团体标准 TCAAMTB XXXX—XXXX 旅居车电动踏板

ICS
团体标准
T/CAAMTB XXXX—XXXX
旅居车电动踏板
Motorhomes electric step
（征求意见稿）
XXXX -XX -XX 发布XXXX - XX - XX 实施
中国汽车工业协会发布
目次
前言............................................................................ I II 1范围.. (1)
2规范性引用文件 (1)
3定义 (1)
4型号编制方法 (2)
5基本要求 (2)
6技术要求 (3)
7试验方法 (4)
8检验规则 (7)
9标志、使用说明书、包装、运输和贮存 (7)
10质量承诺 (8)
前言
本文件按GB/T 1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》进行编写。

本文件由中国汽车工业协会房车委员会提出。

本文件由中国汽车工业协会归口。

本文件负责起草单位：XXX、XXX、XXX、XXX。

本文件参加起草单位：XXX、XXX、XXX、XXX。

本文件主要起草人：XXX、XXX、XXX、XXX。

旅居车电动踏板
1范围
本文件规定了旅居车电动踏板的定义、要求、试验方法、检验规则、标志、使用说明书、包装、运输和
贮存。

本文件适用于安装于旅居车车辆两侧或尾部，供乘员上下车蹬步用的电动踏步板（以下简称“电动
踏板”）。

2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅
该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 191—2008 包装储运图示标志
GB/T 1173 铸造铝合金
GB/T 1766—2008 色漆和清漆涂层老化的评级方法
GB/T 1865—2009 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射
GB/T 2828.1—2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计
划
GB 2894 安全标志及其使用导则
GB/T 4208—2017 外壳防护等级（IP代码）
GB/T 4943.1 信息技术设备安全第1部分：通用要求
GB 5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件
GB/T 6461-2002 金属机体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级
GB/T 6739—2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度
GB/T 9286—1998 色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T 10125—2012 人造气氛腐蚀试验盐雾试验
GB/T 12464 普通木箱
GB/T 17626.2—2018 电磁兼容试验和测量技术静电放电抗扰度试验
GB/T 21437.2—2008 道路车辆由传导和耦合引起的电骚扰第2部分：沿电源线的电瞬态传导GB/T 29482.1—2013 工业机械数字控制系统第1部分：通用技术条件
QC/T 1018—2015 汽车用踏步板
JB/T 5276-2017 小功率直流电动机通用技术条件
UL94—2013 设备和器具部件材料的可燃性能试验（Test for flammability of plastic materials for parts in devices and appliances）
3定义
下列术语和定义适用于本文件。

3.1
旅居车电动踏板
旅居车电动踏步板为机电一体化产品，由控制系统、电机驱动机构、机械踏板机构组成，通过电机驱动和控制器控制，以车门开关或其它信号来控制机构的伸缩。

3.2
单级电动踏板
通过电机驱动和驱动器控制，平推式单级电动踏板和多连杆式单级空间伸缩电动踏板。

3.3
多级电动踏板
通过电机驱动和驱动器控制，多连杆式多级电动空间伸缩踏板。

4型号编制方法
旅居车电动踏板的编号方法如下：
装置额定载荷，kg。

踏板级数；
驱动形式，电动E，电动+手动M；
制造年月；
制造商代号。

示例：XXX2106E3－200：表示 XXX 公司于 2021 年 6 月制造的额定载荷重量为 200kg、三级电动踏板。

5基本要求
5.1设计开发
5.1.1系统设计过程应符合本标准要求，并按规定程序批准的图样及技术文件制造；
5.1.2系统应采用但不限于三维软件对产品所有零部件进行三维造型，并运用有限元分析软件对系统
械结构中的关键零部件的载荷、强度、振动、冲击进行分析、校核；
5.1.3系统设计过程中应考虑电动踏板的展开与收拢空间的要求,应符合 QC/T 1018—2015 的规定；
5.1.4系统设计过程应考虑电机的自耗电，漏电电流要求不应该对人体有害；
5.1.5系统设计过程应考虑系统在伸出展开和缩回收拢的过程中，应能实时探测并判别人员或障碍物，做出弹回或停止等反应动作，避免造成夹伤或撞伤；
5.1.6系统应与车辆有 ACC 互锁装置，并提供相应的报警装置；
5.1.7系统设计过程应考虑系统在伸出展开及缩回收拢到位后，断电情况下，踏板机构应具有自锁功
能，以保证旅居车行车及人员上下车的安全。

5.2原材料
5.2.1控制线缆中的普通导线和电缆应符合 GB 522
6.1 的规定。

5.2.2塑料件应符合 UL94—2013 的V1 级规定。

5.2.3电机应符合 JB/T 5276 的规定。

5.2.4铝型材应符合 GB/T 1173 的规定。

5.3工艺装备
5.3.1关键零件应采用数控或专用设备等进行加工。

5.3.2装配过程中涉及轴承压装时应使用适宜的工装设备。

装置应装配齐全，并按要求加注润滑脂；
各活动摩擦表面应按规定加注润滑油。

5.3.3所用零部件、材料应符合相关标准规定的使用要求。

5.4检验检测
5.4.1具备检查机加工零件尺寸检测能力。

5.4.2具备承重测试、耐久性测试、抗电强度测试、高低温测试、淋雨试验、耐盐雾试验、振动试验
的检测能力。

6技术要求
6.1外观
6.1.1外表面应无尖角、锐边、污渍等瑕疵。

6.1.2喷塑件、镀锌件表面应色泽一致，无明显划痕、锈斑等影响美观和使用性能的缺陷。

6.2性能
6.2.1覆盖层性能
踏步板表面需进行覆盖防腐处理时,覆盖层性能应符合表1的要求。

表 1 覆盖层要求
6.2.2耐久性
系统平均无故障持续工作次数应不低于100000次。

6.2.3承重能力
电动踏步板应具有一定的承重能力。

在经过承重试验后，电动踏步板不应出现严重变形、断裂、明显松动等现象，不卸载变形量不大于20 mm，卸载后永久变形量应不大于3 mm，工作过程应平滑顺畅，
声音正常，无卡滞、停顿情况出现。

6.2.4抗电强度
控制器应能承受频率50 Hz、正弦波形的1000 V电压，试验1 min后，其绝缘层不应被击穿。

6.3环境适应性
6.3.1使用环境温度
系统应能在环境温度−30℃～50℃、相对湿度小于等于85%的条件下正常工作。

6.3.2湿热试验
按照7.3.2湿热试验后，系统应正常工作。

6.3.3淋雨试验
按照7.3.3淋雨试验后，系统应正常工作。

6.3.4振动试验
按照7.3.4振动试验后，系统应正常工作。

6.3.5冲击试验
按照7.3.5冲击试验后，系统应正常工作。

6.4电磁兼容
6.4.1系统控制器沿电源线的电瞬态传导耐久性能应符合GB/T 2143
7.2—2008 的规定。

6.4.2系统控制器静电放电抗扰度性能应符合GB/T 17626.2—2018 中第五条的规定。

7试验方法
7.1外观
目测检查。

7.2性能
7.2.1覆盖层性能
7.2.1.1厚度测量
以踏板或取一段合适的基体按相同工艺进行表面处理后的产品作为试样。

测试时,在试样上任选五个测试点,用精度不低于0.1μm的厚度测量仪器测试每个测试点的覆盖层厚度,以五个测试点的厚度测量值的算术平均值作为测量结果，并保留一位小数。

测量结果应符合表1序1中的厚度要求。

7.2.1.2附着力试验
按GB/T 9286的规定进行,试验结果应符合表1序2中的附着力要求。

7.2.1.3耐冷热性能试验
7.2.1.3.1粉末涂层、电泳层、氧化层、电化层耐冷热性能试验
1)恒温箱、低温箱应能满足试验中的高、低温度要求。

2)从已表面处理的踏步板上取一段合适的试样，或是取一段合适的基体按相同工艺进行表面处理的产品作为试样，共取3个试样，其中2个作为试验用，1个作为比较用样品。

试样外观应符合6.1的要求。

3)试验步骤：试验前，试样在室温试验环境下放置时间应不少于8h。

将试样放置在温度为70℃的恒温箱内保持8h后，将试样取出在室温试验环境中保持4h，然后将试样放置在-40℃的低温箱中保持8h，再取出试样放在室温试验环境中保持4h，此为一个试验循环，如此重复进行4个试验循环。

4)试验结果：在每个试验循环结束时,将试验试样与比较试样进行比较，目测试样外观是否符合表1 序3中耐冷热性能的要求，如果不符合，则可终止试验，并判试样试验不合格。

7.2.1.3.2镀层冷热性能试验
1)试验箱应能满足试验中的高温的要求。

2)从已镀层的踏步板上取一段合适的试样,或是取一段合适的基体按相同工艺进行镀层处理的产品作为试样，共取3个试样，2个作为试验用，1个作为比较用样品。

试样外观应符合6.1的要求。

3)试验步骤：将试样放置在温度为100℃的烘箱内1h，然后迅速将试样取出并浸没在冰水中进行完全冷却，此为一个试验循环，如此重复进行10个试验循环。

4)试验结果：每次试验循环结束时，将试验试样与比较试样进行比较，目测试样外观是否符合表1 序3中耐冷热性能的要求，如果不符合，则可终止试验，并判试样试验不合格。

7.2.1.4粉末涂层硬度测量
从已粉末涂层的踏步板上取一段合适的试样，或是取一段合适的基体按相同工艺进行粉末涂层处理的
产品作为试样。

按GB/T 6739的规定进行硬度测量,测量结果应符合表1序4中的硬度要求。

7.2.1.5耐腐蚀性能试验
从已表面处理的踏步板上取一段合适的试样，或是取一段合适的基体按相同工艺进行表面处理的产品作为试样。

共取3个，其中2个作为试验用，另1个作为比较用样品。

试样外观应符合6.1的要求。

粉末涂层、电泳层、镀蓝锌层、镀黑锌层、镀军绿层的耐腐蚀性能试验按GB/T10125—2012中的中性盐雾试验方法(NSS)的规定进行,镀铬层、氧化层、电化层的性能试验按GB/T10125—2012中的铜加速盐雾试验方法(CASS)的规定进行,试验时间见表2。

试验后，将试验试样与比较试样进行比较,并按
GB/T6461的规定进行评级。

试验结果应符合表1序5中的耐腐蚀性能的要求。

表 2 耐腐蚀性能试验时间
7.2.1.6耐气候老化性能试验
从已表面处理的踏板上取一段合适的试样,或是取一段合适的基体按相同工艺进行表面处理产品作为试样，共取3个，其中2个作为试验用，1个作为比较用。

试样外观应符合6.1的要求。

按GB/T1865的规定进行试验,试验时间为800h。

试验后,将试验试样与比较试样进行比较,并按GB/T1766的规定进行评价。

试验结果应符合表1序6中耐气候老化性能的要求。

7.2.2耐久性
系统从收回状态到伸展状态，在伸展状态的最底层踏板气缸加压至额定状态2分钟（加压200kg），释放压力，系统撤回收回状态，静止2分钟，为一次工作循环。

以此持续100000次后，应能正常工作。

7.2.3承重能力检测
将电动踏板安装在专用的测试平台上伸出踏板（如图1），使踏板处于完全展开状态。

在踏板最外端的踏板面中间位置用最小刻度为1mm的长度测量仪器量取一块宽度100mm的区域，在这块区域面正中央加载300kg，载重静置5分钟，不卸载变形量不大于20mm，卸载后观察踏板相对于原先位置点的永久变形情况，变形应不大于3mm。

加载测试卸载后进行伸、缩回工作循环10次，工作过程应平滑顺畅，声音正常，无卡滞、停顿情况出现。

F=额定载荷△h=形变量
图1 承重测试示意图
7.2.4抗电强度
测试按GB 4943.1—2011的5.2要求。

7.3环境适应性
7.3.1使用环境温度
7.3.1.1系统在不通电状态降温至−30℃±2℃并保持 2h，然后通电进行检查。

7.3.1.2系统在不通电状态升温至50℃±2℃并保持 2h，然后通电进行检查。

7.3.2湿热试验
保持温度40℃±2℃，相对湿度升到85%±3%，保持时间48 h。

然后通电进行检查，系统可正常工作。

7.3.3淋雨试验
图2 淋雨喷嘴位置
测试按GB/T 4208—2017的14.2.5要求，喷嘴内径6.3mm，水流量12.5±0.625L/min, 喷射时间不小于3min。

在淋雨试验台上进行试验（如图2），前、后部喷嘴的轴线与车辆基准X中心轴重叠，与垂直方向的夹角为30°～45°，喷嘴朝向试样。

侧面喷嘴的轴线与车辆基准Y中心轴重叠，与垂直方向的夹角为30°～45°，喷嘴朝向试样。

顶部、底部喷嘴的轴线与试样基准Z中心轴重叠，喷嘴朝向试样。

底部喷嘴与试样地板下表面距离为300 mm～700 mm，其余部位喷嘴与试样外表面距离为500 mm～1300 mm。

喷嘴布置应保证规定的试样外表面都被人工雨均匀覆盖，不存在死区。

满足条件后系统应能正常工作。

7.3.4振动性能
测试按GB/T 29482.1—2013的4.2.1要求。

7.3.5冲击性能
测试按GB/T 29482.1—2013的4.2.2要求。

7.4电磁兼容
7.4.1系统放置于瞬态发射试验装置内，试验装置施加输出脉冲电压Us=+50 V的P 2a波形5000个脉冲，观察系统在施加骚扰期间和之后是否能正常工作；试验装置施加输出脉冲电压Us=−150 V的P 3a波形1h，观察系统在施加骚扰期间和之后是否能正常工作；试验装置施加输出脉冲电压Us=+150 V的P 3b波形3h，观察系统在施加骚扰期间和之后是否能正常工作。

7.4.2对系统控制器金属外壳的上面、侧面和底面（以面对着触摸屏为正面）各取一个点施加8kV的试验电压进行15次接触放电试验，试验后，观察系统控制器在制造商规定的限值内性能正常。

对系统控制器触摸屏施加15 kV的试验电压进行15次空气放电试验，试验后，观察系统控制器在制造商规定的限值内性能正常。

8检验规则
8.1检验分类
检验分为出厂检验和型式检验。

8.2出厂检验
8.2.1 出厂检验合格后方可出厂。

8.2.2 出厂检验项目为本标准6.1、6.2、6.3、6.4 条，其中6.1 条逐台进行，6.2、6.3、6.4 条按GB/T 2828.1 —2012 规定采用正常检验一次抽样方案，取一般检验水平I，接收质量限（AQL）6.6，见表3。

表 3 抽样方案
8.3型式检验
8.3.1型式试验一般两年进行一次，有下列情况之一时，亦应进行：
a)新产品投产鉴定时；
b)材料、元器件，工艺有较大改变，可能影响性能时；
c)停产 2 年以上恢复生产时；
d)出厂检验与上次有较大差异时；
e)上级质量监督部门和行业主管部门提出要求时。

8.3.2型式检验抽样应从出厂检验合格品中抽取，抽样量为 2 台。

8.3.3型式检验项目为本标准6.1、6.2、6.3、6.4 条的全部项目。

8.3.4当型式检验结果有一项不符合本标准要求时，有一次整改的机会，若整改后还不符合本标准要求，则判本次型式检验不合格。

9标志、使用说明书、包装、运输和贮存
9.1标志
产品及外包装物上应标明：
a)产品名称；
b)规格、型号；
c)执行标准号；
d)制造厂名；
e)批号；
f)厂址；
g)图示标志应符合 GB/T 191 的规定。

9.2安全标志
应在符合GB 2894 的规定。

装置外表面易见部位粘贴或喷涂明显的警告标志。

9.3使用说明书
包装箱内应附产品说明书，产品说明书应包含：
a)安全信息与使用注意事项；
b)型号与规格；
c)安装及配线；
d)操作说明；
e)报警信息；
f)故障诊断与对策；
g)保养和维护；
h)零部件分解图以方便客户购买零部件；
i)保修。

9.4包装
产品外包装采用普通木箱包装，应符合GB/T 12464 的规定。

9.5运输
9.5.1应严格按包装箱上的贮运标志进行作业。

9.5.2运输工具应清洁干燥，装运时应轻拿轻放，严禁利器钩扎，不准弹抛重压，谨防剧烈震动。

9.5.3产品在运输过程中应有防雨、防尘、防日晒、防冲撞措施。

9.5.4在运输过程中发现产品损坏，应及时通知有关部门处理。

9.6 贮存
应放置在干燥、清洁的仓库内。

10质量承诺
10.1质量问题响应时间12 小时内回复，48 小时内到达现场。

10.2在正常运输、存放和使用的情况下，自产品交付之日起3 年内，因制造质量问题发生损坏或不能正常工作时，制造商应无偿为用户修理。