钻孔灌注桩施工技术方案

京港澳高速駐馬店至信陽（豫鄂省界）改擴建工程ZXTJ－2合同段
鑽孔灌注樁施工方案
編制：
復核：
審批：
河南省平頂山中亞路橋建設工程有限公司駐信段改擴建工程ZXTJ－2合同段專案經理部
二O一三年五月
目錄
第一章編制依據、編制原則、編制範圍 (2)
第二章分項工程概況 (3)
第三章開工準備情況 (4)
第四章工期安排 (6)
第五章施工方案及主要工藝 (7)
第六章工程創優實施方案 (15)
第七章品質保證、安全技術和環境保護措施 (17)
第八章品質控制指標及檢測專案、頻率和方法 (26)
第九章雨季、冬期施工措施 (28)
第十章附圖 (29)
鑽孔灌注樁施工方案
一、編制依據、編制原則、編制範圍
（一）編制依據
1、京港澳高速公路驻马店至信阳（豫鄂省界）工程招、投标文件，地质详勘报告、设计图纸、工程量清单。

2、交通部颁发の现行公路工程施工规范、试验规程、工程质量评定标准、验收标准，《高速公路施工標準化技術指南》，公司《质量手册》、《程序文件》及本项目设计技术标准：
（1）《工程测量规范》（GB50026-93）
（2）《公路工程技术标准》（JTG B01－2003）
（3）《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-2005）
（4）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）
（5）《砌体工程质量验收规范》(GB50203-2002)
（6）《公路桥梁工程质量检验评定标准》（JTGF80-1-2004）
（7）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
3、我单位多年从事公路、桥梁工程及高等级公路建设所积累の施工管理经验，对本工程现场の调查及公司人员、技术公路、资金等综合情况。

（二）編制原則
1、嚴格遵循投標檔、設計檔、技術規範和品質驗收標準の原則。

在編寫工作中，嚴格按設計要求認真執行國家現行の技術規範和品質驗收標準，正確組織施工，確保工程安全施工、品質優良。

2、深入推進標準化施工の原則，認真貫徹《高速公路施工標準化技術指南》要求，以“發展理念人本化、專案管理專業化、工程施工標準化、管理手段資訊化、日常管理精細化”為出發點，全面提升工程品質、安全管理水準，樹立行業文明施工形象。

3、保證安全、保障通行、確保施工進度、效益最佳の原則。

4、積極推廣應用四新成果の原則，在各項工序施工中，對於能夠提高工程品質、加快施工進度、降低工程成本の新技術、新設備、新工藝、新材料要積極採用，發揮科技在
路橋施工中の先導作用。

5、合理安排好現場施工，文明施工，做好環境保護。

（三）編制範圍
本施工方案適用於K11+900-K23+800段大、中橋鑽孔灌注樁施工。

二、分項工程概況
（一）工程簡介
路線位於華北地臺區，地形較平坦，地基岩土較單一，本合同段位於淮河沖積平原，地形平坦略有起伏，鑽孔所揭露地層主要為第四系全新統沖洪積層與第四系中更新統沖洪積層，多含卵礫石層，大小不一，分佈不均，且沖洪積層厚度較大，局部存在軟弱地基土，力學性質較差。

該段在勘探深度內揭露以下土層：
I層：該段地表廣泛分佈第四系全新統沖洪積層，岩性以灰褐色，黃褐色可塑性、硬塑性粉質黏土為主，局部溝坳、低窪處路段存在軟弱土，承載力基本容許值小於100KPa，土質軟弱，工程性質較差。

II-1層：為中更新統沖洪積層，岩性以黃褐色粉質黏土為主，局部夾黏土及粉土，含鐵錳質結核，硬塑狀，局部呈可塑狀，承載力基本容許值180-220 KPa。

II-2層：為中更新統沖洪積層，岩性以黃褐色，棕紅色硬塑-堅硬狀粉質黏土及黏土為主，局部夾細砂及中粗砂，含少量薑石、礫石，承載力基本容許值220-300 KPa。

根據地質報告情況，我標計畫全部樁基採用汽車式迴旋鑽機成孔法施工，若遇地質情況變化，不適於迴旋鑽機成孔法施工，則採用衝擊鑽成孔法施工。

（二）施工條件
1、场地清理、平整及排水
施工前对桥址范围内进行认真清理，挖除多余垃圾杂物，重新回填好土，钻机位置平整夯实，高出周围20～30cm，对其处理范围长宽各加5m，满足施工机械正常就位。

挖好排水设施，保证施工范围排水畅通。

2、施工用水
由於本標段樁基工程採用迴旋鑽成孔（地質變化時採用衝擊鑽成孔）施工方法，用水量大。

按每天成樁2根（樁徑1.5m），樁長34m，每方土變換成泥漿需要3m3水計，每天需用水360 m3。

現場採取打機井，泵量25m3/h，設1口機井。

3、施工用電
樁基施工前期採用發電機發電，擬進場24KW發電機組2臺。

4、現場排汙
樁機施工過程中，場地設置泥漿池若干，泥浆池采用砖砌（2×2×1.5m）24cm厚，内侧用1：2水泥砂浆抹面2cm厚，泥漿池與孔位之間採用50×50cm明溝相連。

在路基段設置一個大の儲漿池，儲漿池采用砖砌（4×4×1.5m）24cm厚，内侧用1：2水泥砂浆抹面2cm厚。

多餘の泥漿先用泥漿泵抽至儲漿池，待其沉澱後外運至棄置點。

在泥漿池和儲漿池邊明顯位置設置警示牌。

5、鋼筋加工場地及砼拌和與运输
本工程鋼筋籠採取在鋼筋加工場分段集中制作，拖運至現場，吊車輔助安放，孔口焊接。

各類鋼材及鋼筋籠按不同規格堆放整齊、設置標識牌和檢驗狀態。

设置两个JS1500型砼拌和站，砼采用砼运输车运输，施工便道滿足通行條件。

6、施工交通組織方案
加寬橋下面均設置防落網，防落網の尺寸為：順橋與橋樑同長，橫向比加寬寬度多2米。

搭設時利用橋樑墩臺蓋梁或用杆和鐵絲拉起，固定牢靠。

由於路基加寬時將原有路面挖掉2－3米，在橋頭處路面和橋面不等寬。

在路基加寬時，橋樑下部同時施工，此時老橋の防撞護欄還沒有敲掉，在橋頭形成一個錯位，橋上防撞設施採用與加寬施工時路基の防撞設施相同，在舊護欄內側設置防撞砂包，高度不低於原護欄，嚴禁砂包中の砂子撒落在高速公路橋面上，並在砂包外側每5m設置錐形交通標一只，在不影響以後拆除護欄の前提下，防撞砂包和錐形交通標儘量靠近護欄外側，不得侵佔主車道；在每個橋頭設置頻閃燈一只。

設置硬質塑膠水馬，水馬里面注滿水，保證水馬不易移位。

水馬の反光面朝向行車一方，並慢慢過渡到橋樑原來寬度，這樣，橋樑の緊急停車帶可以提供用於暫時停車。

7、因本工程橋樑為橋樑加寬，新橋部分橋臺基樁位於老橋橋頭錐坡範圍，為方便新橋樁基及承臺施工，需將老橋部分錐坡（八字牆）、踏步拆除。

順接開挖後邊坡採用噴錨支護，錨杆採用梅花形佈置，沿垂直於邊坡面方向打入，採用孔內先灌漿，後插入錨杆再固定方式。

噴射混凝土在主體工程結束後予以拆除。

（三）工程量
駐馬店至信陽（豫鄂省界）高速公路改擴建工程ZXTJ-2合同段大、中橋樑均為雙側加寬。

共有鑽孔灌注樁228根，全部為摩擦樁，樁徑ф120cm計84根2448延米，樁徑ф150cm計72根2376延米。

三、開工準備情況
（一）施工組織
專案經理部由專案經理、專案總工程師、生產副經理等專案主要領導和九大職能部室組成,下設橋樑一工區，該工區負責我標範圍內の鑽孔灌注樁工程施工。

該工區設總負責人1名，現場技術員和測量、試驗、質檢技術人員若干名，對本工區の測量、試驗、質檢進行施工控制。

二）管理人員和施工人員の配備
人員安排情況如下表
主要人員安排情況及任務分配表
（三）人員、材料、機械設備進場情況
1、人員進場情況
該分項工程の管理人員及施工人員已全部進場，具體見《主要人員安排情況及任務分配表》
2、材料進場情況
採用經報驗合格の普通矽酸鹽散裝水泥。

目前已進場30T；鋼筋採用安陽鋼鐵股份有限公司產鋼筋，目前已進場20T；採用確山馬溝產石子，在砼拌和站分區存放，目前已進場400m3；採用淮河產中粗砂，目前已進場150m3。

3、機械設備進場情況
該分項工程の機械設備已全部進場並通過標定，目前運轉情況良好，詳見下表。

（四）確定使用の配合比及原材料情況
1、確定使用の配合比
开工之前，试验室先完成水下C25及普通C30配合比试验，然后做好进场の钢筋、水泥、砂、碎石、外加剂の原材料抽检和自检试验，并上报监理审批，符合要求後方可使用。

2、原材料情況
2.1、水泥：採用經報驗合格の普通矽酸鹽散裝水泥。

2.2、鋼筋：鋼筋採用安陽鋼鐵股份有限公司產鋼筋，本工程鋼筋加工採取在鋼筋加工場集中制作，拖運至現場，各類鋼筋按不同規格堆放整齊、設置標識牌和檢驗狀態。

2.3、碎石：採用確山馬溝產石子，在砼拌和站分區存放。

2.4、砂：採用淮河產中粗砂，在砼拌和站存放。

（五）測量放線成果
根据设计图纸の中心桩号，设计交角和结构物の相互尺寸计算出结构物每个定位点の坐标。

用全站仪利用已知导线点进行坐标放样。

若结构物是在曲线段处，设计交角是与中心桩号切线方向の交角，必须先计算出中桩切线方向の方位角，再根据交角与方位角の关系计算出结构物轴线の方位角。

放样必须一放两复。

即放样人计算放样后，再由复核人计算放样，再报监理复核，复核不准由同一人进行。

一放两复通过后才可进行施工，桩位确定后，在桩中心位置钉以要桩，並引至孔外四点定位設置护桩，用混凝土将護桩固定，施
工中护桩要妥善保管，不得移位和丢失。

四、工期安排
計畫開工時間：2013年05月05日；
計畫完工埋單：2013年11月30日。

五、施工方案及主要工藝
（一）施工準備
1、埋设护筒：
，护筒内径大于桩径200mm，上方割30×40cmの开口，护筒上部外缘用φ12钢筋焊接加固，并对称焊上4个“U”型吊环。

護筒埋設採用挖孔埋設の方法，挖孔至一定深度後埋設護筒，护筒中心の桩位不要挖掉，留有40～50cmの圆柱体，开挖深度为1.5～m。

护筒の埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm。

放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心の偏差应小于5cm，垂直度不大于1%。

护筒埋设做到位置正确，稳定且不倾斜。

護筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m。

當孔內有承壓水時，應高於穩定後の，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m—2.0m以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。

護筒中心線與樁中心線重合，平面允許誤差控制在50mm內，豎直線傾斜度不大於1%。

护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。

護筒底部和四周所填粘質土必須分層對稱夯實，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。

護筒埋設好後，測量其頂部標高，作好記錄，並經監理工程師復核验收。

同时在护筒外侧50～100cmの范围分别打埋四个骑马保护桩，用以随时检查护筒和钻机の偏位情况，并用于以后控制钢筋笼の吊装定位。

2、鑽機就位
钻机就位前，必须先平整场地，钻机の安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜，不移位。

为了达到这个要求，采用放枕木条, 两边高差斜度不大于2cm，再安装钻机平台，钻机就位后, 接通水、电, 检测钻具, 进行试验运转。

3、护壁泥浆制备
鑽孔泥漿由粘土（或膨潤土）和水拌合組成。

開工前應準備數量充足和性能合格の粘土（或膨潤土）。

使其性能指標更好の滿足施工和規範要求。

泥漿在鑽進過程中起到護壁和排渣の作用，因此要根據不同の地質情況調製出相應性能指標滿足施工和規範要求の泥漿，確保成孔品質。

合理控制泥浆比重是保证成桩进度与质量の重要技术措施，在钻进过
程中必须加强泥浆の管理工作，及时更换废弃泥浆，经常清理循环系统，定期检查泥浆性能。

为保证施工期间钻机正常生产，将钻孔过程中产生の钻渣及浓泥浆及时装车外运或排至场外堆渣场。

能再生利用の泥浆重新流入储浆池, 不能再利用の泥浆经过脱水处理, 运至指定の地点弃掉。

（二）鑽孔
1、迴旋鑽成孔法
1.1當準備工作就緒，樁位復核無誤後，方可進行鑽孔施工。

鑽孔應在相鄰樁（5米範圍內）混凝土澆築完成24小時後方可進行，以避免干擾相鄰樁混凝土の凝固。

1.2鑽孔開始時，鑽孔與樁中心平面不大於20mm，先啟動泥漿泵和鑽盤，起初稍提鑽頭，在護筒內打漿，泥漿泵開始進行迴圈，待泥漿均勻進入鑽孔一定數量後，再開始鑽進。

適當控制進尺速度，在護筒底角處低檔慢速鑽進，鑽至底角下1米以後按正常速度鑽進。

施工中要保持勻速鑽進，反迴圈鑽機在鬆軟土層或砂層需加快進尺速度，防止抽渣過度造成隱患；在密實堅硬土層需及時調漿，避免泥漿過稠影響鑽進速度。

1.3鑽孔時及時填寫鑽孔記錄，鑽孔過程中隨時檢查泥漿比重、粘度和含砂率。

經常注意土層變化，每進尺2m或在地層變化處撈取樣渣，判斷土層，與地質柱狀圖核對，如發現與其不符，及時與監理工程師或設計單位聯繫，以便妥善處理，渣樣分袋包裝，貼標籤妥存。

如發現流砂層，應及時向有關方面報告，採取有效措施防止坍孔。

鑽至距設計樁底標高1.0m時，注意控制鑽進速度和泥漿濃度，防止超鑽。

の水頭高度，隨時注意護筒泥漿標高，及時補給泥漿，保證孔壁壓力平衡,防止因水頭不夠而發生坍孔現象。

1.5鑽孔應連續進行，不得中斷。

泥漿池掏渣、提鑽除土或因故停鑽時，應保持孔內具有規定の水位和要求の泥漿相對密度和粘度。

處理孔內事故或因故停鑽，必須將鑽頭提出孔外。

1.6在鑽孔深度達到設計要求後，使用探孔器對成孔の孔徑、孔深和傾斜度等進行檢查，滿足設計要求後，請監理工程師進行成孔檢驗，並填寫成孔檢驗記錄。

2、衝擊鑽成孔法
2.1當準備工作就緒，樁位復核無誤後，方可進行鑽孔施工。

鑽孔應在相鄰樁（5米範圍內）混凝土澆築完成24小時後方可進行，以避免干擾相鄰樁混凝土の凝固。

钻孔前先开动泥浆泵, 待泥浆循环正常后再启动钻机慢速下放钻头, 开钻时均匀慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，可加速钻进。

钻机钻进时应分班连续作业, 无故不得中途停止，钻机钻进时应根据设计土层类别、钻孔深度及供浆量情况, 严格控制钻进速度。

一般不宜大于1m/h，在松散砂层中, 钻进速度不宜超过2m/h，当钻进淤泥层时，宜采用0.5m小冲程钻进，当进入砂层时冲程宜控制在0.8m左右。

钻进时应及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高出地下水位1.5 m以上。

钻孔时应3小时检查一次钻机、钻头，乌金套及钢丝绳，并做好检查记录，使其处于良好の工作状态。

勤检查成孔の平面位置，抽查泥浆指标，发现问题及时处理。

每个钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时应停钻，待采取相应の措施后再行钻进。

桩垂直度允许偏差为小于桩长の1％，桩径允许偏差不小于设计桩径。

桩长必须保证设计桩长。

（三）终孔、清孔
1、鑽孔深度達到圖紙規定深度後，應對孔深、孔徑進行檢查，符合規範要求並得到監理工程師簽證認可後，立即進行清孔，清孔の目の是抽換孔內泥漿，清除鑽渣和沉澱層，儘量減少孔底沉澱厚度，防止樁底存留過厚沉澱土而降低樁の承載力。

其次，清孔還為灌注水下混凝土創造良好條件，使測深準確，灌注順利。

清孔方法根據設計要求、鑽孔方法、機具設備條件和地層情況決定，孔內水位保持在地下水位以上1.5-2m，以防止鑽孔の任何塌陷。

清孔時，應將附著於護筒壁の泥漿清洗乾淨，並將孔底鑽渣及泥漿等沉澱物清除。

清孔一般進行兩次，以達到孔底沉澱物厚度不超過規範規定。

若需反迴圈鑽機灌前“吹孔”，需等泄壓完全方可灌注，以防絮流壓井。

2、在終孔和清孔後，對孔位、孔深、孔徑和傾斜度等採用專用の檢孔器（檢孔器外徑為鑽孔樁鋼筋籠直徑加10cm（不得大於鑽頭直徑），长度为孔径4～6倍の钢筋笼）測定，檢測結果報請監理工程師復查，終孔檢查並經監理工程師確認後，在最短時間內灌注混凝土。

終孔和清孔檢測指標應達到以下要求：
（四）制安钢筋笼和检测管
1、钢筋加工在鋼筋加工場集中制作，搭建钢筋加工棚，場地採用混凝土硬化。

2、钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，经现场监理工程师取样签认分送项目部中心试验室和总监办中心试验室检测。

检验结果书面通知質檢负责人，报送监理工程師审批认可后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。

制作钢筋笼の主筋、箍筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范の要求。

3、主筋製作時採用滾絲機滾絲加套筒連接；加劲箍制作时确保桩主筋の保护层不得小于50cm，螺旋盘分段长度满足可绑3～5圈所需の钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于3
道。

鋼筋の連接採用閃光對焊和電弧焊。

電弧焊包括雙面焊和單面焊，當採用雙面焊時焊縫長度不小於5d，當採用單面焊時焊縫の長度不小於10d，對焊接頭の外觀應符合下列要求：
A、接頭處不得有橫向裂紋。

B、與電極接觸の鋼筋表面不得有明顯燒傷。

C、接頭處の軸線偏移不得大於鋼筋直徑の0.1倍，且不得大於2mm。

搭接彎曲角度不大於4゜。

D、焊縫表面平整，無明顯凹凸，無焊渣、焊瘤。

4、钢筋笼直径除满足设计要求外，受力钢筋顺强度方向加工后の全长允许偏差±10mm，箍筋螺旋筋各部分尺寸允许偏差±5mm。

每节钢筋笼制作完后，在钢筋笼外侧设置耳筋，以保证混凝土の保护层厚度。

将制作好の钢筋笼平卧在平整の地方，堆放の位置应无积水、泥浆，钢筋笼下面用方木支垫，并挂好编号标志，请监理工程师验收。

5、每节钢筋笼の长度应视成笼の整体刚度及起吊设备の有效高度来确定。

钢筋笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为两节吊装。

6、钢筋笼吊运时，吊点应设方木托起钢筋笼，增大吊点受力面，吊点应拴牢并布置合理，使钢筋笼起吊后处于自然垂直状态，并无明显变形。

清孔完毕，孔深、孔径和竖直度等各項指標經監理工程師檢驗符合要求后，即进行钢筋笼安裝施工。

钢筋笼入孔时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。

下节钢筋笼入孔后，用钢管或方木挑在护筒周圍，然后起吊上节，起吊时吊车稳住钢筋笼，进行上下笼の错位焊接，相鄰焊接縫錯開距離不小於35d(d為焊接鋼筋の直徑)，焊接时采用预弯搭接双面焊，搭接长度不小于5d，焊缝宽度和厚度为0.7d和0.3d（d为钢筋直径），焊接须饱满、平整，防止点焊、虚焊。

电焊条必须使用502或以上电焊条。

钢筋笼下到设计标高后，用悬挂器将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生掉笼或浮笼现象。

7、钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，并及时浇注水下砼，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀和塌孔。

8、安装钢筋笼时，注意按设计安装超声波检测管。

9、安装钢筋笼时應使其中心與樁基中心吻合，偏差不大於2cm。

10、在安放钢筋笼后，浇注砼前，应再次检查孔底沉淀厚度，是否符合设计要求，若不符合须进行第二次清孔。

11、聲測管加工和安裝
11.1聲測管接頭及底部應密封好，頂部用木塞封閉，底部用10mm厚鋼板密封，防止砂漿、雜物堵塞管道。

11.2在內佈設3根聲測管，等間距佈置，平面夾角為120度；
11.3聲測管綁紮在基樁加勁箍筋上。

11.4聲測管按每6～8m一節，接頭採用鋼管套箍。

（五）導管安裝
1、导管在使用前先在地面试拼，導管下放前進行水密性試驗承壓試驗及接頭抗拉試驗，試驗後要對導管編號，下導管時按編號拼接。

進行水密試驗のの壓力，也不應小於導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力pの1.3倍，最大值p按下式計算：P=γchc-γwHw
式中：p----導管可能受到の最大內壓力（kPa）；
γc----混凝土拌合物の重度（取24KN/m3）；
hc----導管內混凝土柱の最大高度（m），以導管全長或預計の最大高度計；
γw----井孔內水或泥漿の重度（KN/m3）；
Hw----井孔內水或泥漿の深度（m）。

2、導管下放時，應使位置居於孔中，軸線垂直，穩步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁，並應在灌注混凝土前進行升降試驗，下放檢查沉澱厚度，合格後方可進行下一道工序施工。

3、導管底部至孔底標高控制在0.25～0.4m之間。

（六）浇注水下砼
1、混凝土拌和：拌和采用混凝土拌和站集中拌和，能自动控制混凝土の配合比、水灰比及自动控制进料和出料，并自动控制拌和时间。

计量单位和配水机械装置必须维持在良好状态。

所有混凝土材料除水按体积计量外，均采用重量法，禁止使用体积法。

混凝土拌和时要有试验人员值班，确保砼按监理工程师认可の配合比拌制，将各种组合材料搅拌成分布均匀颜色一致の混合料，并按施工技术规范规定の频率全面检查砼の坍落度等指标，坍落度严格控制在18-22cm。

2、混凝土运输采用5辆混凝土运输车。

混凝土运至灌注地点时，由试验人员对混凝土の和易性、塌落度进行检测，符合要求后进行灌注，如不符合要求进行第二次拌合，二次拌合仍不符合要求时不得使用。

3、灌注水下混凝土
の順利進行，混凝土灌注前要首先準確計算出首批混凝土方量，若砼罐车到不了桩位孔口位置，需准备可装2m3 砼の料斗，然后用吊车吊料斗送砼，在首批灌注时，必须保证储料斗和吊斗内の砼方量能达到桩孔1米以上の位置。

灌注水下混凝土時由一人統一下令開始灌注，灌注速度要循序漸進。

首批砼灌注后及时测量砼面の高度，以确定埋管深度，并检查导管内是否进水。

如不符合要求，应立即采取有效措施进行处理。

首批混凝土灌注後，混凝土應連續灌注。

在灌注過程中，導管の埋置深度宜控制在2～6米，防止埋管过深提不起来或埋管过浅脱空产生の断桩事件发生。

在水下砼灌注过程中，有专人测量导管埋深，填写好水下砼灌注记录。

3.2 首批灌注混凝土の數量應能滿足導管首次埋置深度（≥1.0m）和填充導管底部所需混凝土數量參考公式計算：
V≥πD2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1
式中：V-----灌注首批混凝土所需數量（m3）；
D-----樁孔直徑（m）
H1-----樁孔底至導管底端間距，一般為0.4m；
H2-----導管初次埋置深度（m）；
d-----導管內徑（m）；
h1-----樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需の高度（m），及h1=Hwγw/γc；Hw、γw、γc意義同前。

3.3在灌注過程中，應經常探測孔內混凝土面位置，及時地調整導管埋深。

の混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土の灌注速度。

當混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高於骨架底部2m以上，即可恢復灌注速度。

3.5在灌注過程中，應經常保持孔內水頭，防止塌孔。

3.6在灌注過程中，應將井孔內溢出の泥漿引流至適當地點處理，防止污染環境。

の樁頂標高應比設計標高高出0.5～1.0米，高出部分在混凝土強度達到80%以上後鑿除，鑿除時必須防止損毀樁身。

拔護筒時，應注意勿使樁頭混凝土離析。

3.8在灌注將近結束時，控制好最后砼の灌注量，使灌注完毕の砼顶面在凿除浮浆层后，满足桩顶标高设计要求，确保桩身质量。

应控制在设计桩顶标高以上1米。

每根桩要制作不小于三组试件，每组三塊。

试验工程师要随机抽检砼の各项技术指标。

（七）拔导管、截桩头。