，表明浇口的锥形部分的尺寸和阀针不匹配（阀针口部锥面和胶口锥度配合有问题），形成冷料薄膜引起飞边。
由于飞边的存在，阀针无法到达正确的位置。
在这种情况下，需要拆模并且严格配模。
用热风式加热枪清除浇口冷料薄膜后，肉眼就可以核实该问题。
如果浇口区域温度过低：这种情况只要升高喷嘴或模具的温度就可以解决3、浇口周围有少许飞边原因：阀针锥面与模具型腔锥面配合不佳；浇口区域的温度过低；解决方案：检测阀针与模座之间的是否连接正确。
检测喷嘴嘴芯和模具之间的距离是否得当。
控制气缸的输入气压。
升高喷嘴温度或优化冷却水路温度。
4、浇口周围有大量飞边原因：浇口区域温度低，保压压力过高；解决方案：升高浇口区域的温度，降低保压压力，检测嘴芯和模具之间的距离。
热流道系统常见故障分析
热流道系统常见故障分析首先，热流道系统中常见的故障是堵塞现象。
堵塞问题可能由于以下几个原因引起：一是热流道主道或分道的直径不合适，设计不合理；二是热流道系统内的塑料料块、杂质等未被清理干净而造成堵塞；三是温度控制不当，热流道系统温度过高导致塑料熔化不良、流动受阻。
解决这一问题的方法是对热流道主道和分道进行合理的设计，确保直径适当；在生产前清理热流道系统，避免堵塞；合理调整温度控制，确保热流道系统内塑料熔化和流动的正常进行。
其次，热流道系统还容易发生漏料现象。
漏料可能由于以下原因造成：一是热流道系统的密封性能差，导致塑料从漏料处溢出；二是热流道系统内的密封件老化、损坏等引起的漏料。
解决漏料问题的方法是在设计和制造热流道系统时，选用合适的密封材料和加工工艺，确保系统的密封性能；在生产过程中，定期检查和更换热流道系统内的密封件，确保其正常使用。
此外，热流道系统还容易发生温度控制失效的故障。
温度控制失效可能是因为温度控制器出现故障，无法准确控制热流道系统内的温度；也可能是由于热流道系统内的加热元件老化、损坏等导致温度控制失效。
解决温度控制失效的问题需要及时更换故障的温度控制器，保证其正常工作；在生产前检查和更换热流道系统内的加热元件，确保温度控制的准确性。
此外还有一些其他常见的故障问题，例如热流道系统的气阻或气漏，可能导致塑料注塑过程中产生气泡或缺陷；热流道系统的变形或损坏，可能导致热流道主道和分道变形，影响塑料的流动和冷却。
解决这些故障问题的方法包括检查和清理热流道系统，确保气阻和气漏的问题得到解决；定期检查和维护热流道系统的结构，避免变形和损坏。
总之，热流道系统在塑料注塑生产过程中会出现一些常见的故障问题。
通过合理的设计、定期的检查和维护，可以有效解决这些故障问题，保证热流道系统的正常运行，提高产品质量和生产效率。
热流道模具常见故障及排除方法
热流道模具常见故障及排除方法返回上页注射模热流道系统的故障是多方面的，造成的结果也不同，轻者影响塑件的外观质量，重者可能损坏模具及加热元器件。
1、由电热元件所造成的故障在热流道系统中，电热元件是维持流道温度的热源，这里一旦出现故障，首先是流道温度下降，注射周期短的制品有可能维持一段时间；对于注射周期较长的制品则很快使塑件打不满，甚至使流道凝结而无法生产。
※1电热元件的损坏：电热元件长期工作在电流通断的状态下，较强的电流冲击使其寿命缩短，电热元件损坏，从温控表上反映出无电流输出，温度急速下降，排除的方法只能是更换电热元件。
※2电热元件漏电：当电热元件中的某一部分绝缘不良时，将出现漏电。
此时所出现的情况是升温时间长，甚至升不到工作温度。
严重漏电时，接触模具有触电感。
在较高级的温控表中，可以显示出漏电故障。
遇到这种情况时必须立即检查，更换漏电的电热元件。
2 、由温控系统所至的故障温控系统的故障，往往是伴随电热元件故障同时出现或是在重新启用时出现。
※1 电偶正负极性装反，电偶断路、短路和电源线装反：即在更换新的电热、电偶元件时，装反电偶极性的情况时有发生，反映出的现象是温控表不能正确反映温度，此时也就不能正常工作。
必须仔细检查来判断，切不可轻率地误判为电热元件故障。
电偶的断路和短路将不反馈升温信号，有可能使加热器烧毁。
如果电源线和电偶线接反，有可能将温控表烧毁。
当然较高级的温控表中装有上述故障的显示和保护。
纠正错误接线以排除故障。
※2温控表失控表现为不显示或不正常显示，温度一直升温加热，达到设定温度也不起控制作用。
此时应停止工作，进行检修。
否则将有可能烧毁温控表及加热元件。
※3接插件、内导线虚焊、脱焊。
在使用航空插头插座时，导线是锡焊到插头座上。
因为补偿导线是合金材料，焊接性能差，常出现虚焊、脱焊。
使工作电流失常、保险丝频频熔断，无法连续生产。
解决的方法是更换为矩形插头插座，使连接可靠。
3、热流道元器件所造成的故障连接紧固件、密封件松动造成跑料：分流板是热流道系统中的重要环节，尤其是多喷嘴的分流板系统结构较为复杂。
东莞热恒针对塑料模具热流道进胶口拉丝原因分析
东莞热恒针对塑料模具进胶口拉丝原因分析文/热恒热流道随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。
很多注塑模具厂的工程师为热流道进胶口出现拉丝的问题头疼，现由热恒为广大的注塑模具厂提供进胶口拉丝的原因分析和解决方案。
开放式拉丝问题点分析产生原理：在热嘴嘴头处由大到小的流径变化，导致在注塑完成后嘴头内那段胶的温度高于正常熔胶温度，或位于正常熔胶温度的高点。
常规解决方案有三种：•在断胶处用断胶针的方式，即通嘴改尖嘴，但这种方式可以解决的成功率为50%，而且会影响出胶量。
•在嘴头流径变化处加一挡片，挡片可以吸收一部分剪切热能，用这种方式的成功率有70%以上。
•在靠嘴头处大概50—100MM采用一段单独加热，如果温控灵敏度够高的情况下，可以有90%以上成功率。
•综上所述，我们不能保证所有的案子，第一次试模就不出现拉丝现象，但如果有第三种方式的加热，再加上第二种方式的改善，就可以解决所有开放式拉丝问题。
针阀式拉丝问题点分析针阀式的拉丝问题一般都出现在阀针打在水口料上且是油压的封胶方式，其形成原理是：由于油压的动作相对于气压来说压力大但速度慢。
所以在阀针封水口料的情况下，因为当阀针封胶时会将热咀内一段加热的塑胶往前推到水口位，而当针到位时，水口内的料一部份冷却收缩。
所以热咀内被挤出的胶会沾在阀针表面形成拉丝。
在气压驱动时，由于阀针动作速度很快，在水口料收缩前已封到位，所以热嘴内的胶很好的和浇口司内的塑胶熔合，不会沾在阀针表面形成拉丝，而阀针打在产品表面时，由于水口处胶位不厚，也会使热嘴内的塑胶很好的熔合在产品表面，而不易形成拉丝。
解决方案：1、减小浇口2、缩短行程3、冷却阀针4、采用2段加热方式。
热流道常见问题及解决方案
尖点式热咀断胶不良
1.热咀设计不合理 2.模具尺寸不对
1.气压不够或汽缸密封不够
6
针阀式热咀胶口披锋 2.GEAT处冷胶
3.阀针与模具开框配合不够(直径或高度)
1.阀针与阀针套处漏胶
7
阀针无法正常工作 2.阀针与阀针套处卡死
3.电磁阀失效
8
产品异色
根据异色位置不同而定,
9
热咀不出胶1.热咀温度不源自常 2.有异物堵住出胶孔10
汽缸或油缸密封件损坏
1.密封件配合位有批铍或粗糙 2.密封件工作环境太差,温度太高.
1.热咀上的发热器损坏
11
热咀不升温
2.温控箱损坏
3.接头松动
12
温控箱升温不稳定和升温慢
1.温控箱固态损坏 2.加热圈损坏
13
热咀流延
回抽（倒索）不够，熔化温度太高，浇口太大，浇口冷却不足，运 用了不正确的热喷嘴类型。
热流道常见问题及解决方案
序号
问题点描述
原因分析
1
产品变形严重
1.进胶点位置或点数不合理,导致产品应力不均
2.模温太高或冷却不均
2
产品缺胶
胶口位置或大小设计不合理
3
熔接线强度不佳
1.模具太低 2.热咀数量太少,走胶流程太长导致熔接不良.
4
尖点式热咀拉丝
1.热咀设计不合理 2.热咀周周的运水设计不合理
5
14
阀针头部粘胶
阀针温度过高
解决方案
1.调整进胶点数量或位置 2.降低模温或优化运水设计
增加/更改热咀或导流槽
1.提高模温 2.增加热咀数量
1.更改热咀结构 2.使运水更佳靠进热咀胶口部位 1.更改热咀结构 2.核对模具尺寸,将Z方向做到设计 公差范围内. 1.增加气压或更换密封件 2.加大热咀功率或提高模温 3.重配阀针与模具开框
注塑模具出现的问题及原因分析!
注塑制品开裂的原因分析开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
主要有以下几个方面的原因造成：1.加工方面：(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2.模具方面：(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3.材料方面：(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4.机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
注塑制品气泡的原因分析气泡(真空泡)的气体十分稀薄属于真空泡。
一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。
真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。
在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。
解决办法：(1)提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
热流道注塑件的变形起因及对策
热流道注塑件的变形起因及对策
文/热恒热流道描述：注塑件不能精确复制模腔的尺寸。
可能的原因：有些部分残缺，弯曲或变形
建议使用的补救方法：
注塑机
A、零件在太热时就顶出。
B.增加冷却时间。
C.降低熔胶温度。
D.增加总周期时间。
E.降低模具温度。
模具
A、模具内倒陷太深。
减少倒陷的深度和半径。
B、顶销太小或数量太少。
增加顶销的直径或数量。
C、顶出机械的移动不均匀。
检查顶出机械运动的平衡性和顺畅性。
D、注塑中使用的肋线或轮壳的。
在肋线、轮壳和网等上使用最大设计不正确。
允许的斜度。
E、模具表面光洁度差。
抛光模具表面。
知名热流道品牌注塑件弯曲导的原因和补救方法
知名热流道品牌注塑件弯曲导的原因和补救方法
文|热恒热流道
知名热流道品牌热流道注塑件弯曲的原因是由于注塑件自身存在的缺陷的特征，注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
热恒分析热流道注塑件弯曲可能出现问题的原因：
1、注塑件弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
2、模具填充速度慢，导致注塑件弯曲。
3、模腔内塑料不足，而造成注塑件弯曲。
4、塑料温度太低或不一致，也有可能靠注塑件弯曲。
5、注塑件在顶出时太热。
6、冷却不足或动、定模的温度不一致。
7、注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
热恒推出热流道注塑件弯曲补救的方法
1、降低注塑的压力。
2、减少螺杆向前的时间。
3、增加周期时间（尤其是冷却时间）。
从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oc）使得注塑件能慢慢冷却。
4、增加注塑的速度。
5、增加塑料的温度。
6、用冷却设备冷却弯曲的注塑件。
7、适当增加冷却弯曲注塑件的时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。
8、根据实际情况在允许的情况下改善弯曲注塑件的结构。
注塑模具各类问题原因分析及解决办法
注塑模具各类问题原因分析及解决办法注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。
造成这种情况的主要原因有：机台方面(1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
(3)塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。
模具方面(1)制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
(2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
(3)浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
(4)对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
(5)浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
塑料方面结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
加工方面(1)料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
(4)对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。
2注塑件震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。
产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决办法(1)提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。
(2)提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。
(3)改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。
(4)模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。
关于热流道在注塑中存在问题分析及对策建议
关于热流道在注塑中存在问题分析及对策建议通过近期对相关客户的服务加深了对产品的认识，同时对热流道产品在客户使用过程中发生的问题进行分析和汇总如下：一、热流道在客户使用中常见问题。
1、加热元件的线路接触松动，导致加热和显示不正常运行，客户对热流道情况不能有个明确的判定。
2、热流道内的胶料炭化，炭化后的胶料严重滞碍着物料的流动，导致热流道内流动压力不够，不能射胶。
二、热流道在客户使用中常见问题原因分析及对策建议。
1、线路松动问题接线在使用中因为经常的拆卸模具和转移位置，导致在接线使用一段时间后会发生松动，近而接线脱落。
对策：接线在模具上定位并固定下来。
2、热流道内物料炭化问题：炭化现象分类：全段炭化、部分段炭化。
炭化发生温度形成条件分析：①热流道加热系统显示失控，实际加热温度超出设定温度和温控仪读数。
②热流道内物料停滞时间过长，对热敏感类材料尤为明显。
③射嘴流道直径尺寸偏小，射嘴流道长度尺寸偏长，在物料通过该段时要么流动不畅流不过去，要么在流过该段时形成高挤压剪切热，该段胶料经过几次注射后出现炭化造成堵塞。
④热流道整体尺寸偏大，导致胶料的流道长，热不稳定性变因增加。
在流动变向地方容易发生热量聚集和剪切热叠加造成炭化。
3、热流道内物料炭化问题对策建议：①尽量做到温控系统设定显示和实际温度保持一致性。
可以指导客户操作人员进行使用培训，让客户正确使用温控箱进行温度控制。
②告诉客户热流道内物料停滞时间不能长，如果停留时间需要长，那么必须降低温度设定或者停止加热开关。
再次使用时建议热流道和螺杆一起进行pp料清洗。
③根据物料的结晶情况和流动性调整射嘴喇叭口最小通道处直径和长度。
直径随着物料结晶性的增加而增加，长度随着物料流动性的降低而减少。
④流道设计时应充分考虑减少胶料在热流道内的流动区域，减少胶料在流道内的流向转变次数。
尽量避免胶料在流道内因流道太细而产生大量挤压热，换句话说，对料流困难和温度敏感的胶料使用的热流道应该加大流道截面。
成都热流道为广大塑胶模具热流道客户分析热流道漏胶原因
成都热流道为广大塑胶模具热流道客户分析热流道漏胶原因文/热恒热流道裴蜂热流道系统漏胶一直都是困扰广大注塑模具商们的问题，而且购买热流道时也最担心是热流道会漏胶。
那热流道供应商要怎样才能避免热流道漏胶呢，接下来我们请到成都热流道热恒热流道应用高级工程师朱国栋先生讲解漏胶的原因（朱国栋先生，从事热流道行业十余年，期间一直奋斗在热流道售后服务工作上，解决了上万套热流道问题，对热流道问题解决有着丰富的实践经验。
）热流道系统会漏胶，因为漏胶不仅会影响到客户的一个货期，严重的话还会造成发热圈件的损坏甚至系统配件的损坏。
热流道系统漏胶的原因是有很多种的，但不管那一种我们首先要分析漏胶的原因，然后再制定合适的方案进行维修，下面我们分析一下热流道漏胶的原因：1.支撑垫块太低。
在注塑压力的作用下，流道板与热嘴脱离产生了间隙造成漏胶。
2.支撑垫块太高。
支撑垫块进入前模底板，此防止流道板与热嘴之间的漏胶，但在注塑压力及锁模压力的作用下被流道板推到一侧，造成漏胶。
3.中心垫块太高。
流道板空架在中心垫块上，流道板与热嘴脱离产生了间隙造成漏胶。
4.中心垫块太低。
在注塑机的射胶压力下，中心垫块压塌流道板弯曲，造成漏胶。
5.热嘴高度不均匀。
最低的热嘴容易漏胶。
6.固定螺丝与流道板或热嘴的间距太大。
流道板与热嘴不够密封，造成漏胶。
7.定位销太高。
流道板空架在定位销上，流道板与热嘴脱离产生了间隙造成漏胶。
8.热嘴太长。
热嘴没有膨胀的空间并产生了压力，使热嘴上的密封圈丧失了作用,造成漏胶。
9.密封圈太高或太低。
密封圈在热嘴的平面上有约0.3mm预压缩量，太高造成流道板容易变形,易漏胶。
太低就没有初始压紧力，热流道系统加热后漏胶。
10.热嘴定位安装位置错误。
热嘴的沉头架在了前模仁上或前模镶件上而不是假在前模上，热嘴受到注塑压力或热嘴膨胀时，锁模压力错误的将作用力在前模仁上，造成漏胶。
塑胶模具热流道厂家对热流道系统漏胶的分析和处理方案分享
塑胶模具热流道厂家对热流道系统漏胶的分析和处理方案分享
文/热恒热流道
热流道漏胶是热流道厂家碰到最常见的问题，所以针对这一类问题从事注塑模具热流道的厂家热恒对热咀部分漏胶可能有主要的原因进行分析，内容如下
一、热咀TIP松动或破裂、Gate Bush破裂漏胶；
1.原因分析
a注塑压力过大
b安装时没有拧紧
2.处理方法
清胶然后再拧紧松动的部件或者更换上新的部件/修改模具尺寸，再重新安装系统
3.注意事项和补充说明
注意：热咀TIP的安装位要清理干净再安装，否则很有可能会出现混色。
二、热咀封胶位部位漏胶
1.原因分析
人员操作问题
客户模具问题（客户模具尺寸没有加工到位导致热咀封胶位前端与模具顶死，注射时热咀膨胀后的内应力使热咀破裂
热咀封胶位老化破裂
注塑压力过大
2.处理方法
清胶，更换热咀本体/建议客户重新加工封胶位，然后再重新安装系统
三、热咀本体脆弱部位出现裂纹漏胶
1.原因分析
材料问题
注塑压力过大
客户产品本身结构的特殊性（如：高速高压的手机外壳件，薄壁且尺寸较大的产品
2.处理方法
先清胶，再更换热咀本体，最后重新安装系统
3.注意事项：严禁堵穴生产
四、热咀法兰与咀身焊接处出现裂纹漏胶
1.原因分析
客户模具加工尺寸问题
热咀焊接问题
2.处理方法
先清胶，更换热咀本体或者重新烧焊热咀，最后安装系统。
关于热流道系统常见问题及解决方案
关于热流道系统常见问题及解决方案关于热流道系统的常见问题原因分析及解决1．热分流板达不到设定的温度原因：热电偶接触不良或失效，加热丝短路，加热丝接线太松或太短。
处理：检查热电偶接触是否正常，接线是否正确，检查发热丝回路。
2．热分流板升温太慢原因：某一根加热丝断路或接线太松，热分流板空气空隙不足，隔热垫片上过度冷却，热电偶接触不良。
处理：对所有加热丝进行检查，增加空气间隙，在定模固定板上增加隔热板，或降低对定模板固定板的冷却，检查热电偶接触是否良好。
3．热分流板温度不稳定原因：热电偶接触不良。
处理：检查热电偶。
4．熔体中存在金属碎片原因：注塑机螺杆上的碎片，注塑材料中的金属碎片。
处理：清除金属碎片，修补螺杆，过滤塑料中的杂质。
5．热分流板与热喷嘴结合面漏胶原因：膨胀量计算不对，定模固定板材料太软，热分流板短时间温度太高，O 型密封圈的安装有问题。
处理：重新计算并检查膨胀量，更换有适当硬度的定模固定板，更换已损坏的零部件各密封圈。
6．型腔无填允 1 原因：熔化温度太低，注射压力太小，浇口太小，热喷嘴太小，模温太低，熔胶筒的喷嘴口太小，热喷嘴堵塞。
处理：提高热喷嘴和分流板的温度，提高注塑压力，扩大浇口，提高模温，安装大规格喷嘴，加大熔胶口出料口，清除堵塞物。
7热喷嘴流延原因：回抽（倒索）不够，熔化温度太高，浇口太大，浇口冷却不足，运用了不正确的热喷嘴类型。
处理：加大回抽（倒索）量，降低热喷嘴温度或模温，选用合适的嘴头，加工正确的浇口尺寸。
8．热喷嘴不能正常工作原因：加热丝或热电偶有问题，热喷嘴堵塞，热喷嘴膨胀量计算不对处理：检查/更换加热丝，检查/更换热电偶，清洁热喷嘴，重新计算热喷嘴的膨胀量。
9制品上有较多飞边原因：注塑压力过高，温度过高，分模面平整质量差，锁模力不足，模具底板或注塑机动模/定模板不平整。
处理：降低注塑压力，降低热喷嘴/分流板/模具温度，增加锁模力，修整模具，修整注塑机动模/定模板。
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热恒分享注塑模热流道系统常见故障的分析与对策
浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差
(1)主要原因
浇口结构选择不合理，温度控制不当，注射后流道内熔体存在较大残留压力。
(2)解决对策
①浇口结构的改进。
通常，浇口的长度过长，会在塑件表面留下较长的浇口料把，而浇口直径过大，则易导致流涎滴料现象的发生。
当出现上述故障时，可重点考虑改变浇口结构。
热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。
主流道浇口，其特点是流道直径较粗大，故浇口处不易凝结，能保证深腔制品的熔体顺利注射；不会快速冷凝，塑件残留应力最小，适宜成型一模多腔的深腔制品，但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象，且浇口残痕较大，甚至留下柱形料把，故浇口处料温不可太高，且需稳定控制；直浇口特点同普通注塑基本相同，但在塑件上的残痕相对较小；点浇口的特点是塑件残留应力较小，冷凝速度适中，流涎、拉丝现象也不明显；可应用于大多数工程塑料，也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式，塑件质量较高，表面仅留有极小的痕迹；阀浇口具有残痕小、残留应力低，并不会产生流涎、拉丝现象，但阀口磨损较明显，在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象，此时应及时更换阀芯、阀口体。
浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。
易发生流涎的低粘度树脂，可选择阀浇口。
结晶型树脂成型温度范围较窄，浇口处的温度应适当较高，如POM、PPEX等树脂可采用带加热探针的浇口形式。
无定型树脂如ABS、PS等成型温度范围较宽，由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层，浇口处没有加热元件接触，故可加快凝结。
②温度的合理控制。
若浇口区冷却水量不够，则会引起热量集中，造成流涎、滴料和拉丝现象，因此出现上述现象时应加强该区的冷却。
③树脂释压。
流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。
一般情况下，注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。
2材料变色焦料或降解
(1)主要原因
温度控制不当；流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热；流道内的死点导致滞留料受热时间过长。
（2）解决对策
①温度的准确控制。
为了能准确迅速地测定温度波动，要使热电偶测温头可靠地接触流道板或喷嘴壁，并使其位于每个独立温控区的中心位置，头部感温点与流道壁距离应不大于10mm为宜，应尽量使加热元件在流道两侧均布。
温控可选用中央处理器操作下的智能模糊逻辑技术，其具备温度超限报警以及自动调节功能，能使熔体温度变化控制在要求的精度范围之内。
②修正浇口尺寸。
应尽量避免流道死点，在许可范围内适当增大浇口直径，防止过甚的剪切生热。
内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大，更易发生焦料、降解现象，因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大。
3注射量短缺或无料射出
（1）主要原因
流道内出现障碍物或死角；浇口堵塞；流道内出现较厚的冷凝层。
（2）解决对策
①流道设计和加工时，应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡，使整个流道平滑而不存在流动死角。
②在不影响塑件质量情况下，适当提高料温，避免浇口过早凝结。
③适当增加热流道温度，以减小内热式喷嘴的冷凝层厚度，降低压力损失，从而利于充满型腔。
4漏料严重
(1)主要原因
密封元件损坏；加热元件烧毁引起流道板膨胀不均；喷嘴与浇口套中心错位，或者止漏环决定的熔体绝缘层在喷嘴上的投影面积过大，导致喷嘴后退。
(2)解决对策
①检查密封元件、加热元件有无损坏，若有损坏，在更换前仔细检查是元件质量问题、结构问题，还是正常使用寿命所导致的结果。
②选择适当的止漏方式。
根据喷嘴的绝热方式，防止漏料可采用止漏环或喷嘴接触两种结构。
应注意使止漏接触部位保持可靠的接触状态。
在强度允许范围内，要保证喷嘴和浇口套之间的熔体投影面积尽量小，以防止注射时产生过大的背压使喷嘴后退。
采用止漏方式时，喷嘴和浇口套的直接接触面积要保证由于热膨胀造成的两者中心错位时，也不会发生树脂泄露。
但接触面积也不能太大，以免造成热损失增大。
5热流道不能正常升温或升温时间过长
(1)主要原因
导线通道间距不够，导致导线折断；装配模具时导线相交发生短路、漏电等现象。
(2)解决对策
选择正确的加工和安装工艺，保证能安放全部导线，并按规定使用高温绝缘材料，定期检测导线破损情况。
6换料或换色不良
(1)主要原因
换料或换色的方法不当；流道设计或加工不合理导致内部存在较多的滞留料。
(2)解决对策
①改进流道的结构设计和加工方式。
设计流道时，应尽量避免流道死点，各转角处应力求圆弧过渡。
在许可范围内，流道尺寸尽量小一些，这样流道内滞留料少、新料流速较大，有利于快速清洗干净。
加工流道时，不论流道多长，必须从一端进行加工，如果从两端同时加工，易造成孔中心的不重合，由此必然会形成滞留料部位。
一般外加热喷嘴由于加热装置不影响熔体流动，可以较容易地清洗流道，而内加热喷嘴易在流道外壁形成冷凝层，故不利于快速换料。
②选择正确的换料方法。
热流道系统换料、换色过程一般由新料直接推出流道内的所有滞留料，再把流道壁面滞留料向前整体移动，因此清洗比较容易进行。
相反，若新料粘度较低，就容易进入滞留料中心，逐层分离滞留料，清洗起来就较为麻烦。
倘若新旧两种料的粘度相近时，可通过加快新料注射速度来实现快速换料。
若滞留料粘度对温度较为敏感，可适当提高料温来降低粘度，以加快换料过程。