第八章 MRP、MRP2与ERP

A 梯式靠背椅
B(1)梯式 靠背部件
C(1) 椅座部件
D(2) 前腿
F(2) 后腿
G(4) 靠背梯横木
H(1) 椅座架
J(4) 座架板
I(1) 座垫
E(4) 腿支撑件
库存记录是MRP的第三个主要输入数据，而出入库记录是 得到最新库存状态的基本组成部分。出入库记录包括发出 新订单、接收预定到货、对预定到货期限的调整、提取库 存、取消订单、修正库存数据误差、拒绝发货，以及核定 报废损失和审核库存退货。
采 购 计 划 能 力 需 求 计 划
信供 息货 反单 馈位 作车 业间 计生 划产
与 控 制
作 业 统 计
订单 主生产
预测
计划
设计 变更
物料清单
进库 存货记录
出库
文件
MRP计算机 程序
主报告： 零部件投入出产计划 原材料需求计划等
次要报告： 例外情况报告 计划报告 执行控制报告等
MPS的对象是最终产品。MPS是MRP系统的核心，也是 所有短期生产活动，包括原材料采购、零部件外协和 制造、装配等活动的依据，它将综合计划分解为具体 的产品进度计划，规定了计划期内（年内各个月度计 划）每一生产周期（周）最终产品的计划生产量。
1.向生产和供应部门提供准确完整的物料清单； 2.充分利用库存来控制进货量和进货时间，在保证满足生产需
要的前提下把库存保持在最低水平； 3.按照产品的生产进度要求，并根据零部件的工艺路线和定额
工时，提出对生产周期内有关生产单位的生产能力需求计划； 4.对物料项目作合理的顺序安排，列出每个周期应先处理的项
MRP系统根据产品的出厂日期来安排部件和零件的生产及交付 计划（以满足父项投入生产对相应部件及零件的需要）。一般 遵循以下程序：在父项产品提前期的开始——即生产调度人员 向车间发出该父项产品的生产订单的时候，就从库存中提取生 产该父项产品所需要的全部物料（部件及零件）。
产品：C-椅座部件（来自梯式靠背椅和厨房用椅的市场需求）
主生产进度计划的计划数量是按周列出的，且必须下 达到生产车间，以开始进行产品总装配，从而满足顾 客的交货要求。
月 24型产量（辆） 28型产量（辆） 总工时（小时）
1月 10000 30000 68000
2月 15000 30000 71500
3月 20000 30000 75000
月
1
2
3
周次 1
产品：C-椅座部件
批量：230件 提前期：2周
周 1 2 3 4 5 678
总需求量
150 0 0 120 0 150 120 0
预计到货量
230 0 0 0 0 0 0 0
预计库存量 37 117 117 117 227 227 77 187 187
计划到货量
230
230
计划发出订单
230
230
品。 部件：由两个以上的组件组装而成的中间产品。 采购品：来自供应商，有一个或多个父项但没有组
件。
0
X
1
B（2）
C（1）
2 D（3） 3 E（4）
E（1） E（2）
F（2）
低层编码是指按物品的较低层次码对之 进行编码。如E出现在第2层和第3层，E 应为第3层物品。低层编码简化了物品 需求量的计算。
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12
C型
1600
1600
2400
2400
3200
3200
D 型 1500 1500 1500 1500 2250 2250 2250 2250 3000 3000 3000 3000
R型 400
400
600
600
800
800
月产
10000
15000
20000
月份 周 梯式靠背椅 厨房用椅 办公椅
目，以保证生产活动始终按产品的生产进度要求进行生产； 5.动态跟踪生产计划的实施，保证物料需求计划的灵活性。
1.及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按 时供应用户所需产品（及时交付或运送）；
2.保证尽可能低的库存水平； 3.计划生产活动与采购活动，使各部门生产的零
部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量 上精确衔接。
批量：230件 提前期：2周
周 1 2 3 4 5 678
总需求量
150 0 0 120 0 150 120 0
预计到货量
预计库存量
计划到货量
计划发出订单
预计到货量也称未结订单或在途订货，是已下了订单 但至今未了结的订货。对采购品来说，预计到货量可 能处于以下几个阶段：正在由供应商进行加工、正在 运往采购方的途中、正在由采购方的收货部门进行验 收。如果是企业内部生产，则预计到货量可能正在车 间进行加工、正等待组件到货然后进行生产、正等待 一台机器加工、或正等待移到下一道工序等等。
座椅的主生产进度计划
4
5
1 2 3 4 567 8
150
150
120
120
200 200
200
200
座椅的综合计划（部分月份）
座椅生产计划
670
670
物料清单（BOM）记录了产品所有部件、零件、父项 -组件（最终产品-部件，部件-零件）之间的关系以 及从技术和工艺设计中得出的组件用量数据。
父项：即最终产品及至少有一个组件的中间产品。 中间产品：至少有一个父项且最少有一个组件的产
产品：C-椅座部件
批量：230件 提前期：2周
12
总需求量
150 0
预计到货量
230 0
预计库存量
计划到货量
计划发出订单
周 3 4 5 678 0 120 0 150 120 0 0 0 0 000
预计或计划库存量是指每一周在满足总需要量之后，对余 下的可用库存量的估计值。
与预计到货量一样，录入每次实际出库和入库的数据，以 便对MRP数据库进行更新。当MRP系统生成经过修订的记录 时，就会显示出正确的库存量。
预计库存量的计算公式： 第t周末的预计库存结存量=第（t-1）周末的库存量+第t
周预计和计划到货量－第t周总需要量
产品：C-椅座部件
批量：230件 提前期：2周
周 1 2 3 45 6 7 8
总需求量
150 0 0 120 0 150 120 0
预计到货量
230 0 0 0 0 0 0 0
1.计划提前期 2.订货（生产）批量 3.安全库存量
计划提前期（生产提前期或采购提前期） ：执行某 项任务由开始到完成所需要的时间。也就是从发出某 产品的订单到把该产品收入库存之间的时间估计。
计划提前期的准确度是很重要的。如果产品入库早于 所需要的时间，库存持有成本就会增加；如果产品到 达时间太迟，就会出现缺货或过多的紧急订货费用。
第一节 MRP 第二节 MRPⅡ 第三节 从MRP到ERP
《现代生产管理》 主编：施礼明 汪星明企业 管理出版社
一、相关需求物品库存控制的物料需求计划 二、MRP的基本原理 三、MRP的输入 四、库存计划因素 五、MRP的输出
独立需求：来自顾客对产品的需求，其特点是不 确定、连续且均衡。
预计库存量 计划到货量
37 117 117 117 -3 -3 -153 -273 -273
计划发出订单
计划到货量：至今还没有向生产车间或供应商发出的订货。
计划到货量这一行的数据按以下思路进行安排（计算）：一是 在缺货现象出现以前，要预估未来每周的库存量。要安排第一 批计划到货量在预计发生缺货（产生净需求）的那一周到达。 新增加的计划到货量将使预计库存量的结存量增加，使其等于 或大于零。二是对未来库存量的预估工作要持续进行，直到下 一次缺货现象出现为止。缺货现象的再度发生说明需要安排第 二次计划到货。对这个过程要持续进行，直到计划期末为止。 通过MRP纪录一列一列向前推进——根据需要填入计划到货量 并完成对相应的预计库存量一行的计算。
库存记录的时间段与MPS相同。库存记录中各时间段的信 息包括以下内容：1.总需要量；2.预计到货量；3.预计 （计划）库存量；4.计划到货量；5.计划发出订单。
总需要量是从全部父项产品生产计划中所得出的总需求量，也 包括不再另外考虑的需求量，诸如对已售出产品的更换件（维 修备用件）的需求量。最终产品的总需要量来自预测需求和顾 客订单量。
非独立或相关需求：由其父（母）项的需求转化 而来，其特点是需求是确定（只要其父项或母项 的需求计划已定）的、间断的和成块（整批集中） 的。
一批自行车 库存水平 投入生产 再订货点
库存水平 再订货点
从仓库中提取 一批零配件
自行车的 连续均衡需求
零部件的 间断集中需求
库存水平 再订货点
库存水平 再订货点
零部件、原材 料库存文件
在制品文件
主生产进度计划
MRP计算： 1.生产什么零部件、生产多少 2.何时下达生产任务、何时交货
计划下达的任务 （生产/采购）
产品结构文件 BOM
订购文件
0
X
1
B（2）
C（1）
2 D（3） 3 E（4）
E（1） E（2）
F（2）
MRP计划是以零件为对象的生产计划。按照MRP 的基本思想，从产品销售到原材料采购，从自制 零件的加工到外协零件的供应，从工具和工艺装 备的准备到设备维修，从人员的安排到资金的筹 措与运用，都要围绕MRP（物料需求计划、企业制 造资源计划）进行，从而形成一套新的方法体系， 它涉及到企业的每一个部门，每一项活动。
（一）主生产进度计划（MPS） （二）物料清单（BOM） （三）库存记录文件
库
预 测
存 业 务
库存状 态文件
MRP
经 营 计 划
产 生品 产出 计产 划计
划
主 生 产 进 度 计 划
工 厂 当 前 条 件
粗技 能术 力资 计料 划
产品结 构文件
需 求 计 划
外 购 件
出 产 计 划
自 制 件 投 入
固定订货批量（FOQ）准则就是每次发出订单时都 保持同一订货批量。
批量可能是由设备生产能力限制所决定。对采购 物品，批量可以由数量折扣、车载能力或最小采 购量所决定，批量还可以由经济订货批量（EOQ） 来决定。
由其父母项的需求转化而来其特点是需求是确定只要其父项或母项的需求计划已定的间断的和成块整批集中再订货点库存水平库存水平再订货点零部件的间断集中需求自行车的连续均衡需求一批自行车投入生产从仓库中提取一批零配件再订货点库存水平库存水平再订货点自行车生产提前期零部件采购或生产提前期库存时间长时间在库存中停留再订货点库存水平库存水平自行车生产提前期零部件订购提前期mrp的基本思想是围绕物料转化来组织制造资源实现按需要准时生产
库存 时间
自行车生产提前期 长时间在库存中停留
零部件采购或生产提前期
库存水平 再订货点
库存水平
自行车生产提前期
零部件订购提前期
（一）物料需求计划的基本思想 （二）物料需求计划的功能 （三）MRP的工作目标
MRP的基本思想是围绕物料转化来组织制造资源，实 现按需要准时生产。它是通过BOM（物料清单）文件 来描述各零件在产品中的层次关系和数量。如果确定 了产品出产数量和出产时间，就可按产品结构分解部 件和零件的需求数量，并可按各种部件和零件的生产 周期（提前期），推算其出产、投入时间。根据各种 物料的投入产出时间和数量，确定对制造资源（机器、 设备、场地、工具、工艺装备、人力和资金）的需求。
产品：C-椅座部件
批量：230件 提前期：2周
周 1 2 3 4 5 678
总需求量
150 0 0 120 0 150 120 0
预计到货量
230 0 0 0 0 0 0 0
预计库存量 计划到货量
37 117 117 117 227 227 77 187 187
230
230
计划发出订单
计划发出订单（生产订单或采购订单）：在何时 发出一种产品特定数量的订单。必须在合适的时 间段发出适量的计划订单。为此，必须假定所有 的库存变动——预计到货量、计划到货量和总需 要量等，都在一个时间区间的同一个时间点上发 生（如周末或周初）。无论如何假定，计划发出 订单都等于抵消了提前期后的计划到货量。
对于厂内加工的产品来说，计划提前期由以下时间估 计值构成：设备调整时间、加工时间、物料在工序间 的搬运时间、等待时间等。
批量准则决定了订货时间及规模，它影响每种产 品所需要的设备调整次数和库存持有成本的大小。
这里介绍三种批量准则；（1）固定订货批量； （2）定期订货批量；（3）按需定量法。
0
X
1
B（2）
C（1）
2 D（3） 3 E（4）
E（1） E（2）
F（2）
0
X
1
B（2）
C（1）
2 D（3）
பைடு நூலகம்
F（2）
3 E（4）
E（1） E（2）
利用上图中的信息计算：a.组装一个X需要BCDEF的数量； b. 组装200个X所需这些细项的数量。
细项
数量
B
2B/X=2
C
1C/X=1
D
（3D/B）×（2B/X）=6
E
（4E/D）×（3D/B）×（2B/X）+（1E/B） ×（2B/X）+（2E/C）×（C/X）=28
F
（2F/C）×（1C/X）=2
b.组装200单位X，需要各个细项的数量为： B=2×200=400， C=1×200=200，D=6×200=1200， E=28×200=5600，F=2×200=400