《价值流分析》PPT课件

數據收集定義
價值流程圖 – 現況
理想價值流程圖
需求 Takt time
JIT生產
物流 何處可應用連續流程 何處可以使用超市的拉式系 統
一個流的流線生產 後拉式生產
資訊流程 生產鏈中, 哪一點決定開始生 產 有多少工作可以省略不做 如何使生產配比平準化
這些事物會讓客戶滿足 … 外觀 舒適 功能
What is value added? 他是一個能改變產品之形式, 裝配, 功能, 以合乎消費者之規格的程序 消費者願意付錢的工作
無駄 (浪費)
只增加成本與工時, 未增加附加價值的部分 消費者不願意付錢的工作 問題的徵兆而非問題的根源 瞭解與認知才是找出浪費的根源 必須認識浪費才能減少浪費
Man Method Measurements Machines Material & design
Information & management
作業分析, 工程分析, 多能工 標準作業
流線生產, 快速換模, TPM, 人字邊自動化
流線生產, 拉式生產, 看板管理
價值流程圖
價值流程圖 (Value Stream Mapping)
改善 選定一產品 瞭解現行作業方式 設計精實流動方式 工作計畫與執行
價值流程圖 – 現況
原物料太高
H/C偏高
WIP太高 成品庫存太高
如何製作現況價值流程圖
選取對象部品 單價高 瓶頸工程 製程複雜 占營業額高 % 庫存高 獲利率低
選取關鍵路徑 瓶頸工程 製程複雜度高 部品零件價值高
規定停機休息 非日常工作時間 停機損失
正常工 3 作時間
異常工 作時間
閒置 損失
負荷時間
缺訂單 缺料
4
附加價值 稼動時間
設備運用 六大損失
1. 故障 2. 改線 3. 小停機 4. 速度 5. 重工 6. 廢棄
世界級 水準
綜合指標
每週 7天 每天 24小時
運用率 < 6% = 計畫運用時間
/ 總時間
現況調查 – 19項調查資料
數據收集
月需求量 (N-3交貨平均) 日需求量 T/T DTD WIP C/T 實際庫存量 進料方式 出貨方式 各工程 C/T 編制人數 班制 品種 多能工 OAY
生產指示頻度 設備運轉狀況 搬運距離 OEU C/O : 每次換機種時間 段取數 : 每日換機種次數 品質確認方法/ 頻度 不良品處理方式 月平均工作天數 生產方式 多久生產一次 設備配置方式 搬運方式 加班狀況 收容數
改善指標 - OAY
OAY : 大部分花在 … 重工, 報廢, 重測, 線外修理, 退回
可改善方向, 降低重工, 報廢, 重測, 線外修理, 退回 % 運用防呆, 目視化管理, 快速換模
改善指標 - OEU Structure of Overall Equipment Utilization
Others Loss (Minor stop, Speed loss, waiting, WIP)
Production
Maintenance
Fully Productive Time
Scrap Rework
Engineer
改善指標 - OEU 設備總和效率
損失說明
1
總時間
2
計畫運用時間
規劃 損失
The End
利用率 < 5% = 正常工作時間 < 1% / 計畫運用時間
設備使用率 = 設備稼動率 x 性能稼動率 x 附加價值稼動率
世界級 水準
> 94% > 94%
> 89%
設備總和效率 = 設備運用率 x 設備利用率 x 設備使用率 > 78%
改善指標 - OEU 設備運用之六大損失與總和效率
負荷時間
批量生產工程的小批量化 換模時間的縮短
改善指標
DTD Raw material WIP In-process WIP F/G WIP Cycle time MCT : Manufacturing CT
OAY OEU
Change over time
改善指標 - DTD
無駄 (浪費)
無駄 muda -> 沒有附加價值 浪費 <> 無駄, 浪費 < 無駄
動 : 沒有附加價值的動作 働 : 產生附加價值的動作
七大浪費 庫存的無駄 生產過多(早)的無駄 不良的無駄 等待的無駄 搬運的無駄 動作的無駄 加工的無駄
生產系統 5M + I
損失 名稱
損失說明
世界級 水準
綜合指標
稼動時間
1 停機 損失
2
故障 改線
設備需修理才能排除的不佳狀況 所發生的損失
製品的替換, 運轉條件調整變更 所發生的損失
10分鐘以上的故障/ 設備稼動率 台 < 1回/ 月 = (負荷時間
換模, 調整時間/ 回 < 10分鐘
- 停機時間) / 負荷時間
淨稼動 時間
改善觀點 作業改善 spot kaizen 價值流改善 flow kaizen
價值流程圖 圖示化表示物流與資訊流 提供一價值流觀點的藍圖 辨識每個產品系列的價值流, 作為 “精實” (lean)思考的依據 (若是希望未來成為精實的工作區域, 必須先認識現在的工作區域) 專注於 : 排除價值流中的浪費
後拉式生產
工作研究 平準化生產
理想價值流程圖
工程的流程化
將工程內, 工程間物品的停滯消除, 使其能夠實施一個流的生產方式
物品面 依工程順序, 一個一個的生產 同期化 停滯消除
人員面 一人對多工程化 多能工化
設備面 依工程順序配置設備 物品的流動整流化的設備
認識符號 19項資料收集 走出辦公室 誠實面對
價值流程圖符號
現況調查 – 19項調查資料
讓管理者能夠 認清楚自己的生產職場 明確掌握問題點 實施對策 做成可依據的標準 以達成 JIT的生產職場
瞭解自工程與前後工程的差異 同期化生產 (生產必要數, 稼動時間) 整流化 Line化 (工程順序排列) 一個流生產
DTD : 大部分花在 … 緩衝, 停滯, 搬運, 庫存, 檢查, 重工
可改善方向, W/H 作法 : 降低原物料, 成品庫存, 降低安全庫存 方法 : 提高進料與交貨頻度 Process 作法 : 減少在製品, 提高製程效率 方法, – 目視化, 防呆措施 – 一個流, 小批量 – TPM – 縮短 change over
< 1%
附加價值稼動率
= 直通數量
投入材料 0.1%以下 / 投入數量
世界級 水準 > 95%
> 95%
> 98%
設備使用率 = 設備稼動率 x 性能稼動率 x 附加價值稼動率 > 89%
精實生產 (Lean Production)
改善思考的演進, 需要各種技巧 (cherry picking) 需要 …… 系統 需要 …… 哲理
IE Training 價值流程圖
Course : NPS - III Dept. : ME Dept. Prepare by : Andy Chen Date : 5/3-05’
Agenda
附加價值與七大浪費 價值流程圖 改善指標
附加價值 (Value Added)
客戶願意出錢購買的一些事物
Lean thinking 從顧客眼光找出價值所在 針對產品, 辨識與分析其價值 流 依據客戶的精確需求 牽動產品進入流程 精實企業) 促使價值能沿著整個價值流 順暢地流經各部門 (公司)
Lean執行 經驗承傳 共通工具的限制 流化第一 採取價值流的觀點
性能 損失
3
小停機
作業的開始, 設備空轉或停止的 損失
空轉, 小停機 10分 性能稼動率 鐘以下 < 3回/ 月 = 理論 C.T.
4
速度
無法在標準速度運轉所發生的損 失
C.T.的實現, 回轉數 提升 > 15%
x 總產量 / 稼動時間
附加 價值 稼動 時間
不良 損失
5 重工 由於製品重工所發生的損失 6 廢棄 製品無法修復所發生的損失
Total Time = 24 Hours x Calendar Day
Planned Working Time = Total Time – Planned Shutdown Time = 24 hours x Planned Working Days
Planned shutdown
Loading Time = Planned Working Time – Idle Time
Idle Time (No order, Material shorage) Planning
Operating Time = Loading Time – Machine Related Loss Time
Down Time (Setup, PM)
Net Operating Time = Operating Time – Prod. Related Loss Time