汽车可靠性试验概述

汽车可靠性试验概述
摘要：产品可靠性是质量管理中产品性能的重要指标之一。

一个可靠的产品应
能在整个使用期内完成设计要求的功能。

可靠性是一种质量特性，它反映了汽车
购买者对汽车的主要要求。

可靠性是一项综合性技术，应从成本、客户要求和公
司层面考虑。

确定可靠性目标和方案，通过试验对可靠性方案进行评价，以控制
产品质量，满足顾客的需求。

关键词：汽车；可靠性；试验
前言
汽车可靠性是汽车最重要的性能之一。

它是用户最关心的性能，它与车辆的可用性和利
用率有关。

可靠性差将直接影响产品的销售。

耐久性和可靠性与设计技术、质量管理、工艺
装配等密切相关。

因此，汽车可靠性试验是各汽车企业非常重视的试验。

1可靠性定义
产品在规定时间、规定条件和规定维护条件下完成规定功能的能力，是对与时间有关的
质量问题的研究。

从字面上看，很容易让人迷惑。

耐用性和可靠性几乎相同。

事实上，在某
种意义上，耐久性是可靠性的一部分。

简而言之，耐久性是对产品寿命的一种度量，即在合
理维护的条件下，对产品的使用寿命进行测量，并考虑使用寿命的长短。

可靠性是评价产品
失效间隔时间的常用方法，即产品寿命长度与总失效次数的比值，并考虑了故障频率。

失效
或失效的定义可以从可靠性的定义中衍生出来：产品在规定的条件和时间内未能完成规定的
功能时的失效（不可修复）或失效（可修复）。

根据失效或失效的类型，可分为产品突然停
止工作和产品性能下降到允许值以下两种类型。

对于不可修产品，采用失效寿命来评估可靠性。

在这种情况下，可靠性就是耐久性。

通过对一定数量样本的失效寿命进行统计分析，得
出失效服从分布公式，进而得到评价参数。

2可靠性目标设置原则
1）合理性：整车可靠性目标需根据公司中长期可靠性规划，符合公司现有能力及水平，反应公司提升产品质量的目标和期望，同时符合客户在现阶段的期望，经努力奋斗可实现；
2）可分配型：整车可靠性目标必须可量化，能分配到具体整车最小单元；
3）可改善性：与可靠性目标有关的主要失效故障模式及主要失效原因需明确；
4）目标具竞争性，有可比性：可靠性目标需根据产品定义的策略，具有可比性（比竞品、比同行、比上一代车型），具备竞争力；
5）可管理性：可靠性目标需按节点要求评估目标达成风险，并制定追赶计划。

3评价与考核可靠性的常用方式
1）IPTV：以平均每千台车出现的故障数为衡量指标，IPTV越低，该车型的质量问题越少； 2）VDS：以平均每百辆车出现的质量问题数（PP100）为衡量指标，PP100越低，该车
型的质量问题越少；中国VDS研究的合格拥车期在2010年~2011年研究中为13~36个月，
在2012年~2013年为25~36个月，在2014年~2016年为37~48个月；在2017年为30~48个月；
3）IQS：针对车主在购车后2~6个月内遇到的问题，向厂家和供应商提供深入的新车质
量诊断信息。

调查以每100辆车的问题数量（PP100）进行评估，PP100越低，该车型的质量问题越少；
4）MTTF/MTBF：平均首次故障里程/平均间隔故障里程。

根据企业自身的特点，可选取
以上一种或几种方式进行考核评价。

4可靠性目标实现的基本思路
从整车可靠性目标，依次分解到专业目标、系统目标、零部件目标，根据对汽车各个分
系统（单元）的可靠性要求利用平均分配方法向零部件分配可靠性要求。

参考企业的组织机构，可靠性目标可划分为四个层次，整车层，专业层，系统层，零部
件层；一般整车可划分为五个专业，五个专业需承接整车可靠性目标；五个专业可划分为38
个系统，系统承接专业目标，零部件承接系统目标，层层分解，层层承接；系统、专业的划
分在不同企业会略有不同。

在目标从上到下分解后，需从行业水平、改进状态及现状水平进
行可行性分析与讨论，形成合适的可靠性目标，在涉及可靠性与成本、进度相关联时，并不
是可靠性越高越好，要根据产品的定位进行设置，必要时需组织公司决策层升级决策。

5可靠性目标实现验证路径
新开件可靠性参照同类零件、设计定义目标范围区间及同行业水平设置；整车可靠性承
接于具体零部件，验证过程可分为七项整车级验证和八项系统及零部件验证；对于制造一致
性从零部件质量协议突破，设置零部件质量目标和供方的过程能力；零部件制造一致性对可
靠性的影响这里不做重点阐述；
1）材料：主要涉及零件各个分零件的材料要求，并经过有资质的检测机构检测结果；
2）尺寸匹配：通过三坐标、白光扫描、检具、主模型（Cubing）、综合匹配样架等测量
工具及设备，对零部件尺寸、外观等进行评价，分析缺陷产生的原因。

指导模具改进、工装
调整使产品设计达到规范，并从可靠性角度提出改进意见；
3）法规标识：市场在用车型，国家法规管理部门将定期对法规件一致性进行抽查，保
证法规件标识的可靠性可便于管理部门抽查，因此将法规件标识作为可靠性的一项进行考核
与验证，主要涉及3C标识。

E-MARK标识、零件标识、材料标识及零件标识清晰度等；
4）零件性能：从单件性能、系统性能对可靠性提前验证，确保单件、系统满足可靠性
要求；
5）功能：主要对零件需体现的功能进行认可，明确功能明细及可靠性要求，并一一做
系统验证；
6）装配性：从生产角度排查是否存在可靠性风险；
7）DFMEA：积累可靠性经验与教训，纳入DFMEA中并对零件进行预防与排查。

6七项整车级验证
1）用户模拟：通过模拟用户用车对车辆进行可靠性验证，一般分为6×10W或6×8W；
2）24通道：通过采集综合路试路谱，可在24通道台架上模拟路试的过程，或加强验证，做到连续验证，在短时间内完成路试要求；
3）4立柱：对异响等专项可靠性验证活动；
4）2轮综合路试：常规可靠性验证活动，一般为3W综合路试；
5）强化耐久：常规可靠性验证活动，一般为1.5W强化路试；
6）高温高寒：主要考查产品在极端天气的可靠性，高寒一般在-30°以下，高温一般在40°以上；
7）整车驾评及试驾：主要快速识别0~6个月可靠性问题，识别潜在的市场抱怨及一致
性问题，在产品投放市场前，借鉴IQS调研的方法，抽取一定数量的样车，组织专业及非专
业领域的员工，以真实用户的角色试驾车辆，收集驾车体验及可靠性问题，引导产品改进。

结束语
定义整车可靠性目标参考用户期望及企业技术水平，但整车可靠性要求能否落实要根据
具体零件的可靠性能否实现，本文从可靠性目标的设置、分解、实现过程进行阐述与探究，
形成了实现整车可靠性的具体方法，对于改善用户可靠性抱怨形成科学方法，希望对同行业
有所参考与借鉴。

可靠性分析需要一定数量的样本。

建议企业建立产品开发验证试验信息库
和市场售后问题数据库，为产品耐久性可靠性分析提供数据支持，使可可可靠性评价更准确。

为了提高产品的耐久性和可靠性，同时还需要考虑路试规范与典型客户的相关性，因此需要
获取售后故障数据进行统计分析，然后对加速试验过程中的故障数据进行比较，从而分析出
口试验规范工况制定的合理性。

在试验规范与用户高度相关的情况下，对试验过程中失效数
据的耐久性和可靠性进行定量评价具有参考意义。

参考文献：
[1]长春汽车研究所.汽车试验技术手册.吉林科学技术出版社，2013.
[2]王秉刚.汽车可靠性工程方法.北京：机械工业出版社，2011.。