会所模板施工方案

中信森林湖一期工程K01地块
会所（综合楼）高支模施工方案
1、编制依据
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)
《建筑地基基础设计规范》(GB 50007-2002)
《建筑结构荷载规范》(GB 50009-2001)
《混凝土结构设计规范》GB50010-2002
会所施工图纸
2、概述
中信森林湖一期会所场地位于胶州市少海新城K01地块，正阳路东侧，巢湖路北侧。

该工程由中信地产青岛投资有限公司投资建设，青岛市建筑设计研究院集团股份有限公司设计，青岛地矿岩土工程有限公司进行地质勘探，青岛明天建设监理有限公司监理。

会所结构形式为现浇钢筋混凝土框架结构；外框轴线平面尺寸为52.50m×
47.10m，总建筑面积为2219.02㎡，屋脊最高标高为10.169米，共二层，室内外高差为450mm，室外标高为-0.450m。

基础桩基设计为振动沉管灌注桩，上加承台和联系梁，连梁及承台顶标高为-0.500米；框架柱截面尺寸主要有600×600、400×500、400×400、400×450、350×350、D700和D500等7种；一层顶板和梁标准标高分别为3.800米，楼面板厚度有100、120、130、140mm四种。

坡屋顶屋脊标高为9.813和9.478米，其中展示区架空屋脊标高为10.169米，板厚为130mm。

梁最大截面尺寸为350×1100 mm、350*800 mm，最大跨度15200mm，檐口高度6.900m。

本方案主要以展示区屋面梁板柱结构作为高支模设计的基准。

3、模板选定与设计
3.1模板选定
本工程模板系统均采用九层胶合板木模板（12mm厚）+木枋（40mm×90mm），现场配置。

模板支撑架采用扣件式钢管脚手架，直径48mm，壁厚3.0mm，采用扣件连接。

3.2模板系统基本要求
3.2.1模板及其支撑系统必须满足：
（1）保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确；
（2）具有足够的强度、刚度和稳定性；
（3）模板接缝严密，不得漏浆；
（4）便于安拆。

3.2.2模板使用的基本要求
模板与混凝土的接触面应满涂隔离剂
按规范要求留置浇捣孔、清扫孔；
木模板浇捣混凝土前用水湿润，但不得有积水；
必须按规范要求进行拆除；
上层楼板施工时应保证下面一层的模板及支撑未拆除；
模板接缝应严密，对局部缝隙较大的采用胶带纸封贴；
地下墙模与下短墙接触面应加设双面胶带，以防漏浆；
模板安装的允许偏差不能超过规范要求。

3.3模板设计与安装
3.3.1柱模板
a、柱施工工艺流程
模板制作——模板拼装——刷脱模剂——弹模板位置控制线——模内杂物清理——柱复线——找平——钢筋、管线、盒隐检完毕——支设支撑——调整加固模板——预检——混凝土浇筑——养护——检验混凝土强度——拆模申请——拆模——修整模板——刷脱模剂——下一循环
b、制作与安装
柱木模在施工现场的加工场制作，以柱四边尺寸为准，制作定型模板，用12mm
厚木模板做板面，40mm×80mm木方做肋，圆形柱模板根据设计尺寸制作定型模板。

柱模主要分带企口和不带企口两种，施工安装时，两模板交角部位板均贴密封条，形成两道密封线，确保不漏浆；底部在浇筑混凝土之前模板支设合格后，在柱底部填10cm高水泥砂浆来封堵。

柱截面大于500×500的柱箍采用用直径12的通丝螺杆和直径48壁厚3的双钢管组成，柱箍间距为500mm和300mm（柱截面大于1000×1000），底部为400mm；柱截面
小于500×500的柱箍采用直径48壁厚3的钢管双扣件连接方式，间距为600mm，底部为300mm；圆形柱箍采用直径16的螺纹钢进行拉结。

柱模板安装时，先检查柱箍上的垫块是否均匀牢固；最下面一排垫块距柱根不大于100mm，分别安装柱模就位。

在距离柱模上口600mm处应有钢管箍，用钢管作为斜撑连接此处和地锚；柱模根部用40mm×80mm方木和木楔固定于Ф25的钢筋地锚；就位调直后，加柱箍、校直、固定牢固。

柱箍上下部分间距不得大于300mm。

具体支设见附图。

3.3.2梁模板
本工程展示区部分中各框架梁信息如下表：
根据以上信息只对梁WKL35（b×h=350×1100mm,L=15200mm,H=10600mm）和梁WKL37（b×h=350×800mm,L=8400mm,H=9554mm）进行计算,结果完全可以满足要求，具体计算附后。

a、工艺流程：
弹线——支立柱——调整标高——安装梁底模——绑梁钢筋（可以后绑）——安装梁侧模——预检
b、梁模板制作：梁模用木模板和40×90mm方木制作；模板制作前，应依据设计图纸绘制梁的模板配置图，统筹安排，指导制作，合理使用材料，避免不必要的浪费。

梁底模：梁模宽度为梁宽加两个侧模厚度，长度为梁净跨，大于4M的梁统一按1/1000~3/1000mm起拱；加工梁底模时，在模板肋上起拱，底模板肋根据起拱尺寸进行修刨，然后钉上木板，特别注意模板接头处高度必须相同，板肋净间距不超过150mm。

梁底支撑体系为扣件式钢管支撑体系，梁跨度方向立杆间距600mm,（计算为800mm，考虑施工误差，采用600Mm间距）；梁横断面共设3根立杆，其中梁底1根承
重立杆，梁两侧各1根，立杆间距为750mm；脚手架步距为1500mm，与屋面板模板支撑体系的满堂脚手架连接成整体；具体见附图。

c、梁侧模板主楞为直径48壁厚3.0的钢管，间距600mm，合并根数为2根；次楞为单根40×90木方，间距200mm；穿梁螺栓为直径12对拉螺杆，水平间距为600mm,竖向间距为300mm；具体见附图。

3.3.3屋面板结构模板
本工程展示区部分板信息如下表：
根据以上信息只对板进行计算的结果完全可以满足要求，具体计算附后。

a、工艺流程：
弹结构板底标高线——弹支柱行距位置线——支撑系统施工——安放主次木龙骨——模板拼装——检查及拼缝处理——下道工序
b、屋面板支撑体系
屋面板支模采用12厚木模板，钢管脚手架立杆横向间距和纵向间距均为0.9米（立杆计算间距1.0米满足要求，因考虑施工误差，故采用0.9米），脚手架步距为1.50米。

板底主龙骨为直径48钢管，间距900mm；次龙骨为40×90mm方木，间距250mm；支撑体系为扣件式钢管满堂脚手架可调型顶托；剪刀撑按间隔6M设一道。

底部200
高处设扫地杆，扫地杆必须纵横向连通。

水平杆在高处设一道，即梁底、板底处设一道；在梁底设水平杆一道，即在扫地杆处设一道。

模板支撑体系由顶托来调节高度，将龙骨找平后，铺模板，平台铺完后校正平台标高，并用靠尺找平；注意梁、板、柱连接拼缝要严密。

3.3.4留洞口模板支设
预留洞口采用木模板订制定型模板框，中间用木方頂撑，钢筋通过模板处锯成凹口。

圆形洞口采用套管预埋的方法进行预留。

洞口侧边模板也可采用拉条固定到内侧模板上。

工程施工时，由于设备安装的需要在钢筋混凝土现浇板上留设大量的预留洞，为保证预留洞的位置、尺寸正确及洞口周边钢筋的正确施工；施工前，应仔细与设计图纸核对洞口位置、尺寸、洞口周边加强钢筋的规格、型号数量；在条件具备的情况
下，和设备安装工艺图核对预留洞的位置、尺寸，确保预留洞施工的正确。

3.3.5梁柱节点模板
梁、柱节点模板用12mm木模板和40×90mm木方制作，板角接缝和柱模板接缝相同。

在和梁相交一侧柱头模板开口，开口宽度为梁宽，高度为（h-h’,h为梁高，h’为板底到梁上表面高度）；和梁模板组合时，在板边贴3mm厚密封条，柱头模板箍和柱箍相同。

安装柱头模板时，先根据标高确定柱头模板高度，然后就位安装，边柱外侧模板用斜撑固定，斜撑和边梁支撑体系连接。

3.4立杆基础：
立杆落在室内-0.500m标高的回填土上，要求土方回填压实，并整平。

立杆下必须用4000×250mm ×50mm木跳板支垫，木板下土方必须夯实，保证架体的稳定。

另外，平场时做带坡度的100*100小沟槽,保证立杆下排水通畅不得积水。

3.5特殊部位支撑特别要求：
在底部满堂架周边一圈和中间纵横向每隔4排立杆要设置纵向通高剪刀撑一道，采用φ48×3.0普通钢管搭设。

立杆不够长采用两根搭接的方式搭设，通过搭接长度来调节立杆的顶标高，立杆的搭接长度不小于1米，采用至少上下两个旋转扣件连接。

无论什么部位的模板支撑架，都必须在距离基础200高处设置纵横扫地杆，将每根立杆相连。

所有柱模板主龙骨钢管都要尽量与满堂架相连，可用钢管以斜撑的方式连接或水平连接。

所有采用扣件连接的扣件拧紧力矩不小于40N.m，不大于65N.m，要全数检查合格。

顶托不能突出太长，顶托端部搁置钢管的钢板太宽的，需要在搁置的水平钢管两侧加设木楔楔紧。

所有立杆必须与基础接触密实，不得悬空。

所有立杆和水平杆应该横平竖直，立杆垂直度偏差，吊线检查，控制在5毫米，水平杆水平度偏差控制在5毫米。

剪刀撑与水平面的夹角控制在45度到60度之间，且要连续设置，不得中间隔开。

4、模板安装技术要求：
（1）防止梁、柱轴线偏位
模板轴线放线后要有专人进行技术复核,无误后才能支模。

柱模板根部和顶部必须设限位措施，以保证底部和顶部位置正确。

支模时要拉水平﹑竖向通线，并设竖向总垂直控制线以保正模板水平竖向位置正确。

混凝土浇捣前,对模板轴线支架﹑顶撑﹑对拉螺栓进行认真检查,复核发现问题及时处理。

模板轴线放位应以基线为准不要产生累计误差.
（2）为了防止混凝土柱、梁出现凸肚,颈缩或翘曲
背楞钢管、木方设置间距应按施工方案执行,相应支撑必须牢固可靠。

混凝土浇捣时要均匀,对称下料,浇灌高度要控制在2米以内,振捣时振好为止,停留时间不能过长。

内容：在浇灌砼前模板应先浇水润湿,防止模板因吸水翘屈变形。

梁板跨度大于或等于4m时，模板中间应起拱，起拱高度宜为全跨度的
1/1000~3/1000。

（3）为了防止混凝土结构层高与施工图设计标高偏差应
每层楼设标高控制点，竖向、模板根部须做找平。

模板顶部设标高标记，严格要求按标记施工。

楼梯踏步模板安装时应考虑装修层高度。

（4）为了防止模板间接缝产生空隙，造成砼浇筑时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞露筋
严格控制木模板的含水率，在浇砼之前，要浇水润湿，局部不得有积水现象。

拼缝要严密，对局部较大的缝隙采用胶带纸封贴。

梁柱墙交接处支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位的要校正好。

为了防止墙根不漏浆，应在根部外侧抹灰10~20mm左右砂浆封堵空隙，。

（5）脱模后造成混凝土表面出现麻面、棱角的残缺等缺陷现象的措施
拆模后的模板应清理混凝土残浆再刷脱模剂。

脱模剂应涂刷均匀，不得漏浆或涂层过厚。

5、模板安装注意事项
柱模板安装前需检查钢筋、钢筋保护层垫块、预埋件、预留洞口办理好隐蔽验收，
有防雷接地引线的还需作好记录。

为防止漏浆，墙模校正加固完毕后，应在墙模根部外侧抹10-20mm左右砂浆封堵空隙。

模板安装时清理施工垃圾，并预留冲洗口，在混凝土浇捣前封闭。

梁板底模及悬挑结构底模段待混凝土强度达到《混凝土结构工程施工质量验收规范》GBS0204—2002要求以后方可拆除，拆模强度要求详见后附表（一）。

混凝土浇筑时，留设同条件养护试块，作为模板拆除的依据。

梁侧模要混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板受损坏后方可拆模。

柱模的拆除时间待混凝土初凝48小时后拆除。

6、模板拆除
6.1模板拆除条件
模板拆除时应使混凝土达到必要的强度，混凝土的强度以同条件养护试块的抗压强度为准，具体要求如下。

柱：柱模板在混凝土浇筑到12小时以上，强度等级达到1.2MPa，混凝土不掉角时开始拆除模板。

板、梁：板、梁跨度小于8m，混凝土强度达到设计强度标准值的75%以上才能拆模；跨度大于等于8m，混凝土强度达到设计强度标准值的100%以上才能拆模；
悬挑构件：悬挑构件混凝土强度达到设计强度标准值的100%才能拆除模板。

门窗、洞口：门窗、洞口的内模拆除时，孔洞表面不发生塌陷，周围不发生裂缝后方可拆除。

拆模时，实行拆模申请制度，由负责人填写拆模申请，经项目批准后在报监理、业主批准厚方可拆模。

6.2拆除顺序
遵循先支后拆，自上而下原则。

拆除顺序刚好跟搭设顺序相反，按先搭后拆、后搭先拆的原则自上而下逐步拆除，一步一清，不准采用踏步式拆法，纵向剪刀撑应先拆中间扣，然后两头扣。

统一指挥，上下呼应，动作协调，当松开与另一人有关的结扣时应告知对方，以防坠落。

由中间操作人员向下递管子，钢管扣件应分类堆放，零配件装入容具内，严禁高空抛掷。

划出工作区标志，禁止行人入内。

连墙件应在位于其上的全部可拆杆件都拆除之后才能拆除。

在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。

7、安全保证措施：
7.1 总体要求
模板及支架严格按本方案的要求采购或租赁材料,采用Φ48×3.00钢管，搭设方法和间距必须符合本方案要求。

拆除模板及支架不得对楼层砼造成冲击。

各施工人员需注意安全，佩戴安全帽，钢管、扣件等各构配件禁止抛掷。

禁止上下同时作业。

模板支撑和拆卸时的悬空作业，必须遵守下列规定：
（1）支模应按规定的作业顺序进行，模板未固定前不得进行下一道工序。

严禁在连接件和支撑件上攀登上下，并严禁在上下同一垂直面上装拆模板，结构复杂的模板，装、拆应严格按照施工组织设计的措施进行。

（2）支模高度在4m以上的柱模板、四周应设斜撑，并应设立操作平台，低于4m 的可使用马凳操作。

（3）支设悬挑形式的模板时，应有稳固的立足点。

支设临空构筑物模板时，应搭设支架或脚手架、模板上有预留洞时，应在安装后将洞盖。

拆模高处作业，应配置登高用具或搭设支架。

7.2模板安装
1)模板安装必须按模板施工设计进行，严禁任意变动。

2)模板及其支撑系统在安装过程中必须设置临时固定设施，严防倾覆。

3)支柱全部安装完毕后，应及时沿横向和纵向加设水平撑和垂直剪刀撑。

4)支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。

5)支设4m以上的立柱模板和梁模板时，应搭设工作台，不足4m的，可使用马登操作，不准站在柱模板和梁模板上行走，更不允许利用拉杆、支撑攀登上下。

6)用钢管和扣件搭设双排立柱支承梁模时，扣件应扣紧，且应抽查扣件螺栓的扭
力矩是否符合规定，不够时，可放两个扣件与原扣件挨紧。

横杆步距按设计规定严禁随意增大。

7)平板模板就位时，要在支架搭设稳固，板下横楞与支架连接牢固后进行。

8)五级以上大风，应停止模板吊运作业。

9）夜间施工应有足够照明。

7.3模板拆除
1)拆除时，工人应戴好安全帽，夜间施工，应有足够照明。

2)高处、复杂结构模板的拆除，应有专人指挥和切实的安全措施，并在下面标出工作区，严禁非操作人员进入作业区。

3)工作前应事先检查所使用的工具是否牢固，搬手等工具必须用绳链系挂地身上，工作时思想集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。

4)遇六级以上大风时，应暂停室外的高处作业。

有雨、雪、霜时应先清扫施工现场不滑时再进行工作。

5)拆除模板一般应采用长撬杠，严禁操作人员站在正拆除的模板上。

6)已拆除的模板、拉杆、支撑等应及时运走或是妥善堆放，严防操作人员因跌空、踏空而坠落。

7)在混凝土墙体、平板上有预留洞时，应在模板拆除后，随时在墙洞上做好安全护栏，或将板的洞盖严。

8)拆模间隙时，应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤人。

9)拆除基础及地下工程模板时，应先检查槽（坑）土壁的情况。

发现有松软、龟裂等不安全因素时，必须在采取防范措施后，方可下人作业，拆下的模板和支承杆件不得地离槽（坑）上1m以内堆放，并随拆随运。

10)拆除板、梁、柱、墙模板时应注意：
a.拆除4m以上模板时，应搭设脚手架或操作平台，并设防护栏杆；
b.严禁在同一垂直面上操作；
c.拆除时应逐块拆卸，不得成片松动和撬落或拉倒；
d.拆除平台、楼层板的底模时，应站在门窗洞口外拉拆，更应严防模板突然全部
掉落伤人。

e.严禁站在悬臂结构上面敲拆底模。

11)拆除高而窄的构件模板，应随时加设支撑将构件支稳，严防构件倾倒伤人。

12)每人应有足够的工作面，数人同时操作时应科学分工，统一信号和行动。

8.模板支撑脚手架的施工
8.1地基处理
搭设场地应平整夯实，保证无积水。

沿架体立杆纵向铺通长50mm厚200mm宽木脚手板做为脚手架基础的垫板。

8.2模板支撑架搭设施工工艺
严格遵守搭设顺序：摆放扫地杆→逐根竖立立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→装第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑→安第三、四步大横杆及钉安挡脚板。

8.3搭设时注意事项：
①搭设场地应平整、夯实并设置排水措施.
②在搭设之前,必须对进场的脚手架杆配件进行严格的检查,禁止使用规格和质量不合格的杆配件。

③工人在架上进行搭设作业时，作业面上宜铺设必要数量的脚手板并予临时固定。

工人必须戴安全帽。

不得单人进行装设较重杆配件和其他易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。

④在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧固件和连墙件。

确因操作要求需要临时拆除时，必须经主管人员同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后，及时予以恢复。

⑤工人在架上作业中，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。

严禁在架上嬉闹和坐在栏杆上等不安全处休息。

⑥人员上下脚手架必须走设安全防护的出入通（梯）道，严禁攀援脚手架上下。

⑦每班工人上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方可开始作业。

在作业中发现有不安全的情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业；发现有异常和危险情况时，应立即通知所有架上人
员撤离。

⑧在每步架的作业完成之后，必须将架上剩余材料物品移至上（下）步架或室内；每日收工前应清理架面，将架面上的材料物品堆放整齐，垃圾清运出去；在作业期间，应及时清理落入安全网内的材料和物品。

在任何情况下，严禁自架上向下抛掷材料物品和倾倒垃圾。

⑨完成的脚手架，在每日收工时，一定要确保架子稳定，以免发生意外。

8.4施工使用的要求：
a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；
b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；
c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。

D．本工程应二层结构施工时，应先将柱混凝土浇筑至梁底下口5㎝后，在进行施工梁、板模板及钢筋的绑扎等施工，即柱与梁板分开浇筑。

9.附件（计算书）
梁模板(扣件钢管架)计算书
梁段 : L1
一、参数信息
1.模板支撑及构造参数
梁截面宽度 B(m):0.35；
梁截面高度 D(m):1.10
混凝土板厚度(mm):130.00；
立杆梁跨度方向间距La(m):0.80；
立杆上端伸出至模板支撑点长度a(m):0.20；
立杆步距h(m):1.50；
梁支撑架搭设高度H(m)：8.94；
梁两侧立柱间距(m):1.50；
承重架支设:1根承重立杆，方木支撑垂直梁截面；
板底承重立杆横向间距或排距Lb(m):1.00；
采用的钢管类型为Φ48×3；
扣件连接方式:双扣件，考虑扣件质量及保养情况，取扣件抗滑承载力折减系
数:0.80；
2.荷载参数
模板自重(kN/m2):0.35；
钢筋自重(kN/m3):1.50；
施工均布荷载标准值(kN/m2):2.5；
新浇混凝土侧压力标准值(kN/m2):26.4；
倾倒混凝土侧压力(kN/m2):2.0；
振捣混凝土荷载标准值(kN/m2):2.0
3.材料参数
木材品种：马尾松；
木材弹性模量E(N/mm2)：10000.0；
木材抗弯强度设计值fm(N/mm2)：13.0；
木材抗剪强度设计值fv(N/mm2)：1.5；
面板类型：胶合面板；
钢材弹性模量E(N/mm2)：210000.0；
钢材抗弯强度设计值fm(N/mm2)：205.0；
面板弹性模量E(N/mm2)：9500.0；
面板抗弯强度设计值fm(N/mm2)：13.0；
4.梁底模板参数
梁底方木截面宽度b(mm)：40.0；
梁底方木截面高度h(mm)：80.0；
梁底纵向支撑根数：3；
面板厚度(mm)：12.0；
5.梁侧模板参数
主楞间距(mm)：600；
次楞间距(mm)：300；
穿梁螺栓水平间距(mm)：600；
穿梁螺栓竖向间距(mm)：300；
穿梁螺栓直径(mm)：M12；
主楞龙骨材料：钢楞；
截面类型为圆形，直径48mm，壁厚3mm；
主楞合并根数：2；
次楞龙骨材料：木楞,，宽度40mm，高度80mm；
二、梁模板荷载标准值计算
1.梁侧模板荷载
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。

按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值:
其中γ -- 混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；
t -- 新浇混凝土的初凝时间，可按现场实际值取，输入0时系统按
200/(T+15)计算，得5.714h；
T -- 混凝土的入模温度，取20.000℃；
V -- 混凝土的浇筑速度，取1.500m/h；
H -- 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取1.100m；
β
-- 外加剂影响修正系数，取1.200；
1
-- 混凝土坍落度影响修正系数，取1.000。

β
2
根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F；
分别为 44.343 kN/m2、26.400 kN/m2，取较小值26.400 kN/m2作为本工程计算荷载。

三、梁侧模板面板的计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。

强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。

计算的原则是按照龙骨的间距和模板面的大小,按支撑在内楞上的三跨连续梁计算。

面板计算简图
1.抗弯验算
其中，σ -- 面板的弯曲应力计算值(N/mm2)；
M -- 面板的最大弯距(N.mm)；
W -- 面板的净截面抵抗矩，W = 60×1.2×1.2/6=14.4cm3；
[f] -- 面板的抗弯强度设计值(N/mm2)；
按以下公式计算面板跨中弯矩：
其中，q -- 作用在模板上的侧压力，包括:
新浇混凝土侧压力设计值: q1= 1.2×0.6×26.4×0.9=17.11kN/m；
倾倒混凝土侧压力设计值: q2= 1.4×0.6×2×0.9=1.51kN/m；
q = q1+q2 = 17.107+1.512 = 18.619 kN/m；
计算跨度(内楞间距): l = 300mm；
面板的最大弯距 M= 0.1×18.62×3002 = 1.68×105N.mm；
经计算得到，面板的受弯应力计算值: σ = 1.68×105 /
1.44×104=11.637N/mm2；
面板的抗弯强度设计值: [f] = 13N/mm2；
面板的受弯应力计算值σ =11.637N/mm2 小于面板的抗弯强度设计值
[f]=13N/mm2，满足要求！
2.挠度验算
q--作用在模板上的侧压力线荷载标准值: q = 26.4×0.6 = 15.84N/mm；
l--计算跨度(内楞间距): l = 300mm；
E--面板材质的弹性模量: E = 9500N/mm2；
I--面板的截面惯性矩: I = 60×1.2×1.2×1.2/12=8.64cm4；
面板的最大挠度计算值: ω = 0.677×15.84×3004/(100×9500×8.64×104) = 1.058 mm；
面板的最大容许挠度值:[ω] = l/250 =300/250 = 1.2mm；
面板的最大挠度计算值ω =1.058mm 小于面板的最大容许挠度值
[ω]=1.2mm，满足要求！
四、梁侧模板内外楞的计算
1.内楞计算
内楞(木或钢)直接承受模板传递的荷载，按均布荷载作用下的三跨连续梁计算。

本工程中，龙骨采用木楞，截面宽度40mm，截面高度80mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W = 40×80×80/6 = 42.67cm3；
I = 40×80×80×80/12 = 170.67cm4；
内楞计算简图
（1）.内楞强度验算
强度验算计算公式如下:
其中，σ -- 内楞弯曲应力计算值(N/mm2)；
M -- 内楞的最大弯距(N.mm)；
W -- 内楞的净截面抵抗矩；
[f] -- 内楞的强度设计值(N/mm2)。

按以下公式计算内楞跨中弯矩：
其中，作用在内楞的荷载q = (1.2×26.4×0.9+1.4×2×0.9)×0.3/1=9.31kN/m；
内楞计算跨度(外楞间距): l = 600mm；
内楞的最大弯距: M=0.1×9.31×600.002= 3.35×105N.mm；
经计算得，内楞最大受弯应力计算值σ = 3.35×105/4.27×104 = 7.855 N/mm2；。