报废油管的修复工艺研究
浅谈油管修复技术
浅谈油管修复技术浅谈油管修复技术摘要：油管修复是采油厂降低生产综合成本的重要措施，能够提高油管的修复质量，保证油井的作业质量，延长检泵周期，减少作业返工，降低作业费用。
由于油田油管服役时间较长，管体上的损伤主要以内外表面腐蚀、疲劳裂纹和内表面偏磨为主。
探伤能够准确有效地检测出油管内、外壁及管杆本体的制造及使用缺陷，保证油管的修复质量。
本文主要针对油管失效原因、修复技术发展现状进行了简要探讨，并提出了改良建议。
关键词：油管修复技术探讨油管的失效问题是普遍存在并一直困扰着油田生产的大问题，特别是当油田进入高含水后期，由抽油机井油管失效造成的故障明显增加，这不仅增加了作业费用，使原油成本增加，效益下降，同时还影响原油产量，给生产管理带来诸多困难。
一、油管失效原因及分析油管长期在含油、气、水、聚合物等的复杂环境中工作，并承受液柱力、摩擦力、交变载荷，导致其联接丝扣漏失、磨损、腐蚀、结垢、疲劳损坏。
1.联接丝扣漏失由于井下油管的联接主要是靠丝扣完成的，所以说丝扣质量的好坏就就直接决定了井下油管的输油效果。
其主要原因有两个：（1）由于目前部分井下在用的油管丝扣磨损严重，造成公扣和母扣之间缝隙加大，虽然使用了丝扣密封胶，但是在每天上万次交变载荷的作用下，丝扣的牙塑变形会使丝扣的咬合出现缝隙，使丝扣渗水，最终导致漏失和脱扣。
（2）动载荷对油管漏失的影响非常显著。
冲次越大，功图的载荷波动次数增加，波动幅度增大，从而造成油管漏失；此外，随着液面深度的增加，油管丝扣承受的液柱压差越大，造成有缺陷的油管丝扣漏失的比例也就越高。
2. 杆管偏磨造成的油管漏失由于柱塞与泵筒之间存在摩擦力，而且较大，泵的磨损增加；泵的漏失量增加、寿命缩短；泵的有效冲程缩短；泵效降低，影响产量；受力状况变差；能耗增加，系统效率下降。
抽油杆在下行程时弯曲与油管摩擦，从而出现杆管偏磨现象。
3.3油管腐蚀在油井的开发生产过程中，由于地层液体中含有硫化氢、二氧化碳、水及微生物等腐蚀介质，导致绝大多数油管出现腐蚀现象，对其腐蚀环境取样后分析可知，影响油管腐蚀的主要因素是硫化氢、二氧化碳、Cl离子等这几种因素共同作用的结果。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是石油工程领域的重要研究内容之一。
随着油气资源的逐渐枯竭和开采难度的增加，旧油管的修复已成为石油工业中必不可少的任务之一。
本文将从两个方面对旧油管检测及修复技术进行探析。
1. 压力测试技术压力测试技术是最常用的旧油管检测技术之一。
通过对旧油管进行加压测试，可以检测其是否存在漏气现象。
在测试时，通常会在油管两端加装压力表，并进行多次压力测试，以确定其压力变化情况。
2. 声波检测技术声波检测技术是通过探测旧油管内部的声波来了解其内部结构是否存在问题。
该技术通常采用超声波探头，将信号发送至旧油管内部，通过接收返回的信号，以推断旧油管内部结构的完整性。
这种技术可以检测旧油管的裂纹、磨损等问题，因此被广泛应用于旧油管的检测中。
X射线检测技术是利用X射线对旧油管内部的物质进行探测。
该技术通过X射线的透射性能，可以显示旧油管内部的物质成分和结构状况。
这种技术可以检测旧油管公差、卡口、焊缝等问题，并具有检测速度快、精度高等优点。
磁粉检测技术是利用磁铁对旧油管进行磁化，然后在油管表面裸露的部分涂敷磁粉，利用磁铁作用力将有缺陷的油管表面的磁粉露出来从而确定有无损伤，包括裂纹和疲劳。
这种技术适用于旧油管表面有缺陷的检测，如裂纹、脆断等问题。
1. 更换铸铁套管更换铸铁套管是一种常见的旧油管修复方法之一。
该方法是通过将旧油管内部的铸铁套管更换为新的铸铁套管。
此种方法适用于旧油管内壁磨损过度、内壁粗糙或出现裂纹等问题的修复。
2. 加固钢套管3. 粘接修补剂修补4. 硫化橡胶修补硫化橡胶修补是一种常见的旧油管修复方法之一。
该方法是将硫化橡胶修补片贴在旧油管碰撞口等处进行修补。
此种方法适用于旧油管表面碰撞、割伤等轻微损伤的修复。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是石油行业中非常重要的环节之一，它直接关系到石油设备的安全性和运行效率。
随着石油行业的不断发展，旧油管检测及修复技术也在不断创新和提升。
本文将对旧油管检测及修复技术进行探析，从技术原理、检测方法、修复技术等方面进行分析和讨论。
一、技术原理在进行旧油管检测及修复技术之前，首先需要了解其技术原理。
旧油管检测及修复技术主要是针对石油管道的腐蚀、裂纹、磨损等问题进行检测和修复的技术。
其原理是通过一系列的检测和修复方法，对管道进行全面的评估和处理，确保其达到安全使用的标准。
二、检测方法旧油管的检测方法主要包括外观检测、超声波检测、磁粉探伤等技术。
外观检测是最直观的检测方法，通过肉眼观察管道表面的变化来判断管道是否存在磨损、腐蚀等问题。
但外观检测的局限性在于只能检测管道表面的情况，对于内部情况无法准确判断。
超声波检测是一种主要用于管道内部缺陷检测的方法，通过超声波的传播和反射来检测管道内部的裂纹、磨损、腐蚀等问题。
这种方法具有高精度、高灵敏度的优点，可以对管道内部的问题进行准确的检测和定位。
磁粉探伤是一种用于检测管道表面缺陷的方法，通过在管道表面涂布磁粉，然后利用磁场和磁粉的相互作用来检测管道表面的缺陷。
这种方法适用于对管道表面的腐蚀、裂纹等问题进行检测。
除了以上常见的检测方法，还有一些先进的检测技术如红外热像检测、电磁检测等也逐渐应用于旧油管检测中，为管道的安全运行提供了更多的选择。
三、修复技术旧油管的修复技术主要包括焊接修复、涂覆修复、电化学修复等方法。
焊接修复是一种常见的修复方法，可以对管道的裂纹、断口等问题进行修复，确保管道的完整性。
这种方法需要具备一定的焊接技术，对于管道的材质、温度、压力等参数需要进行全面的考虑和分析。
涂覆修复是一种通过在管道表面涂覆一层专用材料来修复管道表面的腐蚀、磨损等问题的方法。
这种方法适用于对于管道表面的轻微问题进行修复，具有操作简便、成本低廉的优点。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术在工程领域中扮演着重要的角色，它关系到石油运输安全以及管道的使用寿命。
旧油管的检测和修复需要借助一定的技术手段和专业知识，以确保管道的安全可靠运行。
本文将就旧油管检测及修复技术进行探析，分析其重要性以及具体的应用方法。
一、旧油管检测技术1.1 声波检测技术声波检测技术是一种常用的旧油管检测方法，它利用声波传播的原理，通过在管道内部发送声波并接收回波来检测管道内部的情况。
通过声波的传播速度和回波的信号强度，可以判断管道内是否存在腐蚀、破损等情况。
声波检测技术具有准确、快速的优点，可以对管道内部进行全面的检测，帮助工程师及时了解管道的健康状况。
磁粉检测技术是一种应用广泛的非破坏性检测方法，它利用磁粉液在磁场中的表现特点，结合磁场探头在管道表面的滑动，来检测管道表面以及焊缝部位的裂纹、缺陷等问题。
磁粉检测技术具有高灵敏度、操作简便的特点，适用于各种材质的管道检测，并且可以实现对管道表面的全面覆盖检测。
2.1 换管修复技术在检测到旧油管存在严重腐蚀、破损等问题时，需要采取换管修复技术。
换管修复技术是指将老化、损坏的旧油管更换为新的油管。
在进行换管修复时需要注意选择合适的材质和规格的新油管，并确保连接处的焊接质量和密封性。
换管修复技术可以有效解决老化管道存在的安全隐患，恢复管道的正常使用状态。
表面涂层修复技术是一种常用的旧油管修复方法，它通过在油管表面进行涂层处理，防止管道表面的腐蚀和磨损。
表面涂层修复技术可以延长管道的使用寿命，提高管道的耐腐蚀性能，是一种成本低、效果好的修复方法。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术
旧油管检测及修复技术，在原油、天然气输送中具有至关重要的作用。
下面，我们将
从以下三个方面探析旧油管检测及修复技术。
旧油管检测技术主要是为了保障输油管道运营的安全，防止事故的发生。
其主要的检
测方法包括：回声检测、磁粉探伤、管道内检测及无损检测等。
其中，无损检测是较为常
用的一种方法。
无损检测是指对金属材料进行的不破坏性检测，其主要目的是检测钢管本身的质量及
管道缺陷，例如管壳腐蚀、裂纹、变形等问题。
无损检测技术的应用包括：超声波检测、
磁流检测、射线检测等。
旧油管修复技术可以分为在线修复和离线修复两种，其中在线修复指的是在油管导管
内进行的修复，而离线修复则是针对损坏管段进行更换。
旧油管修复技术的选择，首先要考虑到其实际的应用环境、材料特性和管道损伤情况。
常用的修复技术包括：环氧涂层修复、管道绕包抗拉带更换、环氧粘结材料修复、修复套
管及夹层修复等。
旧油管检测及修复技术的影响因素包括：管道使用年限、管道设计、操作及维护水平、输送介质类型等。
在这些因素的作用下，针对不同的损伤情况使用不同的修复方案，可以
延长油管使用寿命、提高油管输送效率和安全性。
总之，旧油管检测及修复技术对于保障输油管道的安全运营至关重要。
只有通过科学
的检测及修复技术，才能够实现油气运输的高效、安全和稳定。
废旧油管杆、抽油泵的修复与再利用问题思考
128研究与探索Research and Exploration ·工艺流程与应用中国设备工程 2023.09 （下）油井生产过程中，工具、设施设备等的质量会随着环境的变化而受到不同程度的影响。
油管杆、抽油泵等属于油井作业过程中使用频率比较高的工具设备，而且应用的环境通常比较恶劣，导致油管杆、抽油泵在使用过程中更容易出现故障，受到不同程度的损坏。
为了确保油井作业有序开展，不得不对油管杆、抽油泵加以更换，但是这样会增加油井作业的成本，不利于企业的经济效益最大化。
因此，针对油管杆、抽油泵的修复以及再利用成为了控制成本的重要方式。
油管杆、抽油泵的修复、再利用难度有所不同，在实践中加以区别，有助于提高两者的整体再利用水平。
1 废旧油管杆、抽油泵的修复与再利用存在的问题1.1 修复与再利用规划方案缺乏整体性从当前油管杆、抽油泵的修复与再利用现状可以发现，其问题比较严峻的主要原因是缺乏整体性的规划方案，导致具体的修复与再利用工作无法顺利地开展，整体效果比较差。
比如，油管厂现如今的技术体系已经相对落后，加之各个方面的管理制度缺乏科学性，再限制性的条件影响，规划的整体性无法呈现出来。
从各个角度来看，无论是生产线的布局，还是生产的工艺流程，都存在各种问题。
油管杆、抽油泵的修复与再利用不具备完善的条件，无法更及时地解决实践中的各种问题。
1.2 相应的配套设备缺乏健全性油管杆、抽油泵等设施设备的生产环节存在问题，尽管现如今生产规模处于不断地扩大中，但是产能、质量、工艺等方面的配套设施尚未达到预期的水准。
实践中因为此类问题引起了大量的消极后果，比如，无法高效地修复油管杆、抽油泵，也无法确保修复后的油管杆、抽油泵质量完全恢复，对生产工作造成了不利影响。
1.3 油管杆、抽油泵本身性能较差油管杆、抽油泵的修复与再利用效果较差与油管杆、抽油泵的本身性能差存在直接的关系。
很多油管杆、抽油泵的技术水平较低，自动化程度不高。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是指对老化、腐蚀或破损的油管进行检测和修复的一种技术。
在石油、化工、能源等行业中，油管是输送流体的重要设备，它的质量直接关系到生产和运输的安全和可靠性。
对旧油管的检测和修复技术的研究与应用具有重要意义。
本文将探讨旧油管检测及修复技术的原理、方法与发展趋势。
一、旧油管检测技术1. 常规检测方法常见的旧油管检测方法包括射线检测、超声波检测、涡流检测和磁粉检测等。
射线检测是通过对油管进行X射线或γ射线照射，利用放射线在不同介质中的吸收能力来检测油管的内部缺陷；超声波检测则是利用超声波在不同介质中传播的速度不同，通过探头对油管进行扫描来检测内部的缺陷；涡流检测则是将交变电流通过探头引入到油管中，根据涡流的改变来检测油管表面的缺陷；而磁粉检测是通过在油管表面喷洒磁粉，利用磁粉在缺陷处的聚集来检测表面裂纹。
这些方法各有优缺点，需要根据具体情况选择合适的检测方法。
2. 新技术应用随着科学技术的不断发展，一些新的检测技术也被应用到了旧油管的检测中，如红外热成像技术、激光光谱技术和无损检测技术等。
红外热成像技术是通过对油管进行红外热成像，利用红外辐射来检测油管的表面温度分布，从而判断油管的内部是否存在问题；激光光谱技术则是通过激光对油管进行扫描，根据激光光谱的变化来检测油管的内部缺陷；而无损检测技术则是通过对油管进行非接触式检测，利用超声、磁场等非破坏性手段来获取油管的内部信息，具有高精度、高灵敏度和无损伤等优点，成为了旧油管检测的热门技术。
1. 焊接修复对于旧油管的破损或腐蚀，常见的修复方法是通过焊接来修复。
焊接修复分为手工焊接和自动化焊接两种，手工焊接便是通过人工对油管进行焊接，而自动化焊接则是通过焊接机器人对油管进行焊接，具有高效、高质的优点。
焊接修复需要根据油管的材质、破损情况和环境条件等因素来选择合适的焊接材料和方法，以确保修复效果。
2. 表面涂覆表面涂覆是将一层特殊的材料或涂层覆盖在旧油管的表面，以提高油管的耐腐蚀性和耐磨损性。
报废油管的修复工艺研究_孟庆武
应用技术报废油管的修复工艺研究*孟庆武 李淑华 毕风琴 马志鹏(大庆石油学院) 摘要 由于技术条件的限制,各采油厂采用的油管修复工艺各不相同,修复效果差别较大。
为了优化油管修复工艺,对报废油管的修复工艺进行了分析与评价,并提出了一种新的油管修复工艺方案。
新工艺采用报废油管加工成短节,短节一端锻压镦粗,然后与管体摩擦焊焊接,从而将普通平式油管变成外加厚油管。
这种新的油管修复工艺,不仅可以充分利用报废的油管,降低修复成本;而且还提高了管端螺纹处的承载能力,大大延长了油管的使用寿命。
关键词 报废油管 修复工艺 摩擦焊 外加厚油管 目前,国内油田抽油机井的油管失效情况十分普遍,油管失效分析发现[1,2],受轴向载荷及上扣预紧力综合作用,油管端部螺纹处承载最大,油管失效部位99%发生在此处。
因此,油管修复主要应针对螺纹处,即切掉旧螺纹,重新加工新螺纹。
由于技术条件的限制,各采油厂采用的油管修复工艺各不相同,修复效果差别较大。
为了优化油管修复工艺,笔者对现行油管修复工艺进行了分析与评价,并提出一种新的油管修复工艺方案。
现行油管修复工艺分析目前的油管修复工艺比较复杂,主要工艺流程为:油管清洗、检查和矫直、切掉螺纹、摩擦焊上一段短节、焊后处理、重新加工螺纹等多个工序。
采用摩擦焊的方法,焊上同原油管切掉部分相同长度的同壁厚短节,可以保持油管的长度不变,因而不影响修复油管的井下作业。
但是,修复后的油管承载状况同原来油管一样,螺纹处没有得到加强,仍然是薄弱区,同样容易发生失效。
所以,应该改进油管的修复工艺,提高修复后管端螺纹处的承载能力。
油管修复新工艺油管失效分析发现[3],采用外加厚油管使螺纹处的承载面积增大,可以有效地提高螺纹处的承载能力。
因此,在油管修复过程中,采用摩擦焊上一段外加厚短节的方法,就可以使修复后的油管变成外加厚油管。
这样修复的油管,其螺纹处的承载能力大大加强,使用寿命也会大大延长。
油管修复新的工艺流程见图1。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是石油行业中非常重要的一个领域，涉及到油气管道的安全运行和维护。
随着油气行业的发展，探析旧油管检测及修复技术对于保障油气管道系统的安全和稳定运行具有重要意义。
本文将对旧油管检测及修复技术进行探析，包括技术原理、技术方法和发展趋势。
一、技术原理旧油管检测及修复技术是通过对油气管道进行定期检测和维护来确保其安全运行。
其基本原理是利用先进的检测设备和技术手段对油气管道进行全面、准确的检测，通过对检测结果的分析，及时发现管道内部的缺陷和问题，并对其进行修复和加固，以确保油气管道的安全运行。
旧油管检测及修复技术的核心是对管道的内部和外部进行全面、准确的检测和评估，以确定管道的工作状态和腐蚀程度，为修复提供依据。
二、技术方法1. 检测方法旧油管检测的方法主要包括内部检测和外部检测。
内部检测主要是通过内窥镜、超声波探伤仪、磁粉探伤仪等设备对管道内部进行检测，以发现管道内部的腐蚀、裂纹和破损等问题。
外部检测主要是通过超声波探伤仪、X射线探伤仪、磁粉探伤仪等设备对管道外部进行检测，以发现管道外部的腐蚀、污染和损坏等问题。
这些检测方法可以对管道进行全面、准确的检测，提供有效的数据依据。
2. 修复方法旧油管的修复方法主要包括内衬、外套、电化学防护、涂层防护等多种方式。
内衬是在油管内壁涂覆一层化学物质，以防止腐蚀物质对管道的侵蚀。
外套是在油管外壁包覆一层材料，加固和保护管道的结构稳定性。
电化学防护是通过在管道表面设置阳极和阴极，利用电流保护管道免受腐蚀和损坏。
涂层防护是在管道表面覆盖一层特殊的涂层材料，以防止腐蚀和污染。
三、技术发展趋势1. 自动化技术随着科技的不断发展，旧油管检测及修复技术也在不断更新和发展。
未来，自动化技术将会成为旧油管检测及修复技术的发展趋势。
通过自动化设备和无人机等技术手段，可以实现对管道的全面、快速的检测，提高检测效率和精度。
2. 数据化管理数据化管理也将成为旧油管检测及修复技术的重要发展方向。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术1. 引言1.1 背景介绍旧油管是石油工业中广泛使用的重要设备，其质量对整个生产过程的稳定性和安全性至关重要。
由于长期使用和外部环境的影响，旧油管往往会出现各种损坏情况，导致其性能下降甚至发生泄漏事故。
为了确保油管运行的正常和安全，旧油管的检测和修复技术显得尤为重要。
目前，随着科技的不断进步和工艺的日益完善，旧油管检测及修复技术也在不断改进和完善，为旧油管的安全运行提供了更加可靠的保障。
通过对旧油管的定期检测与及时修复，可以及早发现并解决潜在问题，延长油管的使用寿命，提高生产效率，降低维修成本，也可以减少对环境的影响，实现资源的最大化利用。
研究旧油管的检测及修复技术具有重要的理论和实践意义。
1.2 研究意义旧油管检测及修复技术的研究意义在于解决旧油管存在的安全隐患问题，保障石油运输系统的正常运行和安全性。
随着石油资源的逐渐枯竭，对于旧油管的修复和维护显得尤为重要。
传统的旧油管检测和修复技术存在一定局限性，需要更加高效和可靠的新技术来替代。
通过深入研究旧油管检测及修复技术，可以提高修复效率、降低修复成本，减少石油泄漏事故的发生，保护环境，维护能源安全。
该研究还有利于推动相关技术的创新和发展，推动石油行业向智能化、自动化方向发展。
研究旧油管检测及修复技术具有十分重要的意义，对避免环境破坏、保障石油运输安全和提高经济效益都具有积极的促进作用。
1.3 目的目的是对旧油管检测及修复技术进行深入探究，以探讨如何有效地延长旧油管的使用寿命，提高油管输送效率，减少资源浪费和环境污染。
通过对旧油管的检测方法、常见的油管损坏情况、修复技术、材料与成本分析以及修复效果评估的综合分析，探讨优化修复方案，提高修复效果，降低修复成本，为油管使用和维护提供科学依据。
通过研究旧油管检测及修复技术的应用前景、对环境和经济的影响以及未来的研究方向，为相关领域的研究和实践提供借鉴和指导。
旨在促进油管行业的可持续发展，实现资源的有效利用和环境的保护。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术在石油工业中起着至关重要的作用。
由于旧油管在使用过程中可能会受到腐蚀、磨损、破裂等问题的影响，因此及时发现并修复这些问题对于确保油管的安全运行至关重要。
旧油管的检测主要包括内部和外部两个方面。
内部检测主要是通过使用无损检测技术，如超声波、X射线、磁粉探伤等手段来检测油管内部的缺陷。
这些无损检测技术能够精确地找出油管内部的任何缺陷，包括裂纹、腐蚀等问题，并对其进行定位和评估。
外部检测主要是通过对油管表面的检查，观察有无溃疡、腐蚀、变形等问题。
这些问题通常可以通过目视检查或现代技术，如激光扫描、红外热成像等来进行识别。
旧油管的修复技术主要包括两种方法：临时修复和永久修复。
临时修复主要是通过使用一些临时性的修复措施来应对紧急情况，如应急止漏胶带、真空贴补等。
这些方法可以迅速扎实地修复旧油管的问题，并暂时恢复其安全运行。
永久修复则是通过对旧油管进行维修和更换来解决油管存在的问题。
这种修复方法需要在专业技术人员的指导下进行，通常包括修补裂纹、喷涂防腐涂层等步骤，以确保油管能够长期安全地运行。
旧油管检测及修复技术的发展也受到了科技进步的影响。
近年来，随着信息技术和材料科学的不断发展，许多先进的检测和修复技术被引入到石油工业中，为旧油管的安全运行提供了更加可靠和高效的手段。
先进的无损检测技术，如声射方法、涡流探伤等，能够更全面地检测出油管的缺陷；新型高性能材料的应用可以提高油管的耐腐蚀性和耐磨损性，延长油管的使用寿命。
旧油管检测及修复技术对于确保石油工业的安全运行和生产质量至关重要。
科技进步为这一领域的发展提供了可靠的支持，同时也需要专业技术人员的不断努力和创新，才能保证旧油管能够安全、高效地运行。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是非常重要的一项工作，因为旧油管在使用过程中可能会出现各种各样的问题，如管道老化、漏油、断裂等，这些问题会直接影响油气输送的安全和可靠性。
本文将从旧油管检测和修复两方面进行探析。
1. 无损检测无损检测技术是指通过不破坏物质的情况下，对其内部进行检测和评估的技术手段。
常见的无损检测方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等。
这些方法可以对油管的内部缺陷进行有效的检测，提供数据支撑和评估依据，可以及时修复油管的问题。
2. 清洗检查清洗检查是指对油管进行内部清洗和外部观察的方法手段。
通过清洗，可以清除管道内的污物和积垢，减少对管道的腐蚀和磨损，同时可以观察管道的内部情况，在有必要的情况下进行维修和修补。
3. 常规检查常规检查是指对油管进行外观、尺寸、连接和支撑状态等的检查。
常规检查最重要的是保证管道的外表和连接处没有任何问题，同时确保管道的支撑状态良好，以确保管道可以长期安全运行。
1. 管道内部修复管道内部修复技术是指通过管内镀膜技术、内覆复合材料等方法对油管内部进行修补的方法。
这种方法可以直接对内部缺陷进行修复，降低了修复难度，同时也可以延长管道使用寿命。
管道外部修复技术是指对油管外部腐蚀和损伤等问题进行修补的方法。
这种方法可以使用热缩套或施工固化材料，将损伤部位进行包裹和修复，使管道仍旧可以正常使用。
3. 管道更换管道更换是指对管道进行彻底更换的方法。
这种方法使用范围广，但是成本更高，适用于严重损坏、断裂等情况。
综上所述，旧油管的检测及修复技术是非常重要的，只有做好这项工作，才能保证油气输送的安全和可靠性。
我们需要不断探索新的技术和方法，使其更加完善和高效。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是一项非常重要的技术，它能够帮助我们及时发现并修复旧油管的各种问题，确保其正常使用，可以延长旧油管的使用寿命，提高其工作效率，并减少对环境的影响。
本文将探讨旧油管检测及修复技术的原理、方法和应用。
一、旧油管检测技术的原理和方法旧油管检测技术主要是通过检测管道内部及其周围的状态来判断其是否存在问题。
其中，主要有以下几种检测方法：1. 外观检测：这种方法是通过肉眼观察油管的外观来判断其是否存在问题，如是否有明显的损坏、裂缝、变形等。
这种方法的优点是简单易行，但缺点是无法发现隐形的问题。
2. 磁粉检测：这种方法是将磁粉涂在油管表面，然后经过加热，使用磁探头扫描，可以发现油管表面存在裂缝或裂纹的区域。
这种方法的优点是可以检测出许多隐形问题，但缺点是该方法只适用于铁制品。
3. 超声波检测：这种方法是将超声波发射到油管内部，并通过接收回波来判断油管是否存在问题。
使用超声波可以检测到油管内部的裂缝、疼痛、破损等问题，同时也可以检测出油管周围的变形和腐蚀。
这种方法可以适用于所有类型的油管，但需要专业操作。
4. X射线检测：这种方法是使用X射线透过油管来获得其内部和周围的图像，从而检测出其中的问题。
这种方法可以检测到油管内部的污垢、疏松、灰化、腐蚀、疼痛、裂缝等问题，但需要专业的设备和技术。
1. 补焊：当油管出现部分破裂，或者存在缺损时，可以使用补焊方法来实现修复。
该方法是通过焊接来将油管的损坏部分填补起来，使其恢复原状。
但需要注意的是，补焊质量需要经过专业检测，以确保其安全可靠。
2. 射流喷涂：这种方法是将高速喷射的氧化铝、碳化硅等硬质材料粘附在油管表面，以强化其表面硬度。
该方法可以有效地延长油管的使用寿命，但需要专业技术并且费用较高。
3. 内衬涂层：这种方法是在油管内部涂上一层特殊的涂层，以降低摩擦力、减少油管内部的腐蚀。
该方法可以有效地延长油管的使用寿命，但需要专业操作并且费用较高。
旧油田管修复及工艺流程
旧油田管修复及工艺流程一、概述目前，我国的各大油田每年都会定期定时的淘汰大量旧油管。
其材料属高强度合金钢，如使其消除金属疲劳，恢复其金相结构，提高机械性能，完善几何形状，重新轧制成成品油管，循环使用，必然会带来的巨大的经济效益和社会效益。
我公司研发、制造的变径变壁热轧机已获得国家专利，并于2008年4月通过省级技术鉴定，专利号：ZL2.3。
此产品使旧油管（腐蚀点、疲劳性、偏磨偏壁偏沟）重新轧制成成品油管。
其彻底实现了废旧油管的翻新再生，完全解决了废旧油管存在腐蚀点、疲劳性、偏磨偏壁偏沟等问题。
二、工作原理工作原理：采用中频电源感应加热，提高钢管的塑性，降低变形抗力。
通过电机动力驱动，三辊斜切式热轧，并采用独特的钢管内部加芯头工艺，配合具有知识产权的轧辊，挤压促使金属流动，先减径减壁，然后瞬间扩径，达到消除旧油管偏磨偏壁偏沟目的，并有效消除金属疲劳，恢复金相结构，使晶粒细化、致密，从而提高组织性能，并能优化壁厚和长度的均匀性。
再采用定径轧制，达到油田管几何尺寸及内外壁光洁度的要求，三、旧油管修复工艺流程旧油管修复的工艺流可简单归纳为:初选→切头→除垢→矫直→轧制→定径→矫直→切头→打压→检验等。
具体工艺流程为：1、初选：热轧前对旧油管进行初步筛选，将裂缝穿孔、严重变形、内孔堵塞的钢管直接按报废处理。
2、切头：初选后的旧油管切除所带的管箍（或利用拧扣机卸下管箍）。
3、除垢：旧油管用中频电源加热到850o C左右，通过除垢机进行除垢，其作用为（1）彻底清除旧油管内外壁附着的油垢水垢，（2）通过观察钢管温度的均匀程度进行进一步分选。
4、矫直及清理：将钢丝刷通入除垢后的钢管中，经过矫直机矫直，这样，既可以保证钢管的直线度，又可以经过挤压及钢丝刷使内壁附着的污垢与内壁脱离。
然后将管内的污垢吹出即可。
5、轧制：热轧机采用三辊斜切原理，利用钢管内部加芯头的工艺，通过中频电源加热，将除垢后的旧油管先减径减壁，达到均匀壁厚的目的，并能瞬间扩径，同时达到消除金属疲劳、使晶粒细化、致密，提高组织性能的目的。
废旧油管改制方案
废旧油管改制方案一、背景介绍废旧油管是指已经使用过的油管或者在生产过程中废弃的油管。
随着工业化进程的加快，废旧油管的数量也在逐渐增加。
这些废弃的油管对环境造成了严重的污染和浪费现象，不仅会占用土地资源，还会对土壤和水源造成污染。
因此，如何处理这些废弃的油管，尤其是对资源的回收利用，已经成为了一个重要的问题。
本文将针对废旧油管的处理方案进行研究，提出一种废旧油管改制方案。
二、废旧油管改制原理为了解决废旧油管的问题，尤其是将其变废为宝，我们可以考虑对其进行改制。
废旧油管改制需要经过以下步骤：1.废旧油管的回收：首先需要对废弃的油管进行回收。
回收可以通过各种方式进行，例如回收站、回收中心等。
2.废旧油管分类：将废旧油管进行分类，即区分出有用和无用的油管。
有用的油管可以进行二次利用，无用的油管需要进行深度处理才能得到用处。
3.废旧油管的加工：在对废旧油管进行分类之后，需要对有用的油管进行加工和处理，使其能够得到合理的利用。
例如，将废旧油管进行切割、破碎、加工成不同形状和用途的零部件，以及制造生产用管材等等。
4.废旧油管的销售：在对废旧油管进行加工之后，我们将其打包销售给相应行业的企业，例如建筑、造船、机械制造、国防等。
这样，改制后的废旧油管就成了一种有用的资源，可以利用其可塑性、高强度、低成本等特点，进行各种用途上的应用。
三、废旧油管改制的优势废旧油管改制方案有以下优点：1.节约资源：废旧油管的改制可以充分利用它的价值，节约资源。
2.保护环境：处理废旧油管可以减轻环境污染，保护生态环境和人类生存环境。
3.经济效益：通过回收、加工、销售等方式，可以创造更多的就业机会和经济效益。
四、废旧油管利用的案例废旧油管的改制已经成为了一个重要的事业。
以下是几个成功的案例：1.废旧油管制造废铜铝再生材料在我国环保政策的推动下，废铜铝资源的回收利用已经成为了制造产业中的重要环节。
尤其是废旧油管作为一种有机废物，其废弃所含有的铜铝质量相对较高。
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!应用技术#
报废油管的修复工艺研究
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孟庆武 李淑华 毕风琴 马志鹏
(大庆石油学院)
摘要 由于技术条件的限制,各采油厂采用的油管修复工艺各不相同,修复效果差别较大。
为了优化油管修复工艺,对报废油管的修复工艺进行了分析与评价,并提出了一种新的油管修复工艺方案。
新工艺采用报废油管加工成短节,短节一端锻压镦粗,然后与管体摩擦焊焊接,从而将普通平式油管变成外加厚油管。
这种新的油管修复工艺,不仅可以充分利用报废的油管,降低修复成本;而且还提高了管端螺纹处的承载能力,大大延长了油管的使用寿命。
关键词 报废油管
修复工艺 摩擦焊 外加厚油管 目前,国内油田抽油机井的油管失效情况十分
普遍,油管失效分析发现[1,2]
,受轴向载荷及上扣预紧力综合作用,油管端部螺纹处承载最大,油管失效部位99%发生在此处。
因此,油管修复主要应针对螺纹处,即切掉旧螺纹,重新加工新螺纹。
由于技术条件的限制,各采油厂采用的油管修复工艺各不相同,修复效果差别较大。
为了优化油管修复工艺,笔者对现行油管修复工艺进行了分析与评价,并提出一种新的油管修复工艺方案。
现行油管修复工艺分析
目前的油管修复工艺比较复杂,主要工艺流程为:油管清洗、检查和矫直、切掉螺纹、摩擦焊上一段短节、焊后处理、重新加工螺纹等多个工序。
采用摩擦焊的方法,焊上同原油管切掉部分相同长度的同壁厚短节,可以保持油管的长度不变,因而不影响修复油管的井下作业。
但是,修复后的油管承载状况同原来油管一样,螺纹处没有得到加强,仍然是薄弱区,同样容易发生失效。
所以,应该改进油管的修复工艺,提高修复后管端螺纹处的承载能力。
油管修复新工艺
油管失效分析发现
[3]
,采用外加厚油管使螺
纹处的承载面积增大,可以有效地提高螺纹处的承载能力。
因此,在油管修复过程中,采用摩擦焊上一段外加厚短节的方法,就可以使修复后的油管变成外加厚油管。
这样修复的油管,其螺纹处的承载能力大大加强,使用寿命也会大大延长。
油管修复新的工艺流程见图1。
图1 油管修复新工艺流程
同现有的工艺相比,增加了一个短节镦粗工序。
首先,在油管修复前,用专用设备对管体进行清洗[4]
,去除油污和锈斑。
油管清洗完后,通过人工肉眼和用超声波探伤仪对管体部分进行检查,检查是否有损伤、壁厚减薄和腐蚀等缺陷。
为了防止修复油管的再次失效,必须严格检查旧管,外壁环向损伤深度达015mm 、轴向损伤深度达1mm 或壁厚减薄达1mm 的均要淘汰。
对带有较小弯度的油管进行矫直处理,以保证管柱的直线度。
把探伤和矫直过的油管分作两类,一类用作摩擦焊的管体段,
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76—
2005年 第33卷 第9期石 油 机 械
CH I N A PETROLEUM MACH I N ERY
3
基金项目:原石油天然气总公司九五攻关项目“抽油机井油管疲劳断裂机理、失效抗力指标及预防措施研究”的部分研究成果。
另一类加工成短节。
加工好的短节送到加热炉里加
热,采用热锻压的方法将一端镦粗。
镦粗后的短节与切掉螺纹段的管体进行摩擦焊焊接,摩擦焊工艺同新管相同。
焊后的接缝处要进行加工,切除多余的焊口卷边。
最后在短节的加厚端加工出螺纹。
油管短节镦粗工艺
由于油管短节只有520mm ,可采用小型模具和中型加热炉及锻压机,使短节镦锻工艺大大简化。
另外,短节长度很短,锻压时圆周方向受力均匀,不易产生偏心和内凹等缺陷。
短节镦粗采用热锻压的方法,需要专用模具。
短节镦粗模具的主要结构如图2所示。
其中,上压头、心轴、外模套和脱模套均采用热作模具钢(4Cr5MoSi V 1),外模套支臂和底座采用普通碳钢,保温层为耐热石棉套。
上压头连接在10t 级的锻压机上,心轴固定在底座上,外模套通过圆周均布的3条支臂也与底座相连。
心轴和外模套之间形成模腔,模腔上部外径加大,为加厚段。
脱模套在小型液压缸推动下,可以沿着心轴上下滑动。
图2 短节镦粗模具结构示意图
1—上压头;2—油管短节;3—心轴;4—外模套;5—保温
层;6—外模套支臂;7—脱模套;8—小型液压缸;9—底座
上压头、心轴、外模套和脱模套为可更换件,
其尺寸由模腔的大小确定。
模腔的大小可根据外加厚油管规格选择。
例如,对于油田最常用的J55级2(3英寸外加厚油管,根据AP I 油管规范,外加厚
管段连同过渡区的长度约为160mm ,管体外径为 73103mm ,管体壁厚为5151mm ,外加厚处为8129mm 。
由此确定心轴的直径为 6118mm ,外模套的下端内径为 7312mm ,外模套的加厚段内径为 7817mm 。
油管短节采用空气炉加热,炉温根据旧油管的
材质确定。
对于J55级油管,炉温选为1150℃,加热时间为10～15m in,控制锻压过程,终锻温度不得低于800℃。
锻压前模具不需要预热。
短节镦粗工序主要分装料、锻压和退模3个过程。
首先,将脱模套下降至底座上,加热好的油管短节坯料(长度520mm )从上方装入模腔内。
然后,液压机推动上压头向下快速运动,当快接触到短节坯料时,速度降为1～2mm /s,上压头开始锻压短节坯料,使之填充模腔加厚段。
锻压终了后,保压一段时间(大约10～30s )。
最后,上压头快速上移,液压缸推动脱模套向上运动,将锻压好的加厚油管短节顶出模腔。
结 束 语
新的油管修复工艺中,短节镦粗工序需要1套
配有不同规格更换件的镦粗模具、1台中型电加热空气炉和1台10t 级的锻压机,由3名工人进行操作。
对于中小型的油管修复车间,全套工艺可实现流水化生产,由多名工人实现半自动化作业。
采用这种油管修复工艺,不仅可以充分利用报废的油管,降低修复成本;而且还使得修复前的普通油管变成了修复后的外加厚油管,提高了管端螺纹处的承载能力,使用寿命也大大延长。
目前,大庆油田的几个主要采油厂均开始采用这种工艺修复油管,修复后的油管至今未发生断裂事故。
参 考 文 献
1 孟庆武,徐景生,何富君等1大庆油田脱扣油管失效分
析1大庆石油学院学报,1999,22(1):83～84
2 杜秀华,孟庆武,何富君等1抽油机井油管断裂失效性
质的判定1石油机械,2000,28(3):23～25
3 周瑞芬,孟庆武,李淑华等1大庆油田抽油机油管失效
分析1大庆石油学院学报,2004,28(3):49～50
4 张敬武,赵金献,方前程等1油管电磁感应加热常压清
洗工艺的应用1石油机械,2003,31(9):60～61
作者简介:孟庆武,副教授,生于1968年,1992年毕业于大庆石油学院机械系,1998年于该院获硕士学位,现攻读博士学位,主要从事油田采油机械方面的研究与教学工作。
地址:
(163318)黑龙江省大庆市。
电话:
(0459)
6505208。
收稿日期:2004-12-24
(本文编辑 丁莉萍)
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