DFC在我国汽车产品设计中的应用
供应商DFC培训
优化零件的尺寸、工艺参数，降低零件的制造加工成本
创新运用 替代
轻量化
优化参数 简化 提高效率
简化复杂零部件结构，改善零部件的制造和装配性能， 降低加工成本和装配成本
外部调整
起始点 •政府监管 •普及 •创 化 新
各层级具体调整
•技术 •复杂 •模块 •设 •DFC 规格 性 战略 计 •功 能成 本
总计
A.第一轮调整方案 : 1.政府监管 (如排 放标准）
B.
第二轮调整方案：
2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
普及化 创新和技术 简化技术规格 复杂性/内容管理 模块战略 DFC/按成本设 计 设计竞赛 优化系统功能
安全气囊、侧气帘、安全带、座椅骨架与CD101通用，共同降低成本230元； 例 EPS与E301通用，共同降低成本90元； 前后减震器、液压助力转向系统采用其他车型产品，大幅度减少了开发费和模具 费。
5
限价开发， 充分发挥 优秀供应 商的专业 知识和开 发 能力，早期 优化设计 ， 达到成本可 控。
施乐公司，DFC技术已 与市场同步管理体 系整合，用以降低产品的生 命周期成本，最大 限度地满足客户的需求。 休斯飞机公司从1970～1978年里， 推行 DFC的效益是10亿美元。
CV6项目，从2006年 到2007年，单车降 低9000元。
5
降低技术成本的手段（麦肯锡）
1 2 3 4 5 6 7 8 9
参观
请供应商到公司DFC工作间学习，讲解如何开展DFC 工作。 （到目前为止，共计有10批82人次到公司 学习。）
DFC(design for cost)面向成本优化的设计
DFC（design for cost）面向成本优化的设计课程简介：DFC本身是DFX家族的一个成员，它有自身系统化的方法、技术构成，但是也兼顾其它成员，与DFM/DFA等成员构成相互配合，相互支撑的关系。
由于Cost Down 已成为行业竞争的主导方向，如何通过优化产品先期设计，达到降低整体成本的目的，同时保证质量和产品项目的效率，就成为一个现实的需要，研发部门和工程师，通过学习并掌握一定的技术方法，能够在设计开发工作中，直接产生成本优化的设计结果，是课程的需求方向。
这里面的重点是面向研发工程师本身的工作和实际产品，提供有利并能运用到工作中去的设计方法，而不是让每个研发工程师都学习新的“成本分析法”，变成人人皆有”财务头脑“。
这门课程的内容及性质是一个研发技术课程，而不是理念宣传或管理型的课程，它包含的都是研发人员在实际产品开发工作中可利用的方法，当然目的是朝向降低总体成本的。
课程中大量应用了新颖前沿的技术方法，简明实用，可以直接针对公司产品进行快速设计分析实战，完全用技术手段找到成本优化和设计改进的空间，会令人耳目一新，兴趣盎然（以往汽车行业的各种课程中很少包含这些技术方法。
）从2014年以来我们一些相关客户的选择和反馈信息，也反映出DFC比其他成本优化课程更能满足研发部门的实际需求：ABB低压电器，西门子电动汽车(新事业部)，博世汽车电子，博西华电器，科士达汽车电器。
近期这些德系的企业对”面向成本的优化设计“ 关注度很高并且倾向于了DFC，而不是年代较为久远的V A/VE课程大纲：时间为两天，课程技术方法较为密集，逻辑性较强；另外全程有多次实战演练，为保证课程内容及实践环节的充分开展，每天建议7-7.5小时。
序号内容描述（课程中展开详细内容）内容说明/案例及演练第一部分DFC总体路径●面向成本优化的设计在国际上的起源和应用情况●成本优化的设计要回归产品设计本身●研发人员的思维更新--功能经济性●研发人员的---质量经济性（改变传统的质量观念，将研发/工艺/成本全程纳入到质量●产品成本优化设计的技术途径●DFC的一些引导性实例第二部分产品系统分析和系本部分整体构成一个面向成本的设计路径这一阶段构成优化设(首要重点) 统开发（从功能系统到成本系统）●产品特征分析●功能单元分析●产品结构界面分析与媒体分析●功能界面法●特性分析（关键）--特性输出对潜在成本具有直接的影响●功能成本定义●技术经济性评价计最关键的前期阶段，可以以企业实际产品作为小组设计目标来开展实战作业，老师和学员共同参与第三部分(重点)采用V A/VE的功能成本决策工具●V A/VE内在的分析方法本质—以系统分析为基础●V A/VE倡导的设计优化途径●V A/VE中的专门功能成本分析方法●V A/VE功能整理与策划---FAST图●功能价值决策工具在这里V A/VE是作为一个分析工具模块加以运用的，采用V A/VE中的分析方法，第四部分(重点) 设计阶段的技术风险成本及设计预防措施●技术风险是如何界定的●技术风险的属性和规律●设计风险与产品功能的关系●设计风险与产品特性的关系●特性变异引发潜在功能变异类型与方向●功能变异带来的成本损失●设计风险对产品成本的影响关系这一部分的内容和一般的失效风险分析不同，是基于产品内在技术运行规律的风险分析，这也是设计评审和设计改进的一套方法第二天内容（两天的时间分割在此处可能有一些偏差，因为第四章节的内容开展会受前面部分学员掌握情况的影响第五部分（首要重点）潜在工艺成本分析与优化●结构化的潜在工程成本分析●设计方案的工艺可行性●什么是潜在工艺水平●潜在工艺水平对成本的依赖●设计阶段降低因潜在工艺水平要求高而带来的制造成本●潜在工艺成本与外协件的直接关联●外协件技术/成本策划与先期管控●实际对工艺的包容性本部分内容非常重要，它是为了搭建设计与工艺及制造之间的桥梁，目的是在设计阶段综合考虑整个产品诞生周期的成本，这是企业普遍关心的问题，即设计阶段如何通过优化来降低后续制造成本第六部分(重点)包容性设计方法●包容性设计的含义●包容性设计的目标●包容性设计技术原理（通过设计优化，降低对材料/工艺条件/制造环境的要求这部分实际上是基于前面章节的综合提升，小组要重新或继续通过样本开发任务来实践有关的技术方法来降低潜在制造成本●包容性设计的路径●用系统开发和特性开发方法建立研发项目第七部分面向成本的设计所需要的灵活工具●breakthrough—7工具●层次分析法●TRIZ工具的应用●水平对比法（可对应于选型设计和横向比较）●更多的一些创新工具这部分内容较为灵活，可根据实际产品进行分析，也可根据学员掌握的情况来插入新的模块化的工具方法第八部分内容说明：由于前面各章节都包含了比较密集的技术方法及设计实践，本课程七个主体章节内容已经很丰富因此第八部分是作为总结探讨，以消除研发部门日常工作中遇到的一些障碍，尤其是涉及到与工艺，质量，制造部门✧面向成本的设计与新产品开发项目的结合✧合理看待并处理在项目合作中工艺/制造/质量部门与研发部的合作障碍✧面向成本的设计中“成本”的界定✧站在研发角度正确认识技术成本，工艺成本，制造成本，采购成本和质量成本之间的关系，这也对跨部门合作关系起到融洽的作用。
CFD在某车辆仪表板开口中的应用
仪表板中控台的尺寸和位置的分析数模包括 ： 从除 霜风机出 口到仪表板 、 侧窗送风风道 的部分。改型
后整车除霜 Ｃ Ｄ分析数模包括 ： Ｆ 除霜风机 出口到仪 表板 、 侧窗送风 风道 、 前挡 风玻璃 （ Ａ区域 ， 区 Ａ’ 域， Ｂ区域划分 ）侧窗玻璃 、 、 侧门、 Ａ柱 、 座椅等等。 对几何数模简化如下 ：除霜系统管道密封性好 ， 除
（ ５ Ｋ） ２５ 。
４ 除霜 出风 口开 口面积和位置 的 仿真及分 析
４１ 除霜 出风 口 １开 口面 积的 确定 ． ，
４２ 除霜 出风 口 １ 开 口位 置 的确定 ． 。
假设改型后的中控 台除霜出风 口位置为 ５ ， 处 具体分别定义如下 ： 当除霜风道与中控台相交面的 中间位置设定 为位置 ３ ，风道与中控台交面的最上 端为位置 １风道与中控 台交面 的最下端为位置 ２ ， ， 风道与 中控台交 面的中间位置偏 中心位置为位置 ４ ，风道与 中控 台交面的中间位置偏两侧位置为位 置 ５具体位置如图 ７ ， 所示。 本节在除霜出风 口 １ 位
为 ０ 。
ｓ Ｓ 的比值分别是 ０ ４ 、 、．、． 、．、． 、． 】 ， ． ５１１ １ ５１ １ ５１ 、 ９ １ １ ２ ２ ３ １ ５ １ 、． 、． 倍 。 ． 、． １ ５ ２ ５ 本次最佳面积的选择共计算 ３ ４ ６ ４ １Ｃ Ｄ个模型 ， 中原车的除霜系统的风量分配计 ２Ｆ 其 算模 型 为基础 模 型 。 图３ ～图 ５ 中纵坐标表示体积流大小 ，单位是 ｍ／ 横坐标表示 ｓ ｓ的比例关系。 ３。 ｓ ／ 从图 ３ 可得出 ， 改型后除霜出风 口 １ 的风量 ， ｓ Ｓ 比值 的增大而 随 ，。 ， 增 大 ；图 ４可 知 ，改 型后 除霜 出风 口 ２的风量 ， 随 ｓ Ｓ 比值 的增大而略有减少 ； ５可知 ， 。 ， 图 改型后除 霜 出风 口 ３的风量 ，随 ｓ Ｓ 比值 的增大而急剧下 。 ， 降。 为了能够更好表示出 ｓ ｓ的最佳 比， ， ， 采用绝对 误差 来 表示 。图 ６中 ， 纵坐标 表示 绝对 误差 的大 小 ， 横坐标是 ｓ Ｓ的比值大小。从图 ６ 明显看出 ， 。 ， 可 当 ｓｓ １ ５ ， ． 时 仪表板改型后的出风 口 １２ ３ ，＝ ２ 、、 的风量 与原车风量的绝对误差值较小。因此 ， 改型后除霜 出风 口 １ 的面积等于原车 １ ５ ． 倍时 ， ２ 是最佳的尺寸
DFX面向产品生命周期的设计详解
2011年7月
出现背景
自80年代以来, 市场竞争的国际化, 促使制 造业企业不断寻求产品开发的新思路、新 方法并应用于有竞争力的产品的开发
一个典型的例子是美国企业在承受着日本 70年代以后在汽车、半导体等行业逐步确 立的世界市场优势地位的压力下, 积极调整 产业结构, 学习和采用新的产品开发思想、 策略、方法, 如并行工程、虚拟制造、敏捷 制造、精良生产等等, 为美国经济在90年代 的振兴产生了重要的促进作用
DFA 面向装配的设计
最早，目前最成熟的DFX方法 旨在提高装配的方便性以减少装配时间、 成本的设计
DFA 面向装配的设计
原则：1.减少零件数 2.采用标准紧固件和其他标准零件 3.零件的方位保持不变 4.采用模块化的部件 5.设计可直接插入的零件 6.尽量减少调整的需要 7.适合自动生成线生产
DFX是Design for X的缩写。其中，X代表 产品生命周期或其中某一环节，也可以代 表产品竞争力或决定产品竞争力的因素 其中的Design不仅仅指产品的设计，也指 产品开发过程和系统的设计
DFX的内涵
DFX是一种哲理、方法、手段、工具 所有的产品开发人员都应该认识到, 在设计阶段尽 早地考虑产品全生命周期将有益于产品竞争力的 提高。 产品设计人员、产品开发管理人员应该积极应用 DFX方法于产品设计 借助计算机实现的DFX工具可以有效地辅助产品 设计人员按照DFX方法进行产品设计
DFS 面向维修的设计
售后服务是现代企业非常重视的环节之一。 产品的售后服务主要是指产品维修 维修总是伴随着拆卸和重装，产品维修性 主要取决于产品故障确定的容易程度、产 品的可拆卸性和可重装性，减少拆卸重装 的时间与成本是DFS的重要问题 维修性也取决于产品的可靠性，要尽量使 容易发生故障的零部件处于容易拆卸的位 置, 从而有利于维修时间与成本的减少
领导科学课程生产运作管理练习题
综合练习题一一．单项选择题（每小题2分，10题共20分）1．任何企业都具有三项基本职能，即（）A、人力资源、生产运作、财务B、研发、生产运作、营销C、采购、销售、生产D、生产运作、营销、财务2、生产运作战略是企业的 ( )A、公司层战略B、经营层战略C．职能层战略 D、竞争战略3、对象专业化的优点之一是（）A、缩短运输路线，降低运输成本B、便于工艺管理，有利于工人技术水平的提高C、对产品品种变换有较强的适应性D、便于充分利用设备和生产面积，提高负荷系数4、新产品开发的首要步骤是（）A、寻求新产品的设想B、确定新产品开发的目标C、拟订发掘新设想的方法与评价新设想的程序D、正确分配资源5、在工作设计中，首先要讨论的问题是（）A、劳动者的体能与运作效应B、分工与劳动生产率C、人机工程D、劳动者的工作心理及兴趣6、企业在计划期内出产的可供销售的产品价值，称为（）A、总产值B、销售产值C、商品产值D、净产值7、采购物流管理的主要任务是（）A、包装运输、绩效评估、物料入库B、包装运输、暂存检验、物料入库C、计划与预算、暂存检验、物料入库D、策略规划、暂存检验、物料入库8、物料需求计划技术是对______进行控制的一套计划与控制原理与方法。
（）A、独立需求B、相关需求C、生产库存D、生产能力需求9、项目管理中一般要考虑三个目标，即（）A、效益、时间、环保B、质量、时间、环保C、质量、效率时间D、质量、效率、经济10、设备“三级保养制”是我国许多企业现行的设备维护与保养修理制度，其中，_____是以维修工人为主，操作工人参加，对设备进行部分解体和检查修理。
（）A、例行保养B、一级保养C、二级保养D、三级保养二．名词解释（第小题4分，5题共20分）1、生产2、价值工程3、生产提前期4、供应链管理5、精益生产方式三．简答题（回答要点，扼要解释，每小题10分，3题共30分）1．试简述企业生产运作战略的概念与特点。
2．简述影响生产能力的主要因素。
DFC(design for cost)面向成本优化的设计
DFC（design for cost）面向成本优化的设计课程简介：DFC本身是DFX家族的一个成员，它有自身系统化的方法、技术构成，但是也兼顾其它成员，与DFM/DFA等成员构成相互配合，相互支撑的关系。
由于Cost Down 已成为行业竞争的主导方向，如何通过优化产品先期设计，达到降低整体成本的目的，同时保证质量和产品项目的效率，就成为一个现实的需要，研发部门和工程师，通过学习并掌握一定的技术方法，能够在设计开发工作中，直接产生成本优化的设计结果，是课程的需求方向。
这里面的重点是面向研发工程师本身的工作和实际产品，提供有利并能运用到工作中去的设计方法，而不是让每个研发工程师都学习新的“成本分析法”，变成人人皆有”财务头脑“。
这门课程的内容及性质是一个研发技术课程，而不是理念宣传或管理型的课程，它包含的都是研发人员在实际产品开发工作中可利用的方法，当然目的是朝向降低总体成本的。
课程中大量应用了新颖前沿的技术方法，简明实用，可以直接针对公司产品进行快速设计分析实战，完全用技术手段找到成本优化和设计改进的空间，会令人耳目一新，兴趣盎然（以往汽车行业的各种课程中很少包含这些技术方法。
）从2014年以来我们一些相关客户的选择和反馈信息，也反映出DFC比其他成本优化课程更能满足研发部门的实际需求：ABB低压电器，西门子电动汽车(新事业部)，博世汽车电子，博西华电器，科士达汽车电器。
近期这些德系的企业对”面向成本的优化设计“ 关注度很高并且倾向于了DFC，而不是年代较为久远的V A/VE课程大纲：时间为两天，课程技术方法较为密集，逻辑性较强；另外全程有多次实战演练，为保证课程内容及实践环节的充分开展，每天建议7-7.5小时。
序号内容描述（课程中展开详细内容）内容说明/案例及演练第一部分DFC总体路径●面向成本优化的设计在国际上的起源和应用情况●成本优化的设计要回归产品设计本身●研发人员的思维更新--功能经济性●研发人员的---质量经济性（改变传统的质量观念，将研发/工艺/成本全程纳入到质量●产品成本优化设计的技术途径●DFC的一些引导性实例第二部分产品系统分析和系本部分整体构成一个面向成本的设计路径这一阶段构成优化设(首要重点) 统开发（从功能系统到成本系统）●产品特征分析●功能单元分析●产品结构界面分析与媒体分析●功能界面法●特性分析（关键）--特性输出对潜在成本具有直接的影响●功能成本定义●技术经济性评价计最关键的前期阶段，可以以企业实际产品作为小组设计目标来开展实战作业，老师和学员共同参与第三部分(重点)采用V A/VE的功能成本决策工具●V A/VE内在的分析方法本质—以系统分析为基础●V A/VE倡导的设计优化途径●V A/VE中的专门功能成本分析方法●V A/VE功能整理与策划---FAST图●功能价值决策工具在这里V A/VE是作为一个分析工具模块加以运用的，采用V A/VE中的分析方法，第四部分(重点) 设计阶段的技术风险成本及设计预防措施●技术风险是如何界定的●技术风险的属性和规律●设计风险与产品功能的关系●设计风险与产品特性的关系●特性变异引发潜在功能变异类型与方向●功能变异带来的成本损失●设计风险对产品成本的影响关系这一部分的内容和一般的失效风险分析不同，是基于产品内在技术运行规律的风险分析，这也是设计评审和设计改进的一套方法第二天内容（两天的时间分割在此处可能有一些偏差，因为第四章节的内容开展会受前面部分学员掌握情况的影响第五部分（首要重点）潜在工艺成本分析与优化●结构化的潜在工程成本分析●设计方案的工艺可行性●什么是潜在工艺水平●潜在工艺水平对成本的依赖●设计阶段降低因潜在工艺水平要求高而带来的制造成本●潜在工艺成本与外协件的直接关联●外协件技术/成本策划与先期管控●实际对工艺的包容性本部分内容非常重要，它是为了搭建设计与工艺及制造之间的桥梁，目的是在设计阶段综合考虑整个产品诞生周期的成本，这是企业普遍关心的问题，即设计阶段如何通过优化来降低后续制造成本第六部分(重点)包容性设计方法●包容性设计的含义●包容性设计的目标●包容性设计技术原理（通过设计优化，降低对材料/工艺条件/制造环境的要求这部分实际上是基于前面章节的综合提升，小组要重新或继续通过样本开发任务来实践有关的技术方法来降低潜在制造成本●包容性设计的路径●用系统开发和特性开发方法建立研发项目第七部分面向成本的设计所需要的灵活工具●breakthrough—7工具●层次分析法●TRIZ工具的应用●水平对比法（可对应于选型设计和横向比较）●更多的一些创新工具这部分内容较为灵活，可根据实际产品进行分析，也可根据学员掌握的情况来插入新的模块化的工具方法第八部分内容说明：由于前面各章节都包含了比较密集的技术方法及设计实践，本课程七个主体章节内容已经很丰富因此第八部分是作为总结探讨，以消除研发部门日常工作中遇到的一些障碍，尤其是涉及到与工艺，质量，制造部门✧面向成本的设计与新产品开发项目的结合✧合理看待并处理在项目合作中工艺/制造/质量部门与研发部的合作障碍✧面向成本的设计中“成本”的界定✧站在研发角度正确认识技术成本，工艺成本，制造成本，采购成本和质量成本之间的关系，这也对跨部门合作关系起到融洽的作用。
《质量管理》总复习
•
顾客满意；
持续改进；
2. 全面质量管理的基本要求 全面质量管理
•
P14～Байду номын сангаас16
关键：有一个，领导的作用是营造一个全员参与质量管理的环境。 P15 ～P16 （P78）
3. 影响质量的因素
（1）5M1E：人、机、物、方法、测量、环境；
（2）偶然性因素：客观存在的、有规律的、难以识别且难以避免和消除的 ，但对产品质量造成的影响较小；
提供的变动性利益，如价格折扣。
•
企业提供的产品或服务水平超出顾客期望越多，顾客的满意状况越好，
反之亦然。 例如：商场的服务员的服务态度、饭馆菜肴的味道。
（3）兴奋型需求：如果充分的话会使人们产生满意，但不充分也不会使人 们产生不满的需求。P36 • 既不会被顾客明确表达出来，也不会被顾客过分期望的需求，是企业
其生命周期的各个阶段所消耗的能源最小。
排放最小。即通过各种技术或方法减少制造、使用过程中废弃物的
排放量。
•
最大化可回收利用。即在材料的选择、产品结构、零件的可共用性
等方面提高产品回收利用率。
5.
绿色设计的主要内容 • • •
P54
绿色设计材料的选择与管理； 产品的可拆卸性与可回收性设计； 绿色产品成本分析；
交货期，它不属于质量的范畴。
3. 要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求和期望。 • • 明示的：合同、规范、标准、技术、文件、图纸中明确规定
的。 通常隐含：组织、顾客和其它相关方的惯例或一般做法，所
考虑的需求或期望是不可言喻的。例如：饭馆应该提供清洁的餐
具、旅店应该提供整洁的卧具等。 • 必须履行的： 法律、法规等所规定的。
减量化：就是通过消耗最小的物料和能源来生产产品。
CADCAM练习题B答案
CAD/CAM练习题B答案1是用于对机械系统、土建结构、桥梁等结构工程系统进行动力学分析的现代化方法和手段。
它最早应用在航天、航空领域。
随着科学技术的发展，人们对工程产品的设计提出了越来越高的要求，因此，模态分析技术的应用领域也日益扩大。
近年来，由于电子计算机技术的飞速发展，尤其是大容量、高速度微型计算机技术的进步，使得模态分析技术的费用大大降低，促进了其应用领域的进一步扩大，成为动力学分析领域中不可或缺的手段。
模态分析可定义为将线性定常系统振动微分方程组中的物理坐标变换为模态坐标，使方程组解藕，成为一组以模态坐标及模态参数描述的独立方程，以便求出系统的模态参数。
坐标变换的变化矩阵为模态矩阵，其每列为模态模型。
由于采用模态截断的处理方法，可使方程数大为减少，从而大大节省了计算时间，降低了计算成本。
这对于大型复杂结构的振动分析带来了很大好处。
模态分析技术的主要应用可归结以下几个方面：(1) 评价现有结构系统的动态特性(2)在新产品设计中进行结构动态特性的优化设计(3)进行结构系统的故障诊断(4)控制结构系统的噪声(5)识别结构系统的载荷2CAD即“计算机辅助设计”，广义的CAD包括设计和分析（CAE）两个方面。
设计是指构造零件的几何形状、选择零件的材料、以及为保证整个设计的统一性而对零件提出的功能要求和技术要求等；分析是指利用数学建模技术，如有限元、优化设计技术等，从理论上对产品的性能进行模拟、分析和测试，以保证产品设计的可靠性。
一般地，CAD系统应包括资料检索、方案构思、零件造型、工程分析、图样绘制等。
3（1）工程设计自动化分系统该系统通常又可以称为CAD/CAM/CAE分系统，其基本功能为：⑴服务与产品生命周期的产品建模，生成基于STEP标准的统一产品数据模型，为结成工程分析提供分析模型，产生装配图，零件图等各种设计文档，为CAPP，CAIP提供零件几何拓扑信息，加工工艺信息和检测信息，为CIMS提供管理所需要的信息。
DFC在PECVD设计开发中的应用
《装备制造技术》2012年第12期随着光伏电池的发展，光伏设备的发展也从实验室进入工业化的生产。
光伏设备由早期依赖进口，转变为国内生产。
目前，我国光伏设备企业已全面具备光伏电池制造整线装备能力，在2010年时，部分产品开始少量出口，可提供10种光伏电池大生产线设备中的8种，其中3种(全自动丝网印刷机、自动分捡机、平板式PECVD)则完全依赖进口。
但国产设备仍存在很多问题，因此，在最短时间内生产出高质量低成本的产品已成为国产设备提高竞争力的关键。
产品设计阶段对产品的成本影响巨大，研究表明，设计阶段的实际投入费用虽然只占产品总成本的5%~10%，但是却决定了70%~80%的产品成本[1]。
在产品设计阶段，不合理的设计不仅会影响制造制造成本，还会在很大程度上影响今后的使用和维护成本。
因此，在产品设计阶段中应用DFC技术对产品进行合理设计，实现功能同时使产品成本最小化十分必要。
1DFC简介DFC是指在满足用户需要的前提下，尽可能地降低产品成本。
在产品设计阶段，通过分析和研究产品制造过程及其相关的销售、使用、维修、回收和报废等产品全生命周期中的各个部分的成本组成情况，并进行评价后，对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改，以达到降低成本的设计方法[2]。
DFC是一种并行工程的工具，在并行设计中为设计者提供分析、评价成本的支持。
由于在设计阶段不同，产品信息的详细程度和评价的对象也不同，因此，需要使用不同的方法来评价。
2成本估算方法成本估算的方法有很多，具有代表性的五种是[3]：（1）参数成本方法；（2）工程成本方法；（3）类比成本方法；（4）基于特征的神经网络法；（5）作业成本估算方法。
每一种成本估算方法都有一定的局限性，适用的阶段也各不相同，涉及到各种跨领域学科的知识，还与具体的企业组织情况有关，并且需要大量的各类工程数据。
因此，在设备开发得实际过程中必须根据实际情况，将计算机信息技术与成本估算方法相结合提高成本估算的有效性和准确性。
产品审核程序DFCQEOMS
1.目的验证和评定最终检验后（待发运）的产品是否与技术文件、图纸、规范、标准、法规以及其它额定的“质量特性”的要求相符，对产品的质量状况有一个全面的了解，使顾客接收满意的产品，确保产品的质量水平。
2.适用范围公司内所有最终检验后（待发运）产品总成，或顾客要求（指定）产品。
2.引用文件ISO/TS16949：2002《质量管理体系－汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求》GB/T19001－2000《质量管理体系－要求》GB/T19000－2000《质量管理体系－基础和术语》4.术语本程序引用于GB/T19000－2000《质量管理体系－基础和术语》和《管理手册》的有关术语。
5.职责5.1质量部为本程序的归口管理部门；负责编制“年/月度产品质量审核计划”；负责实施产品审核；负责出具/分发不合格报告。
5.2管理者代表负责审阅批准“年/月度产品质量审核计划”确定审核组成员。
5.3审核组长负责审阅批准产品审核计划安排的合理性和有效性；负责审核工作前期准备；负责审核的实施。
5.4审核员负责编制产品审核计划，确定审核及抽样方案；依据责任部门提交的纠正措施完成日期，跟踪验证有效性。
5.5审核组负责现场审核。
5.6相关部门负责落实/准备审核前期工作；针对质量部出具/分发的不合格报告，进行原因分析，并采取纠正措施，及时解决存在的问题，将措施反馈质量部。
6.工作流程7、相关文件产品缺陷分级指导书产品审核指导书8、记录批准：王钊审核：邓巍编制：吕华日期：2003/6/26 日期：2003/6/18 日期：2003/6/16产品审核程序流程图。
CFD在轿车造型设计上的应用
（ ｈ ｎＵ ｉｅ ｉ ｆ ｅｈ ｏ ｇ ， ｈｎ４ ０ ７ ， ｈｎ） Ｗｕ ａ ｎ ｒ ｔ ｏ ｃ ｎｌ ｙ Ｗｕ ａ ３０ ０ Ｃ ｉａ ｖ ｓｙ Ｔ ｏ
Ａ ｂｓｒ ｃ ：Ｔｈ ｓａ ｔｃｅ ｉ ｒ ｄｕ ｅ ｈ ｏ ｅ ｓａ ｈ ｅ ｈ ｉ ｕｅ ｔａ ｔ ｉ ｒｉｌ ｎｔｏ ｃ ｓｔ ｅ ｐｒｃ ｓ ｎｄ ｔ ｅ ｔ ｃ ｎ ｑ
１ 流 场 控 制 方 程
理论 上 表达流 体 流动 规律 的方 程是 Ｎ Ｓ方程 ． — 但 目前 由于计算 机技 术发展 的 限制 ．还不 能完 全求
解 Ｎ Ｓ方 程 ． 下 采 用 工 程 中 广 泛 应 用 的 雷 诺 时 均 — 以 Ｎ Ｓ方 程 ： —
ｆｕ ｊｕ （ －ｖ （）ｐｐ ） ０ （）ｕ（） ｐ）ｐＴ ｕ （ｕ ＋ ＋ ／ ， ＝
ｌ ０ （ ＝ ）
式 中 ，ｊ ｌ ２ ３表 示 ３个 坐 标 轴 方 向； ｉ ｊ 示 不 同Biblioteka 标 方 ｉ＝ 、、 ｘ， 表 ｘ
向 的 微 分 分 量
收稿 日期 ： ０ ７ ０ — ２ 修 回 日期 ：０ ８ ０ — ３ ２０ — ７ ０ ： ２ ０ — １０
图 １ 轿 车 计算 模 型
维普资讯
ＣＤ Ｆ 在轿车 设计上的应 贾海庆． 造型 用／ 王成玲
设 计 一研 究
Ｃ Ｄ 在 睾 迪 设 计 的 应 用 Ｆ
贾 海 庆 ． 王成 玲
（ ． 京 航空 航 天 大 学 国家 计 算 流 体 力学 实 验 室 ， 京 １０ ８ ；． 国北 方 车辆 研 究 所 ， 京 １ 北 北 ０ ０３ ２中 北 １０ ７ ） ００ ２
力 不 同 ． 面 大 上 面 小 ． 种 压 力 差 必 然 会 产 生 一 种 下 这
pcb之设计规范(DFM要求)
DFX讲义DFX是并行工程关键技术的重要组成部分，其思想已贯穿企业开发过程的始终。
它涵盖的内容很多，涉及产品开发的各个阶段，如DFA（Design for Assembly，面向装配的设计）、DFM（Design for Manufacture，面向制造的设计）、DFT（Design for Test，面向测试的设计）、DFE（Design for Electro-Magnetic Interference，面向EMI的设计）、DFC(Design for Cost，面向成本的设计) 、DFc(Design for Component，面向零件的设计) 等。
目前应用较多的是机械领域的DFA和DFM，使机械产品在设计的早期阶段就解决了可装配性和可制造性问题，为企业带来了显著效益。
DFA指在产品设计早期阶段考虑并解决装配过程中可能存在的问题，以确保零件快速、高效、低成本地进行装配。
DFA是一种针对装配环节的统筹兼顾的设计思想和方法，就是在产品设计过程中利用各种技术手段如分析、评价、规划、仿真等充分考虑产品的装配环节以及与其相关的各种因素的影响，在满足产品性能与功能的条件下改进产品的装配结构，使设计出的产品是可以装配的，并尽可能降低装配成本和产品总成本。
DFT是指在产品开发的早期阶段考虑测试的有关需求，在Layout设计时就根据规则做好测试方案，以保证测试的顺利进行，从而减少改版次数，减少设计成本。
DFM则指在产品设计的早期阶段考虑所有与制造有关的约束，指导设计师进行同一零件的不同材料和工艺的选择，对不同制造方案进行制造时间和成本的快速定量估计，全面比较与评价各种设计与工艺方案，设计小组根据这些定量的反馈信息，在早期设计阶段就能够及时改进设计，确定一种最满意的设计和工艺方案。
从以上的定义可以知道DFM 涵盖DFA和DFT的内容，以下是DFM rule ,其中包含DFA,DFT规则。
1.0FIDUCIAL MARK(基准点或称光学定位点)为了SMT机器自动放置零件之基准设定,因此必须在板子四周加上FIDUCIAL MARK1.1 FIDUCIAL MARK之形状,尺寸及SOLDER MASK大小1.1.1 FIDUCIAL MARK放在对角边φ1mm为喷锡面φ3mm为NO MASKφ3mm之内不得有线路及文字3.1.2φ1mm的喷锡面需注意平整度1.2 FIDUCIAL MARK之位置,必须与SMT零件同一平面(Component Side),如为双面板,则双面亦需作FIDUCIAL MARK1.3 FIDUCIAL放在PCB四角落,边缘距板边至少5mm1.4 板边的FIDUCIAL MARK需有3个以上,若无法做三个FIDUCIAL MARK时,则最少需做两个对角的FIDUCIAL MARK1.5 所有的SMT零件必须尽可能的包含在板边FIDUCIAL MARK所形成的范围内1.6 PITCH 20 mil(含)以下之零件(QFP)及BGA对角处需加FIDUCIAL MARK, 25mil之QFP不强制加FIDUCIAL MARK.但若最接近PCB四对角处之QFP PITCH 为25mil(非20mil以下)该零件亦需加FIDUCIAL MARK.2.0 SOLDER MASK (防焊漆)2.1 任何SMD PAD之Solder Mask,由pad外缘算起3mil +- 1mil作SOLDER MASK.2.2 除了PAD与TRACE之相接触任何地方之Solder Mask不得使TRACE露出2.3 SMD PAD与PAD间作MASK之问题:因考虑SMD PAD与PAD 间的密度问题, 除SMD(QFP Fine pitch)196 PIN&208 PIN不强制要求作MASK,其余均要求作MASK2.4 SMD QFP,PLCC或PGA 等四边皆有PAD(四边有PIN) 之方形零件底下所有VIA HOLE均必须作SOLDER MASK,及该零件底下之VIA HOLE均盖上防焊漆2.5 测试点之防焊2.5.1仍以Component Side 测试点全部防焊但不盖满,且Solder Side不被Solder Mask盖到,为最佳状况2.5.2 为防止Component Side被盖满,或Solder Side被Solder Mask盖到,故以DIA VIA PLATED外加2mil 露锡为可接受范围(如下图)2mil2.6 其它非测试点之VIA Hole, Component Side仍以不露锡为可接受范围2.7 VIA HOLE与SMD PAD相邻时,必须100% Tenting防焊漆3.0 SILK SCREEN (文字面)3.1 文字面与VIA HOLE不可重叠避免文字残缺3.2 文字面的标示每个Component必须标示清楚以目视可见清晰为主3.2.1每种字皆得完整3.2.2通电极性与其它记号都清楚呈现3.2.3字码中空区不可被沾涂(如:0,6,8,9,A,B,D,O,P,Q,R等)若已被沾涂,以尚可辨认而不致与其它字码混淆者3.3 各零件之图形应尽量符合该零件的外形无脚零件(R,C,CB,L)于PAD间之文字面须加上油墨划,视需求自行决定图形3.4 有方向性之零件应清楚标示脚号或极性3.4.1 IC四脚位必须标示各脚位,及第1 PIN方向性3.4.2 CONNECTOR 应标示四周前后之脚号3.4.3 Jumper应标示第1 PIN及方向性3.4.4 BGA 应标示第1 PIN及各角之数组脚号3.5 文字距板边最小10mil3.6 人工贴图时,文字,符号,图形不可碰到PAD(包括VIA HOLE PAD 非不得已,以尚可辨认而不致与其它字码混淆者)3.7 CAD作业时, 文字,符号,图形不可碰到PAD,FIDUCIAL MARK,而VIA HOLEPAD 则尽量不去碰到3.8 由上而下,由左而右顺序,编列各零件号码4.0 TOOLING HOLE (定位孔)4.1 为配合自动插件设备,板子必须作TOOLING HOLE(φ4mm+-) TOOLING HOLE中心距板边为5mm(NON-PTH孔),须平行对称,至少两个孔,如遇板边(V-CUT)须有第三孔,且两孔间间距误差于+-20mil(0.5mm)以内the third hole5mmTolerance<20mil4.2 如板子上零件太多,无法做三个TOOLING HOLE时,则于最长边作两个TOOLINGHOLE或可作于V-CUT上5.0 PLACEMENT NOTES (零件布置)5.1 DIP 所有零件方向(极性)应朝两方向,而相同包装类形之零件方向请保持一致5.2 DIP 零件周围LAYOUT SMD零件时应预留>1mm的空间,以不致妨碍人工插拔动作5.3 SMD零件距板边至少5mm,若不足时须增加V-CUT至5mm;M/I DIP 零件由实体零件外缘算起各板边至少留3mm3mm5mm5.4 DIP零件之限制:5.4.1 排阻尽可能不要LAYOUT于排针之间5.4.2 MINI-Jumper的数量尽量减少;且MINI-Jumper与Slot, Heat-Sink至少两公分5.4.3 尽量勿于BIOS SOCKET 底下LAYOUT 其它零件5.4.4 M/I DIP 零件周围LAYOUT SMD 零件时,应预留1mm 空间,以防有卡位情形 5.4.5 M/I DIP 零件之方向极性须为同方向,最多两种方向5.4.6 M/I DIP 零件PIN 必须超出PCB 面1.2~1.6mm5.5 VIA HOLE 不可LAYOUT 于SMD PAD 上,须距PAD ≧10mil 以免造成露锡5.6 SMD 零件分布Fine-pitch 208 pin QFP 或较大之QFP, PLCC, SMD SOCKET 等零件,在LAYOUT 时应尽量避免皆集中于某个区域,必须分散平均布置;尤以在2颗Fine-pitch 208 pin QFP 之间放置较小之CHIPS(R,C,L……),应尽量避免过于集中5.7 双面板布置限制SMD 形式之CONNECTOR 应尽量与Fine-pitch, QFP,PLCC 零件同一面5.8 请预留BAR CODE 位置于PCB 之正面5.9 零件放在两个连接器之间,零件长边要和连接器长边平行排放,零件和连接器的间距至少要有零件高度的一倍5.10 SMD 零件须与 mounting hole 中心距离 500 mil. 5.11 周为DIP 零件的地方背面不能放SMD 零件。
DFC
、
ＤＦ Ｃ（ 面 向成本 设 计 ） 是 指 在满 足 市 场 需求 的前 提 下 ，尽可能地 降低产 品寿命周期总成本 ，通过分析产 品制造 过程及其后续的销售、使用、维修、回收。报废等产品全生 命 周期 中的各个部分 的成本 因素 ，并对其 进行评价后 ， 对原 设 计中影响产 品成本 的过高的部分进行修 改 ，以达到从源 头 控 制成 本的 目的 。 到 目前为止 ，面 向成本设计 只是一种成本控制 的理 念 ， 并 没有 固定 的应用模式 ，由于本文将其应用 于汽车转 向机 的 设 计中 ，因此可 以归 结为此理念与汽 车转 向机产品设计 流程 的结合 。 二、Ｄ Ｆ Ｃ 技术对转向机产 品和工艺设计的要求 汽车转 向机产 品的设计 须遵 循ＤＦ Ｃ的思想原则 ，主要包 括几个 方面 ： １ ． 产 品设 计 的经济 功能原 则 。众 所周 知 ，产 品的大部
２ ０ １ ５ 年 第１ ４ 期
青 年 时 代
Ｙ Ｏ Ｕ Ｔ Ｈ Ｔ Ｉ Ｍ Ｅ Ｓ
・基 础 教 育
・
ＤＦ Ｃ技术在汽车 转 向机设 计 中的应用
秦永康
新 乡职业技术学 院 河南 新 乡 ４ ５ ３ ０ ０ ０
摘 要 ：将Ｄ Ｆ ｃ（ 面向成本设计 ）与机 电产品设计相 结合 ，阐述 了ＤＦ Ｃ ： ￣术对转向机产品和工 艺设计的要求 ，重 点研 究
本文通过对某汽车转 向机生产企业 的实地调研 ，对Ｄ Ｆ ｃ 理论及 汽车转 向机设计 流程 进行 梳理整合 。阐述 了ＤＦ Ｃ 技术
一
４ ． 选 材的经济性原则 。制造方式即加工工艺 的确定依赖 于材料 的选择 。材料性质与消费者对 产品的需 求有着很大 的 关联 ，因此 ，材料 的选择对于一个产 品的设计 成功与否。是
DFCL
己的 产 品 、 提供技术 支持 、 查 询 订
单 处 理 信 息 ．促 进 潜 在 客 户 的 购
买 。最 大 限度 的 减 少 销 售 环 节 开
套 自己 的 网站 销售 与 管 理 体 系 。 网站 的作 用 也 仅 是宣 传 企 业 、 发 布
支． 降 低 产 品成 本 ， 从 而 增 加 企 业
销 中， 企 业 可 以通 过 对 网站 进 行 专 业性 、 趣味性增值 性设计 ， 来 进 一
步 的提 升 品牌形 象 ， 培育 客 户 忠 诚
售订 购 总金 额 ６ ０ ． ５ ４亿 元 ，但 是
Ｄ Ｆ Ｃ Ｌ的 整车 和零 部 件 产 品在 网络 营销 上还 刚 刚起 步 。
售 模块 时要 从 以下 几个 方面 人手 ：
把 网络 营 销 和传 统 营 销 紧 密 的 结
挖 掘 有 价值 的客户 资料 ， 企 业 营 销
一
制造 和销 售 方 面名 列 前茅 ， 伴 随着
网络 的快 速 推广 ． 其 主要 竞 争 对 手
的 网 络 营销 策 略 优 势 也 越 发 地 显 现 出来 了 。 目前 上 海 大 众 、 广 州 本 田等 国 内 的 知 名 汽 车 厂 商 在 网 络 上 被 越 来 越 多 的 客 户 所 接 受 以及 认 可 。 同时 ， 网上 汽 车零 部 件 销 售 也如 火 如 荼 ． 从 近 两 年来 看 ， “ ２ ０ １ ３ 年双十一 ” 期间， 天猫共卖 出 １ ． ０ ７
各 地 汽 车销 售 城 ． 一 辆 普 通 的东 风 雪 铁 龙轿 车 销 售 利 润约 １万 元 ， 除 去场地 费用 、 人员费用 、 工 商 费 用
等支 出 ， 所剩不多 ， 利 润 难 以 得 到
DFC在我国汽车产品设计中的应用
DFC在我国汽车产品设计中的应用袁志德;杨娟【摘要】描述面向成本设计（Design for cost）的概念以及我国汽车工业的现状,通过对汽车全生命周期的分析,阐述在我国汽车企业中实施面向成本设计的必要性.介绍在汽车设计阶段所需要的成本估算方法,并提出基于CAD/CAPP模型的汽车成本估算框架体系,这将有助于提高我国自主品牌汽车的市场竞争力.%This paper describes the conception of design for cost and the actuality of Chinese automotive industry.Through analyzing automotive life cycle,it points out the necessity of employing design for cost in manufacture of Chinese automotive corporation.Introducing some methods of calculation in automotive design step,it puts forward the frame system of automotive cost estimation based on CAD/CAPP model.This will meet the demand of the market and improve the competitiveness of Chinese automotive enterprise.【期刊名称】《重庆文理学院学报（自然科学版）》【年(卷),期】2011(030)005【总页数】3页(P99-101)【关键词】面向成本设计;全生命周期成本;汽车设计;成本估算【作者】袁志德;杨娟【作者单位】西南大学工程技术学院,重庆北碚400715;西南大学汉语言文献研究所,重庆北碚400715【正文语种】中文【中图分类】TH122汽车工业是我国经济的支柱产业，自2001年以来我国汽车工业总体上保持了良好的发展势头，其中2009年我国汽车总销量大致为2003年的一倍，短短的6年间翻了一番，并且我国汽车工业已连续9年增幅保持两位数增长.去年1～7月我国汽车产量593.2万辆，同比增长16%.但纵观我国汽车市场的品牌状况，合资品牌仍主导着中国汽车市场，自主品牌在轿车、SUV等领域内存在很多问题，相应产品的生存环境不容乐观.在市场经济占主导地位的今天，提高我国汽车自主品牌在竞争激烈的汽车行业中的地位势在必行.然而，降低产品生产成本，在短时间内生产出高质量的产品将是我国汽车自主品牌取胜的关键.如何有效地降低成本，是我国汽车研究领域的一个热点.在众多的降低成本方法当中，相比企业产品成本核算等，通过降低设计成本更为有效.研究表明，设计阶段的实际投入费用虽然只占产品总成本的5%，但是却决定了70%～80%的产品成本［1］.所以，有必要在我国汽车产品设计中应用并推广DFC技术.DFC(Design for cost)是在进行产品设计过程中，面向成本的一种设计方法.该方法在考虑产品用户使用需求的前提下，综合分析产品全生命周期内成本构成情况并加以评价，修改原设计中导致成本过高的部分，从而降低产品生产成本.传统的成本估算只考虑产品生产成本，忽略了销售、维护，甚至回收等方面的成本.然而DFC技术，从生命周期工程角度出发，在设计阶段就开始把制造材料质量、产品总体性能、产品后期服务等因素进行优化设计，降低汽车产品成本，缩短其上市时间.1 汽车设计及其全生命周期分析1.1 汽车设计概述汽车工业的发展代表了近代工业的发展历程.汽车最明显的进步在于技术创新、制造的进步和汽车造型的变化，这里体现最突出的3点是:车身结构的发展、发动机的发展、汽车材料的发展.因此，我国现代汽车的设计一定要紧紧围绕它们展开.在此基础上，汽车设计还要考虑以下几点因素［3］:①汽车设计要考虑工作环境的多样性.②汽车设计要坚持产品系列化、零部件通用化和零件设计标准化的三化原则.③汽车设计要与当前的国家标准及行业标准相适应.④汽车设计要考虑使用的经济性.⑤汽车设计要有良好的人机工程特征、优美的外部造型和协调的色彩.⑥汽车设计要面向可持续发展，即绿色设计.因此，针对汽车全生命周期的汽车设计才能达到现代汽车设计高效低成本的发展要求，以改善我国汽车工业使其与国际接轨. 1.2 汽车设计、制造及其他成本汽车设计成本主要由设计周期决定，即从市场论证到批量生产的时间耗费影响着一款新型轿车的设计成本.时间越短，直接减少开发费的同时，也可以为企业占领市场份额提供保证.国外的大多数汽车企业巨头，一般需要上亿、甚至10亿美元的巨额资金用于开发研制完全新型的轿车车型(系列).而我国的汽车企业在产品研发阶段，因为缺少有效的成本控制致使最后未能取得成功的案例也不在少数.因此，在市场不断变化的今天，我国的汽车生产企业就必须做好新产品的前期策划和成本控制工作，更快更省地开发出新产品，占取竞争的主动权［4］.汽车的整车制造成本是汽车最重要的的成本，大约占整个汽车成本的55%左右.这部分成本包括了零部件的制造(购买)成本、汽车公司的生产管理成本和固定资产摊薄成本.为了减少这些成本，世界同行业比较先进的理念包括精益生产方式、并行工程、准时JIT生产方式等等［5］.此外，影响汽车产品设计的还有汽车的销售成本、维修成本、使用成本以及回收报废成本等.1.3 汽车全生命周期成本的前期控制汽车的全生命周期成本控制，是对汽车设计生产全过程的控制，是真正从顾客的角度考虑成本问题.相对于传统只局限于生产过程的成本控制，DFC技术能够考虑成本发生的前因后果，有效地进行成本分析和控制.中国汽车业创造的惊人的高利润，从来就不是来自中国汽车业的低成本，而是来自政府保护下的高价格以及较低的劳动成本.因此，在我国汽车制造业应用DFC的思想，能够在保证质量的前提下，成功控制成本，使我国汽车生产企业有更强的竞争力.2 汽车成本估算现在汽车机械制造业比较成熟的估算方法有［6］:传统的总分类帐法成本估算方法，简化的总分类帐法成本估算法，神经网络方法估算成本，作业成本估算方法，基于回归分析的成本估算方法和基于重组技术的成本估算方法.几种方法各自优缺有别，使用的时候可根据实际情况选用其中的一种或者几种方法.2.1 统计及参数拟合法该方法主要是针对汽车总体设计进行，汽车总体设计也称汽车的总体布置设计，就是根据设计任务书的要求，设计确定汽车的整车外形尺寸参数(包括长宽高、轮距、轴距、离地高度等)和主要性能指标(包括汽车最大功率、发动机排量、最大扭矩等).然后将这些整车结构参数和性能指标分解为有关总成参数和功能，提取与成本相关的设计特征，进行神经网络模型试算(包含BP神经网络的训练与LCC估算);或者将使用费用和购买费用分别估算，最后把得到的 LCC估算结果相加即可.同时为了保证成本估算准确性较高，还必须要求汽车概念设计阶段的信息完整准确.2.2 作业成本估算法作业成本估算法是根据历史经验，在估算成本值的基础上，汇总与产品相关的活动作业成本，然后计算出产品总成本.实际操作时将汽车生产线所需产品数量订单作为选定的成本对象，先后确定出直接成本和间接成本(间接成本包括材料管理、焊接、机器装配、喷漆、质量检验等)，然后将间接成本集合分配到各个订单的成本分配中，最后根据预算间接成本分配比率公式计算出单位成本分配基础的间接成本分配比例，并将间接成本分配到各个订单当中.因此每辆汽车的装配成本即是该作业领域的预算总成本C除以预算生产车辆数量Q.3 DFC在汽车成本估算中的实现技术随着我国汽车工业自动化与信息化的不断发展，将成本估算与计算机有机结合可以有效地提高工作效率.因此汽车成本估算技术要与CAD/CAM/CAPP有效结合，要在产品进程的每个环节进行成本预测.即包括汽车制造、检测、装配等方面的所有规划，面向汽车产品设计、制造、管理的成本预算所需的信息，且能够为计算机所理解，并被制造过程的各阶段所共享.在基于特征建模的CAD/CAPP系统中，首先产品设计阶段考虑制造、检测、装配等方面因素，并对各环节进行可行性评估;然后为汽车产品成本估算单元提取特征模型中的有关设计特征与工艺特征，邀请专家明确产品关键成本特征(参数)，并给成本特征变量赋值;最后利用企业管理数据库中相关数据(如单位管理费用和工时费用比例等)，在产品设计阶段实现参数化成本估算，同时将结果及成本原因反馈给CAD/CAPP模块和设计者，再改进设计从而实现考虑成本的优化设计.这种特征建模技术为 CAD/CAPP/CAM的集成提供了基础，同时也使面向汽车成本并行设计的实现成为可能［8］4 结语就我国汽车行业的目前形势，自主汽车品牌面国外汽车品牌的强烈冲击，因此国内汽车企业研发新车型的时候务必谨慎认真.面向成本设计方法不断发展成熟，其中对成本估算是关键.选取有效的成本估算方法，严格地控制并降低了产品成本，对我国自主汽车品牌的竞争力的提升大有帮助.而随着全球生态环境问题的日益突出，我国的汽车产品设计也应在DFC方法的指导下向人性化、环保化方向发展.［参考文献］［1］胡昊，刘校松.汽车产业结构变动及其影响［J］.重庆工商大学学报，2005，22(5):5.［2］陈晓川，刘晓冰，冯辛安.面向成本的设计中的成本构成及其估算框架的研究［J］.中国机械工程，2001，12(5):510－515.［3］刘涛，赵立军，赵桂范.汽车设计［M］.北京:北京大学出版社，2008. ［4］洪永福.加强汽车新产品开发的前期策划和成本控制［J］.汽车科技，2004(6):1－4.［5］李庆江，肖岩.汽车成本与规模经营［J］.山东农机，1998(5):25－26. ［6］张鹏，张红莲.面向成本的设计中成本估算方法的研究［J］.洛阳工业高等专科学校学报，2005(3):64－66.［7］彭实，胡于进，李成刚.ABC法在面向成本设计的装配过程中的运用［J］.华中科技大学学报，2003(2):46－50.［8］柳剑，叶进，罗书强，等.DFC技术在农业机械设计中的应用［J］.农机化研究，2009(12):250－252.。
面向并行工程的DFC与DTC辨析
编号4-7 面向成本的设计(DFC)
面向成本的的设计(DFC)培训课程大纲课程简介：DFC(Design For Cost)的意思是面向成本的设计，它最早出现于九十年代初期，是指在满足用户需求的前提下，尽可能地降低成本，通过分析和研究产品制造过程及其相关的销售、使用、维修、回收、报废等产品全生命周期中的各个都分的成本组成情况，并进行评价后，对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改，以达到降低成本的设计方法。
在DFC中的成本是指全生命周期成本(LCC-Life Cycle Cost)。
本课程主要针对企业的研发人员，研讨如何降低研发成本，从而降低企业的经营成本，提高企业的经济效益。
课程大纲：第一部分：DFC基础第一章：DFX 与DFC——产品生命周期——并行工程与串行工程——并行工程——生命周期工程——串行工程与并行工程的对比——DFX与并行工程——DFX的发展历程——DFX的含义——典型的DFX方法——什么是DFC——为什么需要DFC——如何实施DFC第二章：DFC设计思想——研发人员是决定产品成本的根本原因——产品功能的经济性——质量经济性模型——DFC的全程管理——产品成本优化设计的技术途径——DFC案例第二部分：DFC技术基础第一章产品功能分析——功能及其分析的必要性——功能分析的作用——功能定义——功能分类——功能整理——功能成本定义——技术经济性评价第二章：采用价值工程（VA/VE）的功能成本决策——VA/VE的设计优化途径——VA/VE中的专门功能成本分析法——VA/VE功能整理与策划——VA/VE功能价值决策工具第三章：DFC成本估算方法和策略——参数成本法——工程成本法——类比成本法——基于特征的神经网络法——作业成本估算法——DFC成本估算策略第三部分：DFC的实现第一章：DFC在产品设计过程的实现1、概念设计阶段的DFC——目标成本的确定——用户可接受的市场价格；——计划利润。
——各种税金，——营销费用，——可变计件成本(计划)，——开发规划费用(计划)，——产品寿命周期承担的固定费用份额(计划)，——产品数量。
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年 以来 我 国汽 车工 业 总体 上保 持 了 良好 的发 展
势头 ， 中 ２ ０ 其 ０ ９年 我 国汽 车 总 销 量 大致 为 ２ ０ ０３
年 的一倍 ， 短 的 ６年 间 翻 了 一 番 ， 且 我 国汽 短 并
车工业 已连续 ９年增 幅保 持 两 位 数 增 长． 年 １ 去
～
中导致成本过 高 的部分 ， 而降低产 品生产 成 从
本． 统 的成 本 估 算 只考 虑 产 品生 产 成 本 ， 略 传 忽 了销 售 、 维护 ， 至 回收等 方 面 的成 本 ． 而 Ｄ Ｃ 甚 然 Ｆ 技术 ， 生命 周 期 工 程 角 度 出发 ， 设 计 阶段 就 从 在 开始 把制 造 材 料 质 量 、 品总 体 性 能 、 品后 期 产 产
产 品用户 使用 需求 的前提 下 ， 综合 分 析 产 品全 生 命 周 期 内成本 构 成情 况并 加 以评 价 ， 改 原设 计 修
［ 收稿 日期 ］０ ｌ— ４— ０ ２１ ｏ ２
［ 作者 简介］ 袁志德 （９ ７一）， ， １８ 男 重庆潼南人 ， 硕士研究生 ， 主要从事机械设计方面 的研究
汽 车设 计要 坚持 产 品系 列化 、 部件 通 用化 和 零 零
如 何有 效 地 降低成 本 ， 我 国汽 车研 究 领 域 是 的一个 热点 ． 众 多 的 降 算 等 ， 过 降低 设 计 成本 更 为有 通
效． 研究 表 明 ， 计 阶段 的实 际投 入 费用 虽 然 只 设 占产 品 总成 本 的 ５ 但 是却 决 定 了 ７ ％ ～ ０ ％， ０ ８ ％的 产 品成 本 ¨ ． 以 ， 必 要 在 我 国汽 车 产 品设 计 所 有 中应 用并 推 广 Ｄ Ｃ技术 ． Ｆ Ｄ Ｃ（ ｅｉ ｒｃｓ） 在 进 行 产 品 设 计 过 Ｆ Ｄ ｓ ｎｆ ｏｔ 是 ｇ ｏ 程 中 ， 向成 本 的一 种 设 计 方 法 ． 方 法 在 考 虑 面 该
件设计标准化的三化原则． ③汽车设计要与当前
的国家 标准 及行 业标 准 相适 应 ． 汽车 设 计要 考 ④ 虑使 用 的经 济性 ． 汽车 设计 要 有 良好 的人 机 工 ⑤
程特征 、 优美 的外部造 型和协 调的色彩． ⑥汽车
设计 要 面 向可持 续发 展 ， 即绿 色设 计 ． 因此 ， 对 针 汽车 全 生命 周 期 的 汽 车设 计 才 能 达 到 现 代 汽 车
生命 周期 的分 析 ， 阐述在 我 国汽车 企业 中实施 面 向成 本 设计 的 必要性 ． 绍在 汽 车设 计 阶段 所 介
需要 的成 本估 算 方 法 ，并提 出基 于 Ｃ Ｄ Ｃ Ｐ Ａ ／ Ａ Ｐ模 型 的汽 车成 本 估 算框 架体 系， 这将 有 助 于提
高我 国 自主 品牌 汽车 的 市场竞 争 力．
汽车 工业 的发 展 代 表 了近 代 工 业 的发 展 历
程 ． 车最 明显 的 进 步 在 于 技 术 创 新 、 造 的进 汽 制 步 和 汽车 造 型 的 变 化 ， 里 体 现 最 突 出 的 ３点 这
是 ： 身结 构 的发展 、 动机 的发 展 、 车 发 汽车 材料 的 发展 ． 因此 ， 国现 代 汽 车 的设 计 一 定 要 紧 紧 围 我 绕 它们 展 开． 在此基 础 上 ， 车设 计还 要 考 虑 以下 几点 因 汽 素 ］① 汽 车设 计 要 考 虑 工 作 环 境 的 多 样 性 ． ： ②
［ 关键 词 ］ 向成本 设 计 ； 生命 周期 成 本 ； 车设 计 ； 本估 算 面 全 汽 成 ［ 图分 类 号 ］ Ｈ１２ ［ 献标 志码 ］ ［ 中 Ｔ ２ 文 Ａ 文章编 号 ］６ ３— ０ ２ ２ １）５— ０９— ３ １７ ８ １ （０ １０ ０９ ０
汽 车 工 业 是 我 国 经 济 的 支 柱 产 业 ， ２ ０ 自 ０１
７月 我 国汽车 产量 ５ ３ ２万 辆 ， 比增 长 １ ％． ９． 同 ６
但 纵 观我 国汽车 市场 的 品牌状 况 ， 资 品牌 仍 主 合 导 着 中 国汽车 市 场 ， 自主 品 牌 在 轿 车 、Ｕ 等 领 ＳＶ 域 内存 在 很多 问题 ， 应产 品的 生存 环 境 不容 乐 相 观 ． 市场 经 济 占主 导 地 位 的今 天 ， 高 我 国汽 在 提 车 自主 品牌在 竞 争 激 烈 的 汽 车行 业 中的 地 位 势
设 计 高效低 成 本 的发 展 要求 ， 以改 善 我 国汽 车 工
２ １ 统 计 及参数 拟 合法 ．
业 使 其与 国际 接轨 ．
在 必行 ． 而 ， 然 降低 产 品生 产成 本 ， 短 时 间 内生 在 产 出 高质量 的产 品 将 是 我 国汽 车 自主 品牌 取 胜
的关 键 ．
服务等因素进行优化设计 ， 降低 汽车产 品成本 ， 缩短 其上 市 时间 ．
１ 汽车设计及 其全生命周期分析
１ １ 汽 车设计 概 述 ．
２１年 １ ０１ ０月
第３ Ｏ卷
第 ５期
重庆文理学 院学报 （自然科学版 ） Ｊｕｎｌｏ ｈｎｑｎ ｎｖｒｉ ｆ ｔ ａｄＳｉｎｅ Ｎ ｔｒｌ ｃ ｎｅＥ ｉｏ ） ｏｒａ ｆ ｏｇ ｉｇＵ ｉ ｓ ｙｏ ｓ ｎ ｃｅｃｓ（ ａ ａ Ｓｉ ｃ ｄｔ ｎ Ｃ ｅ ｔ Ａｒ ｕ ｅ ｉ
０ｃ ．．２ １ ｔ ０１
Ｖ０ ． Ｏ Ｎｏ ５ １３ ．
Ｄ Ｃ在 我 国汽 车产 品设 计 中的应 用 Ｆ
袁 志德 ，杨
（． １ 西南大学工程技术学院 ，重庆 北碚
娟
北碚 ４０１） ０７ ５
４０ １； ． ０ ７ ５ ２ 西南大学汉语言文献研究所 ， 庆 重
［ 摘
要 ］ 述 面 向成本 设 计 （ ｅｉ ｒ ｏｔ的概 念 以及 我 国汽车 工业 的现状 ， 描 Ｄ ｓ ｎｆ ｓ） ｇ ｏｃ 通过 对 汽 车全