桩板墙施工方法及工艺

桩板墙施工方法及工艺
桩板挡土墙设计为挖孔桩基础、钢筋砼桩柱，钢筋砼挡土板，面板采用定型钢模在预制场内集中预制，保证规格尺寸一致，桩柱采用定型钢模现场浇注。

桩柱砼达到设计强度后边组装挡土板、边填筑路基土。

桩板挡土墙施工顺序为：测量放线→挖孔桩施工→浇注桩柱→组装面板→填筑路基土→碾压密实→灌注帽石砼→墙面整修。

施工工艺框图见下页图6.1.2-16。

图6.1.2-15 挡墙施工工艺图
①挖孔桩施工
同桥梁挖孔桩施工
②桩柱施工
a.桩柱钢筋在加工场加工成型，运至现场绑扎，报请现场监理检查合格后，进行桩身砼的浇注。

b.砼采用集中拌合，罐车运输，漏斗导管法入模。

c.桩柱钢筋现场绑扎，模板采用定型钢模，现场按设计坡度支立、加固稳固，搭设钢管架施工平台，浇注桩柱砼。

图6.1.2-16 桩板式挡土墙施工工艺框图
d.桩柱砼施工完毕后采用塑料薄膜缠绕，洒水养生，至砼达到设计强度。

③面板预制
a.挡土墙面板在预制场内集中预制，模板采用定型加工钢模，保证面板凸、凹尺寸准确。

b.面板预埋拉筋环按设计要求采用圆钢加工，钢筋严禁冷拉处理。

c.面板砼采用拌合机拌合，人工运输、入模，平板式振动器振捣密实，覆膜法洒水养护，待砼达到设计强度后方可进行安装。

d.面板运输和堆放时单层竖立摆放，严禁平放、叠垒，底部和面板与车体之间夹垫稻草、麦秸等柔软物品，防止构件破损。

④面板组装
a.面板组装前按设计标高整平基底，面板组装用汽车吊吊装，面板卡在桩柱的卡槽内，面板与面板之间、面板与桩柱之间采用砂浆填塞，确保面板组装平顺。

b.上层面板与下层面板对缝组装，相互咬合，以增加面板的整体性。

板缝采用砂浆填塞密实，做到板缝宽窄均匀、顺直。

⑤填土压实
a.路基土方随挡墙施工，边组装面板，边进行路基土方施工。

挡墙背后填筑砂夹卵石等渗水性土，随路基土方填筑时回填、压实，边角压不到的部位采用小型冲击夯或平板振动夯夯实，泄水孔部位按设计要求增设反滤层。

b.土方碾压先从路基中部开始碾压，再向两边碾压，最后碾压面板附近(距面0.5m以外)土方。

先静压1～2遍，然后再进行振动碾压至要求密实度，最后对距面板0.5～1.5m范围内采用静压至要求密实度。

c.边部压实采用小型冲击夯或平板振动夯夯等小型机械作业，严禁打夯机接触面板和桩柱。

⑥施工要点
a.每根桩定位采用全站仪放样，桩身断面尺寸、中心位置、孔底高程、护壁厚度确保符合工程质量评定验收标准。

井下爆破、主筋焊接和砼灌注严格执行有关施工技术规范和操作规程。

b.桩孔开挖采用跳桩开挖。

桩体开挖及时施工护壁，开挖过程中，
采用钢筋砼护壁，防止坍孔。

c.每次井壁开挖及衬砌立模，均从井口吊线，防止超欠挖及偏斜。

竖向主筋或其它钢筋的搭接，避免设在土石分界处和滑动面处。

d.桩体开挖成型后，可吊入钢筋笼，经过尺寸复合后可进行砼的浇注，桩体砼必须连续灌注，不得断桩。

当所有桩体浇筑完成，且砼强度达到设计强度的70％时，方可进路基土石方开挖。

e.砼护壁随着路基土石方开挖而拆除，挡板吊装放入时注意挡板两端与桩身的搭接长度。

f.灌注桩身砼前冲洗护壁，清除杂物，按要求做好铺底。

桩身砼灌注量大，灌注前充分做好各项准备工作，拌合站配有自动计量装置和足够砼的生产量，确保砼拌合质量一次浇筑全桩，不产生施工冷缝。

⑶锚杆框架梁施工方法
锚杆框架梁适于路堑边坡防护，路堑分层开挖完毕后，及时施工坡面锚杆并注浆加固，再进行下一分层的开挖：每一分级开挖完毕后，立即施工坡面防护工程，待坡面加固防护工程全部施工完毕后，方可进行下一级每一层边坡的开挖，不得一次性拉槽至墙顶平台处再施作边坡防护工程。

锚杆施工前选择相同的地层进行拉拔试验，试验孔数不少于3孔，以验证锚固段的设计指标，确定施工工艺及参数。

同时，施工前作好地面排水系统，尽量避免雨季施工。

锚杆框架梁施工工艺见下页图6.1.2-17。

①锚杆施工
砂浆锚杆布置按照图纸设计进行。

锚杆施工顺序为：清理边坡→钻锚杆孔→清孔→注浆→放入锚杆→补浆→安装端头垫板→连接框架钢筋。

钻孔采用螺旋钻孔或锚杆钻机，钻孔孔位、深度、孔斜度符合设计
要求，定位偏差不大于20mm，孔深不小于设计孔深，孔斜度不超过±1°。

钻孔完成后必须用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔中岩粉排除干净。

锚杆采用HRB335级热轧钢筋，须符合现行国家标准《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定。

锚孔孔深一般6～8m，孔距3.0m，内采用2根Φ20mm或25mm螺纹钢筋，钻孔孔径采用70mm，与坡面垂直施作。

锚杆钻孔必须采用干钻，不得采用水钻，孔径、深度满足设计要求；
图6.1.2-17 锚杆框架梁施工工艺框图
锚孔内灌注M30水泥砂浆，注浆采用孔底返浆法一次注浆技术，中途不得停注，注浆压力不小于0.4Mpa。

②框架钢筋绑扎
修整边坡，按照框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度，精确挖出单根梁
肋轮廓。

先施工竖梁，并于接点处预留横梁钢筋，竖梁形成后，再施工横梁。

绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。

③立模板、加支撑：用脚手架钢架杆支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆，涨模。

模板表面刷隔离剂，便于脱模。

④浇筑砼：框架砼灌注连续作业，边灌注边捣固。

锚杆和框架的位置务必精确，在施工中确保框架和锚杆的位置准确。

⑤张拉锁定：采用千斤顶适当张拉，锚杆外露段向梁方向弯折大于10cm并封锚头。

⑷预应力锚索框架梁施工方法
预应力锚索施工流程：施工准备→锚孔钻造→锚索制安→锚孔注浆→框架梁（锚梁、锚墩或十字架梁）施工→锚孔张拉锁定→验收封锚。

其主要施工环节有两个：一是锚孔成孔，锚孔成孔的技术关键是如何防止孔壁坍塌、卡钻；二是锚孔注浆，注浆的技术关键是如何将孔底的空气、岩（土）沉渣和地下水体排出孔外，保证注浆饱满密实。

①锚孔测放
按设计将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过±20mm。

②钻孔设备
岩层中采用潜孔钻机成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中施工，必要时采用跟管钻进技术。

③钻机就位锚孔钻进施工，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差满足规范要求。

④钻进方式
钻孔要求须采用风动钻进，禁止采用水冲钻进。

钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。

⑤钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化、钻进状态（钻压、钻速）、地下水等情况作好施工记录。

如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

⑥孔位孔深
钻孔孔位、孔深、斜度符合设计要求。

孔径小于设计孔径，孔深不小于设计孔深并且实际钻孔深度大于锚索设计长度0.5m以上。

⑦锚孔清理
在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，不得采用高压水冲洗。

若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

⑧锚孔检验
锚孔钻造结束并经现场监理检验合格后，进行下道工序。

要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

⑨锚索体制作及安装
安装前，要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处剔出。

锚索在锚固段，每隔1.0m设置一个对中支架，使锚索居中，自由段每隔1.0m用细铁丝绑扎，并要求涂强力防腐涂料，套Φ20~22mm的PVC管，套管两端10~20cm长度范围内用黄油充填，外绕工程胶布固定。

锚索的防锈、防腐处理应满足铁路路基支挡结构设计规范中提出的各项技术要求。

锚头顶面必须与锚索轴线垂直。

安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内），确保锚固长度。

⑩锚固注浆
注浆采用一次注浆法，将自由段涂满防锈油，套上波纹管，管内注满黄油，并严格封闭两端，一次将锚索的锚固段和张拉段注满，不能留空隙。

砂浆经试验比选后确定施工配合比。

实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。

注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，施工过程中，做好注浆记录。

施工工艺框图下页见6.1.2-18。

锚索框架梁
锚索框架梁纵向（线路方向）的设计间距，一般为3m施放框架梁纵横梁方向位置及结构尺寸，同时按照设计标准，放出伸缩缝位置3D一道，在纵梁两锚索之间，伸缩缝2cm宽。

沿线路方向为横梁，进行挖基槽，并挂线开挖；在基槽开挖完后，进行支模板，采用竹压板或钢板现场而定，支模到位后经监理验收合格后，进行钢筋制作安装，严格执行设计的纵横梁结构尺寸，钢筋接头处理，同一截面钢筋接头不得超过钢筋总数50％，且有焊接头之间不小于1m，如锚索与竖梁箍筋相干扰，可局部调整钢筋间距，锚头钢筋与锚梁钢筋焊接，焊接长度20cm。

纵横梁采用现浇混凝土施工，现浇砼泵送或现场拌合，现场而定。

（根据施工方量的大小），在锚孔周围钢筋较密集地方，砼浇筑认真加密振捣，确保质量，做到内实外美。

锚索张拉及封锚
锚孔注浆和锚梁砼达到设计强度的70％时才能进行张拉，张拉前必须对张拉机具进行标定，避免出现应力误差。

锚索张拉应分两次逐级张拉，第一次张拉值为总张拉力的70％，两
次张拉间隔时间不宜少于3～5d。

为减少预应力损失，总张拉力应包括超张拉值，自由段为土层时超张拉值宜为15～25％,自由段为岩层时宜为10～15％,张拉必须等孔内砂浆达到设计强度的70％后方可进行，张拉中应对锚索伸长及受力做好记录，核实伸长与受力值是否相符，各级张拉力分别为设计张力以25％倍数递增，每级间隔2～5分钟，最后一级间隔30分钟。

为克服地层徐变等因素造成的预应力损失，进行一次补偿张拉，然后锁定，切除多余的钢绞线，用砼封锚。

图6.1.2-18 预应力锚索框架梁施工工艺框图
选择设计图纸代表性位置安装锚索计，按工点锚索总孔数5％计，且不少于2孔，采用振弦频率检测仪监测。

锚索，锁定后48h内若发现有明显应力松弛时，应进行补偿张拉。

锚孔孔位，孔深，倾斜角以及布置形式等符合设计要求。

6.1.2.10．接触网支柱基础、声屏障、电缆槽、综合接地、信号电缆过轨管施工
⑴接触网支座基础、声屏障基础施工工艺
施工工艺框图见下页图6.1.2-19。

①钻孔
钻孔时采用钻桶带螺旋钻头对准桩位钻进50～80cm，然后去掉螺旋钻头用钻桶干钻成孔，边钻边清碴，钻孔深度和垂直度应符合设计和技术规范要求；钻孔渣清理不得倒在级配碎石表面，出碴及时从路基上运走。

钻到设计高度清理余碴后，安装钢筋笼及固定地脚螺栓的框架。

②浇注
砼运输到现场后用串桶灌注混凝土，串桶底离混凝土面高度不应超过2.0m，以防止混凝土离析。

振动棒振捣密实，混凝土分层捣固，施工人员在井下捣固混凝土时应做好安全防护工作。

混凝土浇注完成以后将预埋的地脚螺栓上的砼清除干净，并将地脚螺栓校正。

最后将混凝土表面收平并覆盖养护成桩，基础混凝土表面应与路基表面衔接平顺。

不能及时浇注的孔用模板盖住孔口，以免杂物或施工人员掉入。

⑵电缆槽施工方法
电缆槽采用钢筋砼结构，槽身及盖板在预制构件厂预制。

①施工方法
a.施工准备
通信信号电缆槽施工安排在接触网立柱基础与声屏障基础施工完成
后进行；测量出电缆槽中线桩位置及轴线。

仔细检查运输到施工工地的预制件的完整型，对于有缺陷、强度达不到设计要求的预制块不能够使用。

b.预制
电缆槽槽身和盖板采用在预制厂集中预制，模板采用定做的定型模板，能够循环使用。

预制厂的模板数量应能满足现场施工需要。

预制好的电缆槽槽身和盖板应及时养护。

预制通信、信号电缆槽时应按照设计要求
图6.1.2-19 接触网支座基础、声屏障基础施工工艺框图预留排水孔，预制时采用每0.5m一根φ8mm镀锌钢筋将通信和信号
槽分开，注意槽身底部横坡。

电缆槽槽身和盖板预制时要预埋吊环。

电缆槽按照设计在设计位置设置手孔。

待砼强度达到设计强度80%以上时用自带起重机具的汽车运输到指定位置。

c.安装
路基基床表层级配碎石完成后，用开槽机切割成沟槽，施工中开挖一段、安装一段。

沟槽开挖中要做好排水设施，以免施工废水或雨水进入沟槽。

电缆槽由人工配合5～8t汽车吊安装，砂浆勾缝。

电缆槽安装时保证电缆槽平顺、砂浆粘贴密实，接缝结合完好。

盖板安装时应平整、无错台、牢固，盖板间隙应符合设计要求，铺设平顺。

电缆槽埋设完成后，外侧再砌筑路肩浆砌片石，槽身靠路基中线侧的缝隙用沥青砂浆填塞密实。

过渡段电缆槽连接要平顺。

⑶通信、信号电缆过轨管施工方法
修筑于路基上的过轨与路基同步施工，根据各设计的埋设里程、高程，在基床表层填筑压实到高于HDPE管顶部高度后，用小型轮胎式挖掘机在基床内按设计截面尺寸挖一条截面尺寸与钢管尺寸相当的横槽，将HDPE管铺设在沟内，用C15砼填管周，填砼时确保管口接缝严密，否则漏浆管道被堵。

⑷综合接地施工施工方法
施工方法：
①贯通综合接地线的敷设
贯通综合接地线随路基工程同步施工，施工中注意对贯通电缆的保护。

贯通综合接地线采用轮胎式小型开槽机械挖沟、人工敷缆；回填时加强防护，尤其是对分支电缆的保护，并保证不损坏、危及路基的稳固与安全。

贯通综合接地线埋设于信号电缆槽的正下方，施工时要注意避开接触网支柱基础位置。

分支电缆由电缆槽内预留孔穿入信号电缆槽内，该预留孔用水泥封堵。

②贯通综合接地线的接续
贯通综合接地线接续采用压接方式，用接线盒(箱)整体灌锡接续；用板挫将接续铜缆端头范围内的外包铅挫掉，露出铜芯；将铜芯分别放入与铜芯截面积相适合的铜质压接管内，用专用压接钳压。

分支地线采用塑料护套截面积35mm2多股铜缆，是室外设备与贯通综合接地线之间的连接电缆。

每隔50m向信号电缆槽引一接头，各种接地通过该接线头就近接入。

分支地线与铜缆和贯通地线接续采用压接方式，用液压钳冷挤压后用热缩套管保护，避免电缆中进入潮气；分支地线引入电缆槽，在电缆槽内留出150mm长度，以便引至需要接地设施。

③质量控制与要求
a.地线材料及安装按设计文件和相应技术标准要求控制。

b.由于贯通地线接地铜缆外径小，且铅护套外无塑料护套，敷设时在放线处专人看护，小心保护，避免铅护套受拉变形、刮伤破损。

c.若遇铅护套不慎受损，则用铅焊锡补焊或采用直接包上空铅管严密封焊。

d.综合接地设置位置、接头连接方式要符合设计，施工中及时观察测试。

6.1.3.重（难）点路基施工方案和方法
DK708+862～DK711+149.8段路基为本标段路基的重点工程。

为做好施工控制，现对其施工方案叙述如下。

6.1.3.1.工程概况
DK708+862～DK711+149.8段路基位于xx县境内，总长2280.58m,其中短链7.22m，主要工程量多为填方，填方量为56.4万m3。

由于区间内
农田、水塘广泛分布，需进行软基处理。

6.1.3.2.工期计划
该段路基计划于2009年2月15日开工，到2010 年2月15日完工。

6.1.3.3.场地布置、施工队伍安排及大临工程
施工队伍安排：本段路基设1个路基施工队伍施工，施工队驻地生活房屋采用新建和租住民房相结合的方式。

施工便道：施工时利用省道S264与县道X422作为施工进场道路，同时沿路基左侧修筑贯通施工便道。

施工用电：备两台80KW、三台20KW发电机供路基施工用电。

施工用水：施工用水在施工场地附近河沟或乡村自来水取水，2台洒水车运输供水。

6.1.3.4.主要施工方法
软基处理：根据地基基底软弱层的位置和厚度情况，根据设计选择相应的地基处理措施，主要有：挖除换填、砂或碎石垫层、水泥及水泥砂浆搅拌桩、CFG桩、深层搅拌桩、抛填片石等。

具体施工工艺见6.1.2。

路基填筑：本段路基基床以下路堤填料为A、B组填料，表层为级配碎石。

所需土石方从金顶隧道调配。

路堤填筑按照“三阶段、四区段、八流程”的作业程序进行填筑作业，每层填筑须按规定的方法和频度进行检测，达到要求后，方可进行下一层的填筑施工。

软基处理后路基填筑速率进行动态控制，沉降量必须控制在允许范围内。

具体施工工艺见6.1.2章节。

路堑开挖：本段路堑开挖后的土石方用于路堤A、B组填料，开挖前按“用临结合”方法做好排水措施，开挖采用分层逐层顺坡开挖或纵向台阶法开挖方式，开挖完成后及时做好边坡防护。

具体施工工艺见6.1.2章节。

边坡防护与支挡工程：本段路基边坡防护采用喷播种草、喷混植生、
栽植灌木、浆砌截水骨架、护墙、土工格栅等方式，支挡采用混凝土挡墙、锚杆挡土墙等形式。

具体施工工艺见6.1.2章节。

过渡段施工：本段路基范围内设计有12座涵洞，路基与涵洞过渡段较多，涵洞两侧过渡段对称均匀同步填筑施工；桥台后、涵洞顶部路基一定范围内不能用大型机械施工的部位，均采用小型设备配合人工进行。

具体施工工艺见6.1.2章节。

土石方调配方案：本着就近、移挖作填，减少运距的原则，本段路基填方填料主要利用金顶隧道弃砟，小部分利用路堑开挖弃土。

采取合理的运输方法，并按照“不同填料不得在同一层混填”的规定来进行调配，做到平衡、经济、合理。

6.1.3.5.机械设备配置
拟投入本段路基施工的机械设备见表6.1.3-1。

表6.1.3-1 路基及附属工程施工主要机械设备表
6.1.3.6.劳动力数量
根据本段路基的工程数量及工期要求，高峰期拟上场360人，其中管理人员20人，技工200人，普工140人。