数控机床加工
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3
（二）特点及应用 1．自动化程度高，能适应不同零件的自动加工，生产准备 周期短，利于更新换代； 2．生产率、加工精度高，生产质量稳定 （1）定位精度0.03mm，重复时0.01mm （2）采用较大切削用量，自动换速，自动换刀，无需工序 间检测；较普通机床提高3～4倍 （3）机床本身精度高，可利用软件进行精度校正和补偿 3．工序集中——一机多用 4．能高效、优质完成复杂型面零件的加工， 5．高技术设备
*参考点：为缩短返回原点的时间，根据实际加工需要设 置机床原点。
26
（3）工件坐标系 <1> 以工件设计尺寸为依据建立的坐标系，目的是方便编程； <2> 编程尺寸按工件坐标系中的尺寸确定； <3> 工件原点偏置：测得的工件原点与机床原点之间的距离 称为工件原点偏置，加工前预存到数控系统中，加工时，偏 置量自动加到工件坐标上，使机床实现准确的坐标运动 所以：编程人员可以不考虑工件在机床上的安装位置，直接 按图纸尺寸编程。
（3）数控装置，及强电控制装置 ① 核心：接受输入装置的脉冲信号，经系统软件或逻辑电路进 行译码，运算处理或输出各种信号和指令，控制机床各个部分 进行规定有序的动作。 ② 输出信号：由插补运算决定的各坐标轴的进给位移量、进给 方向和速度的指令，伺服系统驱动执行部件 *主轴变速、换向，停启等 *选择、交换刀具，控制冷却，润滑，工件松开夹紧，分度等
40 30
y
u
v
B
C
A
X
30 50
28
3．G指令、M指令及其他指令 （1）准备功能G指令 <1> 用来规定刀具和工件的相对运动轨迹（插补功能）， 机床坐标系，坐标平面，刀具补偿，坐标偏置等 <2> G00～G99共100种，分模态代码，非模态代码 （2）辅助功能M指令 <1> 作用：控制机床开、关功能的指令，如：开、停冷却， 主轴正反转，程序结束等 <2> M00～M99共100个
8
M09
冷却关
序号
代码
功能
9 10 11 12 13 14 15
脉冲 指令
步进电机驱 动电路
步进电机
工作台
11
（2）闭环：位置检测器安装在工作台上，可直接测出工作 台的实际位置，故反馈精度高于半闭环控制，但掌握调试的 难度较大，常用于高精度和大型数控机床。闭环伺服机构所 用伺服马达与半闭环相同，位置检测器则用长光栅、长感应 同步器或长磁栅。
工作台
检测元件
脉冲指令 比较 驱动 执行 环节 电路 元件
4．输入加工程序
5．数控装置进行译码，寄存，运算后，控制伺服机构实现 各功能。
5
（四）数控机床的组成
程
输
数控
序
入
装置
编
装
CNC
制
置
伺服驱动及 位置检测
辅助控制及 强电控制装 置
机床 主运动 进给运动 辅助动作
控制介质 数控装置 伺服系统 机 床 测量装置
6
1．程序编制及程序载体
（1）编程
①对加工零件进行工艺分析，再确定：
14
2．运动轨迹的坐标计算
（1）根据零件图样尺寸和所确定的加工路线及设定的坐标系， 计算出数控机床所需输入的参数，如：起点，终点等；圆刀 具：刀具中心轨迹，非圆曲线，进行节点计算。
（2）点位控制的一般只需简单的换算；
（3）对轮廓控制：如形状简单（直线，圆弧），一般只算出 交点，切点；当形状复杂时，通用计算机；
信号处理电路 闭环伺服系统
反馈 信号
12
（3）半闭环：位置检测器装在丝杠或伺服马达的端部， 利用丝杠的回转角度间接测出工作台的位置。常用的伺服 马达有宽调速直流电动机、宽调速交流电动机和电液伺服 马达。
工作台
脉冲指令 比较 驱动
执行
环节 电路 元件
信号处理电路
反馈 信号
半闭环伺服系统
13
二、数控加工程序编制 *什么是数控编程：将从零件图纸到获得数控机床所需的控制 介质的全过程称为数控编程， *程序单：记录工艺过程、工艺参数的表格 *对普通机床：由工艺人员制定零件加工工艺规程 （一）一般方法和步骤 1．分析零件图，确定工艺过程 分析内容：材料，形状，尺寸，精度，毛坯形状及热处理等 确定是否适宜在数控机床上加工，以及哪种（车铣磨等） 确定工艺方法和加工路线，选定刀具和切削用量 基本原则：充分发挥机床功效，加工路线短，减少换刀次数。
②零件坐标系在机床坐标系上的相对位置，即零件安装位置；
③刀具与零件相对运动的尺寸参数
④加工工艺路线或加工顺序。工艺参数，以及辅助动作等。
⑤程序载体
制 零件图 定
工 艺
运 动 轨 迹 计 算
编制 写备 程控 序制 单介
质
程首 序件 校试 核切
机床加工
修改
7
（2）输入装置：数控代码转化成电脉冲并送存在数控装置中， 光电阅读机，录放机，软盘驱动器，键盘输入等
8
③ 强电控制装置：介于数控装置和机床机械、液压部件之 间的控制系统
主要作用：主运动变速，刀具选择交换，辅助动作等指令， 经编译、判断、功率放大后，直接驱动相应电器，液压，
气动机械部件，完成动作 （4）伺服驱动系统及位置检测： ①由伺服驱动电路和伺服驱动电机组成，与执行部件和传 动部件组成进给系统 ②由指令控制执行部件的进给速度，方向，位移 ③伺服系统有开环、闭环和半闭环之分 （5）机床的机械部分，刀库，机械手
20
*Z轴坐标：规定平行于主轴轴线的坐标为Z坐标 无主轴时，规定平行与工件装夹表面的方向为Z坐标方向； 正方向位刀具离开工件方向。
*X轴坐标：如刀具旋转，Z轴水平，则从刀具（主轴）向工件 看时，X轴的正方向指向右边；
Z轴垂直，则从主轴向立柱看：单柱，X轴正向指向右 双柱：从主轴向左立柱看，X正向指向右边 若工件旋转机床：X轴的运动方向是工件的径向并平行于 横向拖板，刀具离开工件旋转中心的方向是X轴正向。 *Y轴坐标：由右手坐标系定
21
22
Z轴垂直，则从主轴向立柱看：单柱，X轴正向指向右 双柱：从主轴向左立柱看，X正向指向右边 若工件旋转机床：X轴的运动方向是工件的径向并平行
于横向拖板，刀具离开工件旋转中心的方向是X轴正向。 *Y轴坐标：由右手坐标系定
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Z X
24
Z
x
Y
25
（2）机床坐标系及机床原点 <1> 机床坐标系是机床上固有的坐标系，有固定的原点 <2> 基准线；基准面 <3> 目的：确定机床的运动方向和移动距离，确定工件位置， 机床运动部件的特殊位置，（换刀点，参考点等）以及运动 范围； <4> 机床原点：由厂商确定
18
（3）EIA (Electronics Industries Association) 和ISO (International Organization for Standardization)的主要区别： （4）代码规律：
所有数字符在b5和b6有孔；字母字符A-O在b7上有孔；
19
2．数控机床的坐标 （1）右手直角坐标系 *常以刀具移动时坐标正向为程序编制正向
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序 号
代码
组 别
功
能
1
*G00
快速定位
2 3
G01 G02
01
直线差补 圆弧差补(顺时针)
4
G03
圆弧差补(逆时针)
5 6
G04 G10
00
暂停 数据设定
7 8
G20 *G21
06
英制输入 公制输入
主轴速度波动检测
9 10
*G25 G26
08
断 主轴速度波动检测
11 12
G27 G28
00
通 参考点返回检查
参考点返回
13
G32
01
螺纹切削
14
*G40
取消刀尖半径补偿
15
G41
07
刀尖半径左补偿
16
G42
刀尖半径右补偿
序号
代码
组别
功
能
17 18
G50 G65
坐标系设定,主轴最大速度设
00
定
调用宏指令
19
G70
20
G71
21
G72
22
G73
00
23
G74
24
G75
25
G76
精车循环 外圆粗车循环 端面粗车循环 固定形状粗车循环 端面钻孔循环 外圆车槽循环 多头螺纹循环
60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台 机床的直接数控系统(简称DNC)，又称群控系统；采用 小型计算机控制的计算机数控系统(简称CNC),使数控装 置进入了以小型计算机化为特征的第四代。
2
1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型 计算机数控装置(简称MNC)，这是第五代数控系统。第五代 与第三代相比，数控装置的功能扩大了一倍，而体积则缩小 为原来的1/20，价格降低了3/4
16
17
（三）程序编制的有关指令代码 *一般以机床说明书为准 1．早期使用穿孔纸带，另有磁带，磁盘（或MDI） （1）优点：能清楚的反应数字，文字，符号，最终变成二 进制的数字指令
机械式代码，便于长期保存 存储的程序量大 （2）标准纸带 五孔（宽17.5mm），用于线切割；八孔（25.4mm），用于 数控机床 根据孔道上有孔、无孔的不同组合表示各种代码
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（4）绝对坐标与增量坐标
<1> 绝对坐标系：所有坐标点 均以某一固定原点计量的坐标 系；
增量坐标系：以运动轨迹 的终点为起点计量的坐标系
<0 Y40
<3> 相对坐标：零件上后一点 的坐标相对于前一点的增量
G91 G01 X-20 Y-10
（3）连续控制系统连续轨迹控制(或称轮廓控制)能够连续控 制两个或两个以上坐标方向的联合运动。
10
2．按检测及反馈分：
（1）开环：开环伺服机构是由步进电机驱动线路，和步进电 机组成。每一脉冲信号使步进电机转动一定的角度，通过滚 珠丝杠推动工作台移动一定的距离。这种伺服机构比较简单， 工作稳定，容易掌握使用，但精度和速度的提高受到限制。
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（五）数控机床分类
1．按控制刀具相对工件移动的轨迹分
（1）点位控制系统：点位控制是只控制刀具或工作台从一 点移至另一点的准确定位，然后进行定点加工，而点与点之 间的路径不需控制。采用这类控制的有数控钻床、数控镗床 和数控坐标镗床等。
（2）直线控制系统：直线控制是除控制直线轨迹的起点和 终点的准确定位外，还要控制在这两点之间以指定的进给速 度进行直线切削。采用这类控制的有平面铣削用的数控铣床， 以及阶梯轴车削和磨削用的数控车床和数控磨床等。
1
1959年，制成了晶体管元件和印刷电路板，使数控 装置进入了第二代，体积缩小，成本有所下降；
1960年以后，较为简单和经济的点位控制数控钻床， 和直线控制数控铣床得到较快发展，使数控机床在机械 制造业各部门逐步获得推广
1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅 体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降， 促进了数控机床品种和产量的发展。
4
（三）基本工作原理
1．工艺与表面成型方法与普通机床相同，关键是自动控制 原理与方法；
2．数控机床使以数字化信息实现控制的；
3．加工程序：与加工零件有关的信息，如工件与刀具运动 规机的尺寸参数（进给尺寸）；切削加工工艺参数（主轴 变速，刀具更换，冷却开停，工件夹紧、松开等）加工信 息；用规范的文字、数字和符号组成的代码，按一定格式 编写成的加工程序单。
一、概述
（一）数控机床的产生
1．结构日趋复杂、精度、性能日趋提高，→效率、精度、 自动化↑
2．自动生产线，专用机床的出现：生产周期，准备时间长， 产品更新慢；
3．70～80%为单件、小批生产，一般用通用机床加工，对曲 面、曲线或复杂零件靠样板或划线加工，或用靠模，精度和 效率低；
4．1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机 螺旋桨叶片轮廓样板的加工设备。 1952年，美国PARSONS公 司与麻省理工学院（MIT）合作，研制了第一台三坐标数控 铣床：电子计算机，自动控制，伺服驱动，精密检测，新型 结构等新技术成果，主要加工曲面零件
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G90
27
G92
01
28
G94
外圆车削循环 螺纹车削循环 端面车削循环
29
G96
30
*G97
31
G98
32
*G99
主轴恒线速控制 取消主轴恒线速控制
每分钟进给 每转进给
30
序号
代码
功能
1
M00
程序停止
2
M01
选择停止
3
M02
程序结束
4
M03
主轴正转
5
M04
主轴反转
6
M05
主轴停止
7
M08
冷却开
3．编写加工程序单：根据计算出的加工路线数据和一确定的 工艺参数，刀位参数，结合数控系统对输入信息的要求，按 规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。
4．程序输入：手动输入，介质输入，通信输入
5．程序校验
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（二）编程方法 1．手工编程：全部由人工完成，运用 于形状简单的零件，坐标计算简单， 主要直线，圆弧组成的轮廓； 2．自动编程：复杂零件，非圆曲线， 曲面的表面，或程序量大，或进型复 杂的工步与工艺处理的零件（如数控 车削，加工中心等）（通用计算机+ 自动穿孔机）
（二）特点及应用 1．自动化程度高，能适应不同零件的自动加工，生产准备 周期短，利于更新换代； 2．生产率、加工精度高，生产质量稳定 （1）定位精度0.03mm，重复时0.01mm （2）采用较大切削用量，自动换速，自动换刀，无需工序 间检测；较普通机床提高3～4倍 （3）机床本身精度高，可利用软件进行精度校正和补偿 3．工序集中——一机多用 4．能高效、优质完成复杂型面零件的加工， 5．高技术设备
*参考点：为缩短返回原点的时间，根据实际加工需要设 置机床原点。
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（3）工件坐标系 <1> 以工件设计尺寸为依据建立的坐标系，目的是方便编程； <2> 编程尺寸按工件坐标系中的尺寸确定； <3> 工件原点偏置：测得的工件原点与机床原点之间的距离 称为工件原点偏置，加工前预存到数控系统中，加工时，偏 置量自动加到工件坐标上，使机床实现准确的坐标运动 所以：编程人员可以不考虑工件在机床上的安装位置，直接 按图纸尺寸编程。
（3）数控装置，及强电控制装置 ① 核心：接受输入装置的脉冲信号，经系统软件或逻辑电路进 行译码，运算处理或输出各种信号和指令，控制机床各个部分 进行规定有序的动作。 ② 输出信号：由插补运算决定的各坐标轴的进给位移量、进给 方向和速度的指令，伺服系统驱动执行部件 *主轴变速、换向，停启等 *选择、交换刀具，控制冷却，润滑，工件松开夹紧，分度等
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u
v
B
C
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3．G指令、M指令及其他指令 （1）准备功能G指令 <1> 用来规定刀具和工件的相对运动轨迹（插补功能）， 机床坐标系，坐标平面，刀具补偿，坐标偏置等 <2> G00～G99共100种，分模态代码，非模态代码 （2）辅助功能M指令 <1> 作用：控制机床开、关功能的指令，如：开、停冷却， 主轴正反转，程序结束等 <2> M00～M99共100个
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M09
冷却关
序号
代码
功能
9 10 11 12 13 14 15
脉冲 指令
步进电机驱 动电路
步进电机
工作台
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（2）闭环：位置检测器安装在工作台上，可直接测出工作 台的实际位置，故反馈精度高于半闭环控制，但掌握调试的 难度较大，常用于高精度和大型数控机床。闭环伺服机构所 用伺服马达与半闭环相同，位置检测器则用长光栅、长感应 同步器或长磁栅。
工作台
检测元件
脉冲指令 比较 驱动 执行 环节 电路 元件
4．输入加工程序
5．数控装置进行译码，寄存，运算后，控制伺服机构实现 各功能。
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（四）数控机床的组成
程
输
数控
序
入
装置
编
装
CNC
制
置
伺服驱动及 位置检测
辅助控制及 强电控制装 置
机床 主运动 进给运动 辅助动作
控制介质 数控装置 伺服系统 机 床 测量装置
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1．程序编制及程序载体
（1）编程
①对加工零件进行工艺分析，再确定：
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2．运动轨迹的坐标计算
（1）根据零件图样尺寸和所确定的加工路线及设定的坐标系， 计算出数控机床所需输入的参数，如：起点，终点等；圆刀 具：刀具中心轨迹，非圆曲线，进行节点计算。
（2）点位控制的一般只需简单的换算；
（3）对轮廓控制：如形状简单（直线，圆弧），一般只算出 交点，切点；当形状复杂时，通用计算机；
信号处理电路 闭环伺服系统
反馈 信号
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（3）半闭环：位置检测器装在丝杠或伺服马达的端部， 利用丝杠的回转角度间接测出工作台的位置。常用的伺服 马达有宽调速直流电动机、宽调速交流电动机和电液伺服 马达。
工作台
脉冲指令 比较 驱动
执行
环节 电路 元件
信号处理电路
反馈 信号
半闭环伺服系统
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二、数控加工程序编制 *什么是数控编程：将从零件图纸到获得数控机床所需的控制 介质的全过程称为数控编程， *程序单：记录工艺过程、工艺参数的表格 *对普通机床：由工艺人员制定零件加工工艺规程 （一）一般方法和步骤 1．分析零件图，确定工艺过程 分析内容：材料，形状，尺寸，精度，毛坯形状及热处理等 确定是否适宜在数控机床上加工，以及哪种（车铣磨等） 确定工艺方法和加工路线，选定刀具和切削用量 基本原则：充分发挥机床功效，加工路线短，减少换刀次数。
②零件坐标系在机床坐标系上的相对位置，即零件安装位置；
③刀具与零件相对运动的尺寸参数
④加工工艺路线或加工顺序。工艺参数，以及辅助动作等。
⑤程序载体
制 零件图 定
工 艺
运 动 轨 迹 计 算
编制 写备 程控 序制 单介
质
程首 序件 校试 核切
机床加工
修改
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（2）输入装置：数控代码转化成电脉冲并送存在数控装置中， 光电阅读机，录放机，软盘驱动器，键盘输入等
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③ 强电控制装置：介于数控装置和机床机械、液压部件之 间的控制系统
主要作用：主运动变速，刀具选择交换，辅助动作等指令， 经编译、判断、功率放大后，直接驱动相应电器，液压，
气动机械部件，完成动作 （4）伺服驱动系统及位置检测： ①由伺服驱动电路和伺服驱动电机组成，与执行部件和传 动部件组成进给系统 ②由指令控制执行部件的进给速度，方向，位移 ③伺服系统有开环、闭环和半闭环之分 （5）机床的机械部分，刀库，机械手
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*Z轴坐标：规定平行于主轴轴线的坐标为Z坐标 无主轴时，规定平行与工件装夹表面的方向为Z坐标方向； 正方向位刀具离开工件方向。
*X轴坐标：如刀具旋转，Z轴水平，则从刀具（主轴）向工件 看时，X轴的正方向指向右边；
Z轴垂直，则从主轴向立柱看：单柱，X轴正向指向右 双柱：从主轴向左立柱看，X正向指向右边 若工件旋转机床：X轴的运动方向是工件的径向并平行于 横向拖板，刀具离开工件旋转中心的方向是X轴正向。 *Y轴坐标：由右手坐标系定
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Z轴垂直，则从主轴向立柱看：单柱，X轴正向指向右 双柱：从主轴向左立柱看，X正向指向右边 若工件旋转机床：X轴的运动方向是工件的径向并平行
于横向拖板，刀具离开工件旋转中心的方向是X轴正向。 *Y轴坐标：由右手坐标系定
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Z X
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Z
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（2）机床坐标系及机床原点 <1> 机床坐标系是机床上固有的坐标系，有固定的原点 <2> 基准线；基准面 <3> 目的：确定机床的运动方向和移动距离，确定工件位置， 机床运动部件的特殊位置，（换刀点，参考点等）以及运动 范围； <4> 机床原点：由厂商确定
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（3）EIA (Electronics Industries Association) 和ISO (International Organization for Standardization)的主要区别： （4）代码规律：
所有数字符在b5和b6有孔；字母字符A-O在b7上有孔；
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2．数控机床的坐标 （1）右手直角坐标系 *常以刀具移动时坐标正向为程序编制正向
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序 号
代码
组 别
功
能
1
*G00
快速定位
2 3
G01 G02
01
直线差补 圆弧差补(顺时针)
4
G03
圆弧差补(逆时针)
5 6
G04 G10
00
暂停 数据设定
7 8
G20 *G21
06
英制输入 公制输入
主轴速度波动检测
9 10
*G25 G26
08
断 主轴速度波动检测
11 12
G27 G28
00
通 参考点返回检查
参考点返回
13
G32
01
螺纹切削
14
*G40
取消刀尖半径补偿
15
G41
07
刀尖半径左补偿
16
G42
刀尖半径右补偿
序号
代码
组别
功
能
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G50 G65
坐标系设定,主轴最大速度设
00
定
调用宏指令
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G70
20
G71
21
G72
22
G73
00
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G74
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G75
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G76
精车循环 外圆粗车循环 端面粗车循环 固定形状粗车循环 端面钻孔循环 外圆车槽循环 多头螺纹循环
60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台 机床的直接数控系统(简称DNC)，又称群控系统；采用 小型计算机控制的计算机数控系统(简称CNC),使数控装 置进入了以小型计算机化为特征的第四代。
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1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型 计算机数控装置(简称MNC)，这是第五代数控系统。第五代 与第三代相比，数控装置的功能扩大了一倍，而体积则缩小 为原来的1/20，价格降低了3/4
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（三）程序编制的有关指令代码 *一般以机床说明书为准 1．早期使用穿孔纸带，另有磁带，磁盘（或MDI） （1）优点：能清楚的反应数字，文字，符号，最终变成二 进制的数字指令
机械式代码，便于长期保存 存储的程序量大 （2）标准纸带 五孔（宽17.5mm），用于线切割；八孔（25.4mm），用于 数控机床 根据孔道上有孔、无孔的不同组合表示各种代码
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（4）绝对坐标与增量坐标
<1> 绝对坐标系：所有坐标点 均以某一固定原点计量的坐标 系；
增量坐标系：以运动轨迹 的终点为起点计量的坐标系
<0 Y40
<3> 相对坐标：零件上后一点 的坐标相对于前一点的增量
G91 G01 X-20 Y-10
（3）连续控制系统连续轨迹控制(或称轮廓控制)能够连续控 制两个或两个以上坐标方向的联合运动。
10
2．按检测及反馈分：
（1）开环：开环伺服机构是由步进电机驱动线路，和步进电 机组成。每一脉冲信号使步进电机转动一定的角度，通过滚 珠丝杠推动工作台移动一定的距离。这种伺服机构比较简单， 工作稳定，容易掌握使用，但精度和速度的提高受到限制。
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（五）数控机床分类
1．按控制刀具相对工件移动的轨迹分
（1）点位控制系统：点位控制是只控制刀具或工作台从一 点移至另一点的准确定位，然后进行定点加工，而点与点之 间的路径不需控制。采用这类控制的有数控钻床、数控镗床 和数控坐标镗床等。
（2）直线控制系统：直线控制是除控制直线轨迹的起点和 终点的准确定位外，还要控制在这两点之间以指定的进给速 度进行直线切削。采用这类控制的有平面铣削用的数控铣床， 以及阶梯轴车削和磨削用的数控车床和数控磨床等。
1
1959年，制成了晶体管元件和印刷电路板，使数控 装置进入了第二代，体积缩小，成本有所下降；
1960年以后，较为简单和经济的点位控制数控钻床， 和直线控制数控铣床得到较快发展，使数控机床在机械 制造业各部门逐步获得推广
1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅 体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降， 促进了数控机床品种和产量的发展。
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（三）基本工作原理
1．工艺与表面成型方法与普通机床相同，关键是自动控制 原理与方法；
2．数控机床使以数字化信息实现控制的；
3．加工程序：与加工零件有关的信息，如工件与刀具运动 规机的尺寸参数（进给尺寸）；切削加工工艺参数（主轴 变速，刀具更换，冷却开停，工件夹紧、松开等）加工信 息；用规范的文字、数字和符号组成的代码，按一定格式 编写成的加工程序单。
一、概述
（一）数控机床的产生
1．结构日趋复杂、精度、性能日趋提高，→效率、精度、 自动化↑
2．自动生产线，专用机床的出现：生产周期，准备时间长， 产品更新慢；
3．70～80%为单件、小批生产，一般用通用机床加工，对曲 面、曲线或复杂零件靠样板或划线加工，或用靠模，精度和 效率低；
4．1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机 螺旋桨叶片轮廓样板的加工设备。 1952年，美国PARSONS公 司与麻省理工学院（MIT）合作，研制了第一台三坐标数控 铣床：电子计算机，自动控制，伺服驱动，精密检测，新型 结构等新技术成果，主要加工曲面零件
26
G90
27
G92
01
28
G94
外圆车削循环 螺纹车削循环 端面车削循环
29
G96
30
*G97
31
G98
32
*G99
主轴恒线速控制 取消主轴恒线速控制
每分钟进给 每转进给
30
序号
代码
功能
1
M00
程序停止
2
M01
选择停止
3
M02
程序结束
4
M03
主轴正转
5
M04
主轴反转
6
M05
主轴停止
7
M08
冷却开
3．编写加工程序单：根据计算出的加工路线数据和一确定的 工艺参数，刀位参数，结合数控系统对输入信息的要求，按 规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。
4．程序输入：手动输入，介质输入，通信输入
5．程序校验
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（二）编程方法 1．手工编程：全部由人工完成，运用 于形状简单的零件，坐标计算简单， 主要直线，圆弧组成的轮廓； 2．自动编程：复杂零件，非圆曲线， 曲面的表面，或程序量大，或进型复 杂的工步与工艺处理的零件（如数控 车削，加工中心等）（通用计算机+ 自动穿孔机）