二灰土路面底基层施工方案

二灰土路面底基层施工方案
一、工程概况：
设计为20cm灰土，工程量为204736.4m2，主线一般路段每延米工程量为：34.36m2/ m。

二、施工组织
（一）、施工管理机构的设置：
项目部成立以项目经理为首的，由项目副经理、项目总工、工程技术、质检、测量、试验人员组成的项目部二灰土施工专业管理小组，并进行具体的分工。

（二）、施工队伍的选定：
我标通过竟标甄选，选择两个既具实力又具施工经验的施工伍，分别担任二灰土施工。

三、施工技术：
（一）、施工机具的配备：
两个施工队伍分别配备一套齐全的满足施工要求的施工机具和配件，详见机械设备表表一。

（二）质量检测仪器的配备：
（1）土壤液塑限联合测定仪；
（2）石灰有效钙和氧化钙含量测定设备；
（3）重型击实仪；
（4）石灰剂量测定设备；
（5）二灰土试件制备与抗压强度测定设备；
（6）标准养护室；
（7）底基层密度检测设备；
（8）全站仪；
（9）水准仪；
（10）50 m钢尺；
以上仪器均齐全，且检验合格，可用于施工质量控制；
（三）二灰土混合料组成设计：
二灰土混合料组成设计配合比已完成标准试验，试验结果已报批。

我标段采用二灰土配合比为：石灰：粉煤灰：土=12：38：50，各种原料试验详见二灰土配合比试验报告。

（四）原材料选定：
1、土源：采用已征用土场塑性指数为12-18的亚粘土。

2、石灰：采用Ⅲ级及Ⅲ级以上的石灰，石灰依据工程进度要求分批进料；
3、粉煤灰：采用射阳电场粉煤灰，粉煤灰质量满足要求；
4、水：采用当地河流中天然水，水质满足施工要求；
四、施工工艺：
本标段二灰土采用路拌法施工，18cm、20cm厚二灰土按一层施工，35cm二灰土按18cm、17cm两层控制施工，投入两个施工队平行流水作业施工。

1、工艺流程：
下承层验收→测量放样→布土→检查布土厚度及含水量→布消石灰→布粉煤灰→路拌机拌和→检查拌和深度、松铺厚度、含水量和石灰剂量
并制作试件→粗平→稳压→精平→碾压成型→质量检查→洒水养生。

2、测量放样：
主线路基按照10m一横断面，匝道按5m一横断面，半幅按四点（左右边点及行车道分界点）控制标高。

采用碾压前的松铺系数1.12控制松铺标高。

3、布土：
根据用土比例和每车土量将素土按事前打好的方格堆放，均匀卸在路槽顶面，用推土机和平地机粗平，用轻型压路机（振动式压路机静载情况下）中速稳压一遍，检查布土厚度和含水量。

稳压时含水量应控制在大于最佳含水量3-4%，否则应加强素土的爽水和现场翻晒或者补充水分。

4、布消石灰：
石灰在使用前一周在灰场充分消解，并通过10mm筛孔，根据石灰用量比例和每车石灰量按事前打好的方格卸灰，按方格人工均匀布灰摊平。

同时现场检查布灰厚度及均匀性，确保灰剂量。

5、布粉煤灰：
按粉煤灰用量比例和每车粉煤灰的数量将粉煤灰均匀卸在摊平的消石灰上，用人工辅助平地机摊平，检查粉煤灰的摊铺厚度和含水量。

6、拌和：
（1）采用路拌机重叠30cm宽进行2-3遍拌和，第一遍拌和时检测含水量及深度，应确保含水量较最佳含水量高1-2%，否则应均匀补水后拌和，或边拌和边翻晒至合适含水量，同时取样检测灰剂量，灰剂量不足立即补灰。

拌和深度必须拌至路基表面，侵入路基表面5-10mm，不得出现
素土夹层。

随时检测拌和的均匀性，不允许出现花白条带，土块应充分破碎，最大尺寸不大于15mm。

（2）、检查松铺厚度和混合料含水量，石灰剂量，并按规定取样制备抗压试件，夏季施工混合料含水量用较最佳含水量高出1-2%。

（3）、拌和好的混合料必须立即组织碾压成型，不得过夜或间断施工。

（4）、底基层表面高出设计标高部分应予刮除并将刮下的二灰土扫出路外，局部低于标高处，不能进行贴补，必须将其铲除重铺。

7、碾压：
（1）、用振动压路机中速静压一遍，再用平地机进行整平、整型，经检查达到规定标高后再进行压实。

（2）、用振动式压路机全宽静压1-2遍，每次重叠较宽50cm，再强振1-2遍，弱振1-2遍后，用18-21T三轮压路机碾压到规定压实度。

最后用16T以上胶轮压路机碾压1-2遍，压实上层二灰土土，确保二灰土在成型前形成整体板块。

（3）、碾压遵循由路边向路中，先轻后重，先下部后上部密实，低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象，互通匝道区小半径曲线段碾压由低侧向高处或由内侧向外侧顺次叠轮碾压。

8、养生：
二灰土碾压密实，经检验合格后，即进入养生期，养生期为7天，养生采用4T以上喷雾式洒水车洒水养生，保持底基层湿润，防止二灰土表面水分蒸发而开裂，养生期间禁止车辆通行，确保二灰土稳定成型。

五、施工质量控制：
（一）原材料质量控制：
1、素土控制：
（1）素土在进入施工现场前，按规定取土深度分批取样，经常检测其塑性指数，确保塑性指数位于12-20之间；
（2）素土松铺标高控制：素土最大干密度为1.78g/cm3计，二灰土最大干密度按1.47 g/cm3计。

按照二灰土12：38：50质量配比，素土质量为：0.735×0.95=0.698/cm3，20 cm压实二灰土素土厚度为0.698/1.78×20=7.8cm，素土按松铺整平时压实度85%计，此时素土松铺厚度为：7.8/0.85×0.95=8.7cm。

（3）素土含水量控制：
通过土场爽水或取上层土等措施，降低上路土的含水量，同时投入犁耙翻晒设备加强现场素土的翻晒，确保素土整平含水量，较最佳含水量高2-3%。

2、石灰质量控制：
（1）选用符合Ⅲ级及Ⅲ级以上的钙质石灰。

在码头取样检验，检验合格后方可允许卸船进场。

（2）根据施工进度要求，采取分批进灰，确保现场存灰保证7天用量，防止石灰消解后存放时间过长，造成有效钙的流失。

（3）石灰松铺标高控制：
根据二灰土设计配比：12：38：50，取二灰土最大干密度1.47 g/cm3，则石灰质量为：0.12×1.47=0.1764 g/cm3，取消灰松干密度0.55 g/cm3，则其松铺厚度为0.1764/0.55×20=6.4 cm；
松铺厚度只作为石灰剂量控制的现场辅助手段，其主要控制手段采用固定车型固定装量，用标准方格计算用灰车数，均匀摊铺，经常性用磅称抽检每车灰重量，通过重量控制。

通过重量控制及现场松铺标高控制的双控措施，以及石灰进场检验措施，确保二灰土用石灰剂量。

3、粉煤灰质量控制：
（1）固定料源，统一采用射阳电场的粉煤灰，分批进灰，均进行试验，确保其A2O3+SiO2+Fe2O3含量大于70%，烧失量不大于20%，比表面积大于2500cm2/g；
（2）粉煤灰用量控制采用重量法与现场松铺厚度法进行双控。

依据设计配比，取粉煤灰松干密度为0.95g/cm3，则20 cm压实厚二灰土中粉煤灰摊铺厚度为：0.38×1.47/0.95×20=11.7cm
（二）工艺质量控制：
1、二灰土拌和质量控制：
二灰土拌和过程，派专人持锹跟踪检验拌和深度，及拌和均匀性，进行多遍拌和，直至无夹层、土团、灰团、灰条，灰面等现象，确保二灰土拌和均匀。

2、二灰土整平及标高控制：
通过压路机稳压，平地机整平后压实度达到85%，按压实系数K=95%/85%=1.12考虑，用“灰点法”或“埋砖法”测此松铺状态下标高，作为平地机整平标高，从而控制二灰土成型高程。

同时达到控制横坡度的目的。

在整平过程中辅助人工进行局部挂线整平。

碾压成型后及时复测标高及平整度，若标高偏高或局部平整度不良，则用平地机刮除超高部分进行精平，最后用胶轮压路机稳压成型。

3、接头接缝质量控制：
采取半幅全宽一次性施工，故不存在纵向接缝。

横向施工接缝，采用与表面及纵向线垂直的平接缝，搭接头处楔形头用挂线法整体截除，若连续施工，预留搭接用料5-10m与下段同时施工，确保接缝处横向与纵向平整度。

（三）常见质量通病质量控制：
1、表层“起皮”现象的消除：
首先确保二灰土的拌和均匀及碾压含水量，在高于最佳含水量1-2%时及时碾压；由于表层易风干在反复直接机械碾压推赶情况下容易松散起皮，应适时补充洒水，在下层密后并确保含水量的情况下，用胶轮压路机稳压成型，避免出现“起皮”现象。

2、“弹簧”处理：
“弹簧”的成因有两点：一是下部有素土夹层，二是二灰土含水量偏高，因此应确保二灰土拌和均匀，无素土夹层或土团，在拌和过程中派专人检查拌和深度及均匀性；加强含水量控制，严格控制在较最佳含水量高1-2%时进行碾压。

若出现局部弹簧应立即用稳定土拌和机重新拌和碾压，或挖除弹簧部位，回填拌和均匀的二灰土重新碾压。

3、“裂缝”的预防：
“裂缝”的成因：一是风干裂缝，二是土的塑性指数高产生的干缩裂缝，三是碾压不密实，碾压工艺不当造成裂缝。

“风干裂缝”的预防措施：加强洒水养生派专人检查控制养生，每次洒水后待水分充分渗透后，用胶轮压路机稳压一遍。

“塑性干缩裂缝”：避免使用塑性指数超过18的粘土。

本标段土的塑性指数位于14.5-15.5，基本能避免此类裂缝的形成。

“工艺不当产生的裂缝”：严格遵循轻型静式稳压—重型振动碾压—轻型振动碾压—重型静式碾压—胶轮式稳压的工艺流程，确保消除振动裂缝及竖向剪切裂缝。

........忽略此处.......。