K1+722冲口高架大桥施工方案详解

西部中大建设集团有限公司K1+722冲口高架大桥施工组织设计广西壮族自治区梧州环城公路工程
K1+722冲口高架大桥
施工组织设计
编制：
复核：
审核：
西部中大建设集团有限公司
梧州市环城公路工程№2合同同段Ⅰ工区
2016年1月
施工方案
第一章编制依据、编制原则
1、编制依据
1）《广西高速公路标准化管理实施细则》；
2）《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；
3）《公路工程技术标准》TG B01-2003；
4）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 ；
5）《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224 ；
6）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18 ；
7) 《施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130；
8）《招标文件》；
9) 《公路工程质量评定标准》JTG F80/1-2004；
10)《路工程质量管理办法》。

2、编制原则
1)遵守设计文件及施工合同书各项条款的原则。

严格按设计文件及施工合同书的规定，做到统一标准，规范编制。

2)坚持施工技术的先进性、针对性，施工管理的科学性、有效性，做到技术先进、设备齐全、科学合理、经济实用。

坚持“质量第一”的原则，创优质样板工程。

3)实施项目法管理，通过对劳力、设备、材料、资金、技术方案、时间与空间条件的优化配置，并通过自始至终对施工现场进行全过程严密监控，实施全方位动态管理，确保实现质量、工期、安全、成本及社会信誉的预期目标。

4)坚持遵循ISO2000标准，优质、高效、重信、守诚，完成业主要求的质量目标。

5)坚持施工过程严格管理的原则。

在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。

6)突出综合管理和专业化施工相结合的原则，以专业化作业队作为实施主体，充分发挥专业技术人员、管理人员和机器设备的优势利用综合管理手段，达到优质、高效
地完成本施工项目。

第二章工程概况
1、K1+722冲口高架大桥结构设计
K1+722冲口高架大桥位于梧州市长洲区倒水镇富万村冲口附近，桥梁跨越一狭长冲沟，本桥为路基填土较高而设置，按分离式双幅设计，平面分别位于直线（起始桩号：K1+583，终止桩号：K1+756.301）和缓和曲线（起始桩号：K1+756.301，终止桩号：K1+861.443，参数A：387.298，左偏）上，桥面净宽2×11.75米，交角90。

，上构采用9×30米先简支后连续预应力砼T梁，左幅桥长278.44米，右幅桥长277.99米，最大桥高为32米。

桥梁上构按变梁长预制，桥面通过内外侧边梁悬臂长度变化来调整。

下构桥台采用柱式台，桩基础；桥墩为柱式墩，桩基础，桩基按摩擦桩及嵌岩桩设计。

450×86型四氟滑板式橡胶支座；其余桥墩采用GYZ450×桥台及3、6号墩柱采用GYZF
4
99型圆板式橡胶支座，桥台设置GQF-E60型伸缩缝，3、6号桥墩设置GQF-80型伸缩缝。

2、地形地貌
桥址为丘陵地貌，地形起伏较大，地面高程一般为16~94m，相对高差约78m。

桥台处山体植被较发育，主要为松树、杂草、灌木等，中间开阔地为水田和旱地，种植水稻及经济作物。

两侧山体自然边坡稳定，未见滑坡、崩塌等不良地质现象。

3、地层岩性
根据野外地质调绘及钻探揭示，场地内地层主要为第四系冲洪积层、第四系残坡积层及寒武系上亚群中组泥质粉砂岩，根据风化程度不同可分为全风化、强风化、中风化三层。

桥位区未见活动性断裂结构和构造破碎带存在，亦未见滑坡、塌陷等不良地质现象，区域地质稳定。

第三章施工部署及工期安排
1、工程项目的组织管理
针对本工程施工的特点，结合其它工程施工的经验，充分贯彻科学管理，专业化分工的原则，积极发挥我经理部在本项目的人员、机械、物资供应、科研、施工环境等方面的优势进行管理，组织下部结构施工组织管理机构。

工区根据专业分工原则对各工序进行分组，下设五部一室。

具体见图3.1。

2、主要人员配置
主要施工管理人员配置一览表
序号 职务 姓名 备注 1 项目经理 曾联金 2 项目副经理 沈江华 3 总工程师 汪中宽 4 工程部长 刘永国 5 试验负责 唐洪波 6 现场技术负责
任文第 7 现场施工负责 吴小宁 8 质检负责 李通 9 现场安全员 于平 10 测量员 倪亮
高峰期投入本工程的作业人员见表
序号 工种 单位 数量 1 混凝土工 人 15 2 电焊工 人 4 3 电工 人 2 4 起重工 人 5 5
钢筋工
人
15
项目总工程师 项目副经理
工程部
机料部
财务部
合同部
综合办公
安质部
桥梁施工队
序号工种单位数量
6 模板工人 6
7 架子工人 5
8 普工人8
合计人60
3、主要施工机械投入表
序号机械或设备名称数量序号机械或设备名称数量
1 冲击钻 4 9 张拉设备2套
2 电焊机 4 10 发电机120kw 1
3 钢筋调直、切断机 2 11 压路机 1
4 钢筋弯曲机 2 12 混凝土搅拌设备1套
5 切割设备2套13 混凝土运输设备5辆
6 吊车 1 14 小型夯机 1
7 挖掘机 1 15 架桥机 1
8 插入式振动器Φ50 10 16 运梁车 1
4、工期安排
1、本桥计划进度自2016 年7月1日至2017年 9 月30日。

具体工程进度计划安排如下图所示。

总体施工进度计划横道图
施工施工工序工2016 2017
项目期1季
度
2季度3季度4季度1季度2季度3季度4季度
冲口高架大桥
基础180 下部结构250 上部结构100 附属90
5、水电供应
沿线村庄既有高压电接入，在此位置安装一台变压器，架设用电线路，并沿线布设380伏动力线，提供施工用电，为保证用电高峰期的正常施工用电，自备 150kw发电机各一台备用。

6、施工材料供应
钢筋、模板、支架基础钢管等由工区统一购置并抽检合格进场。

主梁C50混凝土及其他混凝土，都采用集中拌合砼车运输混凝土，原材料由试验室检验合格后使用，配合比由试验室提供并控制。

第四章基础及下部结构施工
1、墩台桩基施工
本桥梁桩基施工使用的钻机为冲击钻,钻孔前的准备工作包括桩位放样，整理平整场地，布设施工便道，设置供电及供水系统，制作和埋设护筒，制作钻孔架，泥浆的制备和准备钻孔机具等。

1.钻机埋设钢护筒，其内径比桩径大200～400mm，护筒中心线与桩中心线重合，偏差不大于50mm，竖直线倾斜度不得大于1%。

2.制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。

制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。

多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。

泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查，在护筒底下复杂覆盖层进行大直径钻孔桩施工时，选用的泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定。

3.钻机就位，埋设好护筒后，即可进行钻机就位，就位时，只要使钻锥中心对准测
量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。

4.冲击钻孔：
开钻时，应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。

在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用中冲程(1.0～2.0m)冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土，采用小冲程(0.5～1.0m)反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程(1.0～2.0m)冲击。

在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适；如果浮出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。

冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放。

放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺，反而可能造成钢丝绳中断、掉锤；放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁，造成扩孔。

在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m。

为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。

5.成孔与终孔
钻孔过程中，应采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不崩塌，同时应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、高程、挡位、钻头、进尺情况等。

每钻进2m(接近设计终孔高程时，应每0.5m)或在地层变化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和高程，以供确定终孔高程。

钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后，要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不得小于孔径的4～6倍。

6.清孔
钻孔达到设计深度后，且质量满足设计要求并经监理工程师批准后应立即进行清孔。

清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5～2m，以防钻孔塌陷。

清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥沙等沉淀物清除。

清孔次数按设计要求清孔后的孔底钻渣沉淀厚度规定值为标准进行。

清孔后孔底沉淀物厚度应按设计规定值进行检查。

对于端承桩沉淀厚度应≤50mm，切嵌入中风化岩不小于3m。

7.钢筋笼的制作
制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。

钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，采用气体保护焊连接方式，接头必须按照有关实验规范进行试验和验收，以确保钢筋焊接质量，同一断面钢筋接头数不超过总根数的50%。

钢筋笼应每隔2m按图纸设置临时加劲撑，以防变形，加强箍肋必须设在主筋内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊。

成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其施工误差直径均不大于±10mm、主筋间距均不大于±10mm、箍筋间距及加强箍筋间距均不大于±20mm。

8.钢筋笼的安装
钢筋笼在专门的钢筋加工场进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工应采用模具标准化制作。

每节骨架均应有半成品标志牌，标明桩号、节号、质量状况。

钢筋笼吊装之前，先对钻孔使用探孔器进行检测，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。

钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。

不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌和钢筋笼变形。

每一节放入孔内取出临时加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直，吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行焊接，然后放下钢筋笼，如此循环，入孔后牢固定位，容许中心偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。

钢筋笼固定稳定以后，安装的声测检测管接头处、下端口用胶带封闭严密，不露水不进浆，设置在钢筋笼内侧并固定稳定，并超出桩顶50cm，墩柱桩径为2m，桥台桩为1.8m，在桩孔内均设置四根声测管，成正四边形布置。

9.砼灌注
灌注前应检查拌和站、料场、浇注现场的准备情况，确定各项工作准备就绪后方可进行。

混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性与塌落度。

如不符合规范要求，不得使用。

首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要，其中导管底至桩
底距离一般为0.3～0.4m，砼入孔后，应连续灌注，不得中断。

在灌注中，应保持孔内的水头高度，导管的埋置深度宜控制在2～6m，并应随时测探孔内砼面的位置，及时调整导管埋深计算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。

如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。

为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土上升到骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。

要加强灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，可按照每灌注8m3测一次(约一罐车混凝土)，及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。

在进行水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要经过料斗进行灌注(若将泵管直接伸入导管里面进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，从而形成堵管)。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。

如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

为确保桩顶混凝土质量，灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5m，以保证混凝土强度，多余部分应在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。

10.工艺流程
2、桩系梁及系梁施工
1．基坑开挖或台底回填
桩顶系梁施工前，应进行桩基等隐蔽工程的质量验收，桩顶砼面应按水平施工缝要求凿毛，桩头预留钢筋上的泥土及鳞锈等应清理无效干净。

桩伸入桩顶系梁的长度及边桩外侧与桩系梁边缘的净距应不小于设计规定值。

若原地面标高低于桩顶系梁底标高，必须先分层回填至承台桩顶系梁底标高，压实度按96%控制。

如原地面标高高于桩顶系梁底标高，则须开挖基坑。

基坑采用人工配合挖掘机开挖，为避免机械施工时出现超挖现象，在机械开挖至基坑底面30cm左右时，停止施工。

剩余部分由人工挖至设计标高；对造成超挖的部位进行分层回填夯实或砂浆找平处理；基坑开挖时除按照基础设计平面尺寸开挖外，四周各边增宽50cm～100cm，以便施工时留有足够的操作空间。

为避免雨水对基坑造成破坏，在基坑开挖前先做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当距离处设截水沟。

另外沿基坑底部四周设置30cm宽，40cm深排水沟，并在角部设800×800×1500mm集水井一个，以使基坑内集水迅速汇入集水井，然后用水泵将集水抽出。

2．模板安装
根据本工程设计情况采用定型钢模，在制作过程中考虑与本工程的各种模板相应配套；模板接缝设计为错台搭接，以免接缝处漏浆。

模板采用普通组合钢模拼装而成，模板接缝采用橡胶条填塞，卡扣连接，钢管内撑外顶加固，以保证模板的整体性和稳定性，确保混凝土的外观质量。

3．钢筋绑扎、安装
桩系梁钢筋制作严格按图纸及技术规范要求在钢筋加工场集中下料、制作，然后运至工地现场绑扎成型；
4．混凝土浇筑
混凝土采用集中拌和，砼输送车运输到现场后，由自制溜槽或吊车配料斗将砼灌注到位。

5．养护
拆除侧模后，除及时覆盖保湿养护外，还要对混凝土外观质量进行认真检查，确认无缺陷并征得监理工程师同意后，两侧对称回填，并尽量夯实，以利墩台身施工。

3、桥梁墩系梁施工
1．墩间系梁，系梁与墩柱第一次砼一起浇筑。

2．墩间系梁，将地系梁变径墩柱顶面先凿毛，再在其顶放设中心点，待第一次墩柱模板较核好后，开始立墩间系梁模板。

3.将系梁的钢筋绑扎好，主筋数量与钢筋间距要符合规范要求。

4.立好系梁的模板，要保证模板的牢固、稳定、无错台、无漏浆，并保证模板的底标高与钢筋保护层。

5．混凝土的浇筑，采用吊车浇筑。

混凝土的浇筑要采用斜三角的方式浇筑，从两侧向中间浇筑，由专人用插入式振动器捣固密实。

在浇筑过程中要有专人观察模板，注意加强模板的加固，浇筑完成后要覆盖、滴水养生不少于7天。

4、桥梁墩柱施工
1．施工工艺
本桥墩为圆形柱墩，墩柱施工全部采用定制钢模，在墩四周搭钢管脚手架，人工配合汽车吊拼装整体钢模板施工。

砼在一工区拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运输，汽车吊挂料斗人工配合入模，采用插入式振动器捣固，墩身一次浇筑成型。

墩柱施工前，应对其施工范围内基础顶面的砼进行凿毛处理，并应将表面的松散层及石屑等清理干净，对分节段施工的墩柱，其接缝亦应作相同的凿毛和清洁处理。

2．施工顺序
测量放线→钢筋笼加工安装→脚手架及工作平台搭设→吊装柱模→砼浇筑→拆模养护。

3．测量放线
按照设计坐标，用全站仪进行精确放样。

4．钢筋加工安装
钢筋在加工场集中加工绑扎成型为钢筋笼的形式，现场吊车整体吊装就位。

墩柱钢筋安装前先整理调直桩基伸出的搭接钢筋。

钢筋安装要求位置准确，钢筋保护层垫块采用高强度砂浆垫块，强度等级不低于主体砼等级，保证满足保护层厚度的要求。

钢筋接头按规定截面错开配置，同一截面受力钢筋接头面积不得超过总面积50%。

5．吊装柱模
为保证砼外观质量，本桥墩柱模板采用定制整体钢模板，由两半圆形模板组拼而成
墩柱模板，钢柱模节高有0.5m、1m、2m三种搭配。

模板采用5mm厚钢板作为面板，框架采用型钢，模板接缝采用锲口接缝形式。

模板检查合格，打磨干净光洁后刷脱模剂，人工配合汽车吊安装，并在接缝处夹双面止浆带防止漏浆。

模板安装好后，检查轴线、高程符合要求并进行加固，保证模板在灌注砼过程受力后不变形、不移位、不漏浆。

墩台身高度超过10m时，可分节段施工。

上节段施工时，已浇节段的砼强度应不低于2.5MPa。

模板在安装过程中，应有防倾覆的措施，对高墩及风力较大地区墩身模板，应考虑其抗风稳定性。

柱模拼装时注意接缝紧密，相邻两模板表面高低差不大于1mm，拼缝间用填料填补，以保证混凝土表面光滑平整。

拼装完成后，模板内侧涂刷脱模剂，严格使用废机油。

拼装好的柱模用吊车吊装就位。

柱模四周设置地龙，用木楔固定柱模脚位置，垂直度用斜撑和拉杆调直。

斜撑使用ф48钢管加可调顶托。

当柱高大于3.5m时，应用拉杆进行锚固，将钢丝绳及花蓝螺栓固定于预埋在地面的地锚上。

调校垂直度，用铅锤球或全站仪监控。

浇筑前应检查模板底口缝位，要用水泥砂浆将其封死，浇筑混凝土前检查连结螺栓紧固度及柱模垂直度。

6．砼浇筑
浇筑墩柱砼前，应将系梁砼表面的浮浆、松散石子清除，将其表面凿毛并湿润。

并对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查，清理模板内的杂物、积水和钢筋上污垢。

砼浇筑要分层浇筑，分层振捣，分层厚度不宜过大，每层浇筑厚度约为30cm，使用插入式振动器振捣，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，插入下层5～10cm左右，不得碰撞模板、钢筋及预埋件。

对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。

密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆，振动棒应快进慢出。

砼浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间，否则按施工缝处理。

浇筑混凝土采用吊车漏斗施工，浇筑中应随时检查拌和质量，严格控制坍落度，坍落度应控制在11-13cm以内，以防止混凝土表面出现水泡气孔等现象。

浇筑完砼后，柱顶聚积的浮浆要清除，以保证混凝土的强度。

墩柱顶有预埋件时，待混凝土未达到初凝前安装完毕，并做到尺寸及位置准确无误。

7．拆模养护
浇筑混凝土后24小时才能拆模板，确保混凝土表面不受损坏时方可进行。

拆模时应先拆除斜撑，再拆除模板连结螺栓及附件，作撬棍轻轻撬动模板，使之与混凝土分离，
并用吊车协助拆除。

拆除模板后，沿砼柱身及时缠绕塑料薄膜，实行滴水保水养护七天以上。

5、桥梁盖梁施工方法
1．施工顺序
支架拼装→定位放线→底模安装→钢筋安装、预埋件安装→外模安装→检查验收→混凝土灌注→养护→拆模。

2．支架搭设
本桥盖梁支架采用抱箍法。

抱箍采用两块半圆弧形钢板制作，钢板厚度15mm以上，并采用高强螺栓连接。

为提高柱与抱箍见的摩擦力，在柱与抱箍间设置3mm橡胶垫。

抱箍使用前必须按要求进行受力分析与验算，并经监理批准后才能施工，以保证支架安全。

3．模板安装
为保证盖梁的外观质量，盖梁底、侧模板均采用大块定型钢模板，厚度不小于6mm，对模板的平整度严格检查，控制在规范规定的范围内，刚度符合设计要求。

首先安装底模，测量并确定底模标高，底模中线及里程中心，放出各支座点的十字线。

待盖梁钢筋安装后再立侧模。

侧模必须支承牢固，以保证模板的稳定性。

并测量标出盖梁砼顶面标高、支承垫石标高及位置。

4．钢筋加工安装
钢筋采用加工场加工成型，现场整体吊装。

当墩柱伸入盖梁预埋钢筋与主筋相撞时，适当移开墩柱钢筋。

骨架成型吊装时，因本身长度较长，自身刚度较差，起吊易变形，因此采用长铁扁担四点垂直吊。

对骨架局部易变形处设置临时支杆。

起吊时，骨架两端各拉一根缆风绳，以防在空中转动，影响就位。

骨架下的砼垫块选用级配较高的砼垫块或塑料垫块，并根据实际情况缩短垫块间距，垫块中预留铁丝与钢筋固定。

5．砼灌注
盖梁钢筋较多，在选择骨料时，要保证骨料粒径小于钢筋间距。

盖梁砼的灌注采用从中间向两端延伸阶梯分层灌，保证其受力的均衡性，并对盖梁悬臂部分受力较为有利。

在整个盖梁砼的浇筑过程中，应派专人负责钢筋和模板的稳定情况检查。

盖梁砼灌注完毕后，对顶面要做收浆处理。

复测支座及锚栓孔的位置。

6．养护拆模
盖梁砼放置水桶滴水养护至少7天以上，盖梁砼的强度达到设计强度的100%后，方可拆除支架及盖梁底模。

6、桥梁台帽及耳背墙施工
1．施工顺序
台帽底回填→定位放线→钢筋加工安装→模板安装→砼浇筑→拆模养护→台背回填
2．施工方法
台帽底回填，台帽施工前按设计要求必须分层回填至台帽底标高，每层压实厚度不超15cm，压实度按96%控制。

测量放样，台帽垫层砼上用墨线弹出桥台下口边线，经复核后才准使用。

钢筋加工安装：钢筋骨架采用加工场集中加工成型，现场整体吊装。

钢筋规格、间距、数量、接头位置必须符合设计及规范要求，箍筋与分布筋应做到垂直，绑扎牢固。

并按设计要求预埋好伸缩缝、支座及防撞墙预埋筋。

支模：模板采用钢模，拼缝处嵌止浆带避免漏浆，模板采用对拉螺杆上下共设2道，并用钢管架子支撑牢固。

模板支撑完毕后，埋好伸缩缝与桥台搭板锚固插筋，锚固筋与主筋应用点焊连接，并及时垫好锯齿形垫块，监理验收合格后浇筑砼。

浇砼：砼采用拌和站集中搅拌，砼运输车运到现场后，再用汽车吊挂料斗配合浇筑，采用水平分层法浇捣，振捣时插点均匀，不漏振也不超振，振到砼表面泛浆，气泡跑净为止，上层砼振捣时，振动棒伸入下层砼10CM为宜，下层砼未振实，上层料禁止入模，在浇砼时，振动棒不得碰撞钢筋及模板。

拆模养护：模板拆模时间控制在24小时以上，拆模时应不得碰坏砼表面，拆下模板应及时清理，并分类堆放，及时修整并涂上脱模油。

模板拆除后，应及时凿除对拉螺杆孔，并用同配比砂浆修补，砼表面及时覆盖，放置水桶形成封闭式滴水养生。

7、支座垫石及挡块施工
1、挡块施工
施工顺序：测量放样→绑扎挡块钢筋→安装挡块模板→浇筑挡块砼→养生→拆除模板。

挡块的高程采用水准仪对整个施工过程进行控制，施工中所用的临时水准点必须在允许误差范围内±20mm。

钢筋场集中加工钢筋，钢筋的下料必须严格按照图纸及规范进行，受力钢筋焊接或。