桥梁工程和道路的重点难点分析

工程的重点、难点工序分析
一、施工难点分析
1、本工程分部、分项工程较多，作业面分散，给现场安全、环
境管理带来一定难度。

另外本工程沿线长，又给行人、车辆交通安全带来隐患。

2、本工程与第三方交叉作业、施工场地重叠、并且存在立体交叉施工，不仅影响施工正常进行，而且给安全施工带来隐患。

3、机械作业死角比较多。

如边角处、靠近建筑物及各类井室周围等部位，给机械开槽作业、摊铺机摊铺作业、压路机碾压作业等，带来很大难度。

4、施工作业范围内的地上建筑物、地下管线，是施工的一大障碍，尤其是地下障碍物，不仅增加施工难度，同时也给施工安全及环境保护带来隐患。

5、施工中遇到地下水，不仅增加费用，而且影响施工进度、增加施工难度。

二、应对措施及要求
1、根据分部、分项工程较多，作业面分散等特点，在施工前，应认真研究，制定相应的施工管理方案，在施工中，应按计划、合理有秩序的分期、分段施工。

路基施工，应按规定做好防护。

路基两侧应设警示绳、警示牌、护栏等防护设施，避免行人、车辆坠落槽内。

2、针对与第三方交叉作业、施工场地重叠现象，在施工前，向
业主及工程监理提交施工顺序及分段施工计划，并积极配合业主清理现场施工障碍，做到边施工、边清理障碍。

与各施工方共用一个场地，应主动与相关方进行协调，共同制定公用场地的使用方案，达到共识后，应按既定方案，集中施工力量快速施工，在保证顺利施工的前提下，为第三方创造施工便利条件。

3、对于不利于大型机械作业的死角，项目技术负责人在施工交底时，详细的阐述施工方法；施工队应根据需要，提前做好人力及小型机具准备，以便于及时安排人力或小型机具配合机械作业。

4、在开工前认真组织勘察现场，了解施工范围的地上、地下障碍情况。

必要时，应向有关方索取地下设施资料。

在施工中应对地上、地下设施采取相应的保护或避让措施，确保施工人员、施工机具及地下设施安全。

5、在施工前，应认真察看相关资料，了解地下水位情况，必要时可咨询附近施工现场。

如果可能出现地下水，应提前做好降水准备，配备适当的降水机械，以免因出现地下水时措手不及、影响施工作业。

二、土方工程施工重点难点
施工关键和主要对策
1、工程的重点和难点：工程内容多、交叉作业多、投入的设备、人员多，需加强管理，合理组织施工，这是确保按期完工的重点。

回填土方时，每一个施工段要分块施工，每块之间要通过台阶连接，确保施工的完整性和连续性。

2、土方工程工期关键线路和关键工序本工程工期控制的关键线
路为：软基处理→土方施工（取土、运土）→排水工程→回填。

本工程的关键工序为：取土、土方回填及碾压、排水系统的施工。

3、施工对策精心组织、科学管理，利用公司整体的技术力量，严格按照ISO9002 质量管理体系的要求，保质保量按期完成本工程。

密切配合业主和监理做好各方面的工作，按国家验收标准、规范对各工序进行验收。

投入足够的机械设备，确保关键工期的实现。

土方开挖及回填的分块、分层要合理，要做到良好搭接。

采用信息法施工，成立专门的测量小组，及时测量、观测，将反馈回来的各项数据，及时进行分析，用于指导施工，以确保施工方法的科学可靠及施工全过程的合理、安全。

4、施工总体部署
施工区域划分本工程土方规模大，为便于施工组织管理，加快施工进度，保证工程顺利进行，需对本工程划分不同施工区域，分别组织施工。

施工区域划分原则：各施工区域的工程量基本平衡。

各施工区域均有较便利的出入道路。

利用原有渠沟和拟建立的临时排水系统作为分区界线。

根据现场实际情况，本标段共分三区。

施工顺序和施工安排总体施工方向：各施工区从与主进场道路靠近处开始，按照从近至远的方向进行施工，主要目的是便于大型施工机械的行走。

土方回填顺序：土方回填采用平行流水施工法：区与区之间同时平行施工，区内部实行分段流水作业。

将每区划分为三个施工段。

施工顺序为第一段→第二段→第三段，即土方回填时分层将每段回填至设计要求标高后，再回填下一施工段。

采用分段
回填方法减少施工作业交叉，便于土方施工过程中的临时排水，对永久排水工程施工干扰也较小。

临时排水系统：利用现有排水渠形成的沟槽组成临时排水系统。

在永久排水工程施工结束后，回填排水渠，并将预留区沟槽与永久排水系统联接。

各分段施工流程软基处理→土方施工（取土、运土）→回填。

施工队伍安排土方与排水工程主要施工队伍为：地基处理分项工程：每区一个施工队，共三个施工队。

土方回填：每区一个施工队，共三个施工队。

取土：每区一个施工队，共三个施工队。

土方碾压：每区一个施工队，共三个施工队。

土方运输：每区一个施工队，共三个施工队。

5、施工测量
测量控制系统本标段面积大，线路长，测量精度要求高，难度大。

拟以业主提交的测量控制基准点为基础，建立闭合导线控制网。

根据施工控制网，测设轴线，再根据轴线测设各个细部。

开工前测量准备工作包括：检查和复核测量基准点，增设控制点和水准点、建立控制网、施工放样。

施工测量的精度按《工程测量规范》（GB50026-93）执行。

土方施工测量根据已建立的平面和高程控制系统，放出各区的边界桩，并在各区边界设置横向及纵向控制桩，每100 米设置一个，控制桩用混凝土浇筑，埋深在地面以下20 厘米，以控制土面区各区边线和高程。

测设40 米×40 米的方格网来实施施工放样，且测出方格桩点的地面高程和设计高程，如果地面高程大于该点的设计高
程则为挖方，反之则为填方。

将每一个桩的挖填数用红铅笔写在桩上（侧面），填土用“+”号，挖土用“-”号。

为便于挂线找平，在方格网内再增设加桩，将方格分成10 米见方的小方格。

如为填方时，则根据填方的高度在桩上挂线好填土；如为挖方时，可在桩四周挖至所需深度。

在填挖过程中，以桩点为准，用尼龙线来检查，校正整个方格范围内标高。

施工过程中，应对控制点进行保护，并经常进行复测，做到准确无误。

6、测量仪器
平面测量的主测仪器为全站仪技术规格为：J6 级经纬仪测角精度，Ⅱ级测距仪测程1000 米，测距精度MD=±（5±5ppm）毫米。

其200 米范围内一测回放样定位精度可达±10 毫米，可满足本项目的平面精度要求。

高程测量主测仪器为S1 级自动安平水准仪。

7、放样方法
使用个站仪，其200 米范围内一测回放样定位精度可达10 毫米，仪器提供了极坐标放样等多种功能，因此可计算或从设计文件查出各待定特征要素的坐标值后，输入全站仪进行测量定位。

架设仪器于导线控制点，输入控制点坐标值。

照准后视控制点，输入后视控制点坐标值或方位角。

输入待定点坐标值。

按照仪器所显示的角度和距离放样定位。

8、地基处理
在土方工程施工前，由测量人员根据设计图纸，放出各区的分界线，原地面的树墩及主根用挖掘机挖除，并把地面上的长草或植物割
除，清除地面上的建筑垃圾，把它们堆放在指定的地方，由自卸汽车运到场外。

沟塘地基先抽水和清淤。

在施工前，用潜水泵抽干沟塘里的水，并排到临时排水沟。

由于沟塘底是淤泥，抽干积水后不能直接回填、压实。

当淤泥距原地面不小于100 厘米时，待淤泥晒干后再回填；当淤泥距原地面小于100 厘米时，用挖掘机挖除沟塘底淤泥，使距离满足100 厘米后再回填。

在回填时，采用分层回填的方法，每层的厚度约为25 厘米～30 厘米。

对于工作面较小的沟、渠等部位，回填土由人工摊平，并用蛙式打夯机压实；对于工作面较大的塘，回填土由推土机摊平，并用压路机分层碾压。

按重型击实标准，压实度不小于0.93，填土直至与原地面相平。

施工工艺流程图如下。

9、土方工程
土方工程施工顺序本标段施工现场大，土方工程分为三区同时进行，从主进场路开始由近往远施工每个区分三个施工段，各施工段流水作业。

土方回填。

回填土方工程量大，需调配的土方很大，根据设计与现场考察，土方调配的数量需根据施工现场实际情况调配。

原地面碾压施工碾压前首先进行场地平整，以便振动压路机的行走，保证碾压质量。

碾压前要测试原地面土的含水量，若含水量偏低，采用预先洒水湿润的方法，若含水量偏高，采用置换适宜含水量的土等方法。

为了确保压实影响深度分别不小于20 厘米，采用10 吨～15吨振动压路机碾压。

碾压时，横向接头的轮迹重叠宽度为15 厘米～25 厘米，相邻两个施工段的纵向重叠 1 米～1.5 米，碾压时确
保无漏压，压路机无法碾压的地方，采用蛙式打夯机夯实，碾压的次数为6～8 遍。

按重型击实标准，压实度为0.93。

碾压完毕后，测定压实度并经监理工程师验收合格，填写隐蔽工程验收单，方能进入下一道工序。

10、土方施工回填时，前一个施工段回填碾压至设计标高后才施工后一施工段，各段之间通过1：2（高度为50 厘米，宽度为100 厘米）台阶式边坡连接。

每个施工段接茬部分，同时填筑，并分层交错搭接，搭接长度不小于3 米。

填料要求：表层50 厘米的填方，植物土（土中不得含较大的或成团的植物根）、淤泥或其他不含石的土。

表层50 厘米以下的填方：地基工程挖出的台阶土，土方工程各种挖方。

采用石料时，最大粒径不得大于10 厘米。

填筑土方：自卸汽车从取土区把土方运至填土区，由推土机把卸下的土摊平。

推土时推土机不能碰撞控制桩，机械无法平整的地方由人工平整。

填土作业采用从下到上分层填土的方法，根据现场土质和机械的压实功能，并通过试验确定每层填土的松铺厚度，约为25 厘米～30 厘米。

分层填土时在控制桩上标出每层填土的厚度，确保填土的厚度不超高或过低。

在填筑上一层土方前，要检验下层土的压实度及压实高度符合要求，并做好隐蔽验收记录及通过监理工程师验收合格。

调配方法：本标段内的土方：若土方距施工区较远时，由自卸汽车把土方运到施工区内，再由推土机或人工摊平；若土方距施工区较近或在施工区内时，由推土机直接把土方推到施工区内并摊平。

当填土接近设计标高时，测量员要加强测量检查，控制最上一层填土厚度，最上一层填土
既不能太厚又不能太薄，太厚了压实度达不到，太薄了上层土易脱皮，不能很好结合。

对于土面区，最后一层填土的压实厚度约为15 厘米。

根据现场土质及现场试压情况留准虚高，使碾压后的高程符合质量标准。

最后一层的高程控制采用加桩挂线法。

利用每格40 米的方格桩，放出每隔10 米的辅助桩C、D、E，在已知方格网点A、B 桩旁立一直杆，分别向上量her 和hB（即A 桩和B 桩所填数值），分别得M 和N 点，用尼龙线连M、N 点，并量取C、D、E 桩至尼龙线间的距离，得hC、hD、hE，将数值分别写在C、D、E 各桩上，即为各辅助桩上要填的数值。

填土碾压前，通过试验测定土的含水量，若土的含水量偏低，在碾压前采取向土洒水湿润、增加压实遍数等措施，若土的含水量偏高，在碾压前采取置换土、晾晒干土等措施，控制含水量在最佳含水量的±2%范围内，使土在最佳含水量的情况下进行碾压，保证碾压质量。

本工程主要采用光轮压路机和振动压路机进行碾压施工。

光轮压路机主要用于粘土的碾压，振动压路机用于碎石和砂质土的碾压。

三、桥梁工程施工重点难点
1、施工重点、难点分析及对策
本工程的施工重点及难点是桩基础施工
2、桩基施工的重点、难点及其对策
钻孔灌注桩施工的重点、难点主要是钻孔及水下混凝土灌注，施工过程中易出现的质量问题是：孔口高层及钻孔深度误差、孔径误差、钻孔垂直度误差、桩底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大、塌孔、
钢筋笼错位（如钢筋笼的上浮、扭曲或偏靠孔壁）、桩身砼强度低或砼离析、断裂及夹层、扩径、缩颈、断桩等。

针对各种易出现的质量问题应分别采取相应的对策。

孔口高程及钻孔深度的误差
孔口高程的误差孔口高程的误差主要有两方面，一是由于地质勘探完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽引起的误差。

二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。

其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。

钻孔深度的误差有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度的误差。

另外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3 长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。

钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。

因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。

孔径误差孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。

对于桩径1200mm 的桩，钻头直径比设计桩径小30～50mm 是合理的。

每根桩开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。

钻孔垂直度误差造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下：场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均
匀沉降，导致钻孔偏斜。

钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。

钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。

钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。

钻孔垂直度的主要技术措施压实、平整施工场地。

安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。

定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。

在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。

发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。

在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。

孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。

要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度＋钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3 处。

在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。

当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。

孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1-1.2g/cm3。

清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。

则说明前期清孔时泥浆的粘度和
稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。

钢筋笼的错位（如钢筋笼的上浮、扭曲或偏靠孔壁）引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有以下几方面：砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。

清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。

砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。

若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。

桩身砼强度低或砼离析发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。

严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性，是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。

桩身砼夹渣或断桩引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下几方面：初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。

砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。

砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。

清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。

严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。

导管的埋管深度宜控制在2～6 米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，
则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。

砼灌注过程拔管应专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2 米。

单桩砼灌注时间宜控制在 1.5 倍砼初凝时间内。

（9）扩径及缩颈成因：冲击频率及冲程冲击频率过快，对原淤泥层形成挤压，在孔内压力小的情况下向孔壁扩张或局部坍塌，冲击过大是形成扩与缩的成因之一。

灌注速度过快及提拔速度过快孔壁泥层在护臂泥浆作用下形成稳定整体，在灌注过程中，由于混凝土压力作用下向四周扩张，形成护壁，在灌注过程中提拔速度过快将形成缩颈。

四、道路工程施工重点难点
工程施工重点及难点
一、路基碾压出现“弹簧”
形成原因：
碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。

高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。

翻晒、拌合不均匀。

碾压层下存在软弱层。

防治措施：
低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。

高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其
充分“砂化”。

对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。

二、路基压实度不够
形成原因：
碾压遍数不够。

压路机质量偏小。

松铺厚度过大。

碾压不均匀，局部漏压。

含水量偏离最佳含水量超过规定值。

防治措施：
确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。

采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。

压路机应进退有序，前后应有重叠。

路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。

三、路基积水严重
形成原因：
1. 路基表面不平整。

2. 路基表面未设横坡或出现倒坡。

防治措施：
1. 路基压实前应整平。

2. 路基表面应设2%~4%的横坡。

四、路基边坡被冲刷
形成原因：
1. 过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。

2. 未设临时急流槽和拦水埂。

3. 每次雨水冲刷后未及时修补路基。

4.边坡未植草防护。

防止措施：
1.削坡后边坡防护工程应及时跟上。

2.应设临时急流槽和拦水梗和排水沟。

3.应及时填平冲沟。

五、压实层表面松散
形成原因：
1 .施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。

2. 粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。

压实层土的含水量低于最佳含水量过多。

防治措施：
1. 确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。

2. 适当洒水后重新进行拌和碾压。

六、路基表面网状裂缝
形成原因：
1. 土的塑性指数偏高或为膨胀土。

碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。

压实后养护不到位，表面失水过多。

防治措施：
1. 采用合格的填料，或采取掺灰处理。

选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量。

加强养护，避免表面水分过分损失。

认真进行施工组织安排。

七、路基表面起皮
形成原因：
1. 压实层土的含水量不均匀且失水过多。

2. 为调整高程而贴补薄层。

碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。

防治措施：
1. 确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。

2. 认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。

八、路基表面出现放炮
形成原因：
1.石灰消解不充分。

防治措施：
1.石灰应在使用前7~10 天进行充分消解，并过10mm 筛。

九、路基压实度超密
形成原因：
1. 未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。

2. 路基填料不均匀。

采用重型压实机械，压实功偏大。

防治措施：
在取土坑取有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。

选择均匀的填料。

十、路基灰土灰剂量不均
形成原因：
1. 路基土的砂化不充分。

2. 路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。

3. 拌和不均匀。

防治措施：
液性较大粘性土应充分砂化。

应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。

十一、路基灰土灰剂量不足
形成原因：
1. 施工单位偷工减料，未按规定打格撒灰。

2. 石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。

3. 较长时间堆放的石灰未覆盖。

防治措施：
1. 确保石灰的掺量。

2. 石灰消解后要在7~10 天内及时用完。

3. 堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。

4. 洒灰后应及时拌和碾压。

十二、路基边缘牙实度不够
形成原因：
1. 压实机具未走到边缘。

2. 路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。

防治措施：
路基按设计要求超宽填筑。

控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。

混凝土板块裂缝
2．现象：板块裂缝主要有以下几种现象：
(1)发状裂纹，只是浅表层细小裂纹。

(2)局部性裂缝：如板块不规则断裂和角隅处折裂。

(3)全面性贯穿裂缝：如工作缝(即两次浇筑的混凝土接缝)处断裂，或板块横向裂缝。

2．预防措施：
(1)混凝土板成活后，按规范规定时间(终凝)及时覆盖养生，养生期间必须经常保持湿油，绝不能暴晒和风干，养生时间一般不应少于。