综合地块改造施工组织设计

1、施工组织设计方案
第一章工程概况
一、项目概况
二、施工与编制的指导思想
1.以满足业主对施工工期、工程质量及安全生产、文明施工的要求，以及国家对环境保护与水土保持的法规为前提；
2.以“建精品工程、创文明工地”为目标，优化施工组织、施工方案、施工资源，强化现场管理，确保整个工程“优质、安全、快速、文明”施工；
3.以深化、细化施工程序、施工方法、施工进度、设备配备、保证措施的先进性、合理性、可靠性为关键，把保证工期、创优质工程及文明施工建立在科学可行的技术基础之上；
4.以“精”字和“严”字为准则，对施工全过程的各种活动进行高标准控制，即方案上“精益求精”、工艺上“精雕细刻”、配合上“精诚合作”、管理上“严格要求”、“严格监督”、“严格奖惩”。

三、项目成果目标
如果我公司中标，将响应招标文件的全部条款，我公司将本工程作为公司重点工程，施工中将集中我公司骨干队伍，大力弘扬“敬业、诚实、创新、拼搏”的企业精神，科学实施“干一项工程、树一座丰碑”的经营战略，按照“建精品工程、创文明工地”的总要求，确保实现以下管理目标：
1. 工期目标：90日历天。

2.质量目标：合格
施工过程中严格执行初检、复检、专职质检员终检三级自检制度。

即：班组自检、施工员复检、专职质检员终检。

按照公司质量方针：“贯彻国标，内抓管理，外拓市场，精心施工，优质服务”来规范每一位职工的行为，确保本工程内实外美。

3.安全目标：确保本工程不发生重伤以上安全事故。

4.文明目标：确保达到“安全文明示范工地”。

第二章主要施工方法
挖土方
一工程测量
（一）施工平面控制网及水准网测设根据测量定位放线依据，建立施工平面控制网和水准网。

成立专门测量小组，负责施工平面控制网和水准网及现场一切测量工作，并由专业测量员整理资料。

工程测量仪器选用经有关计量检测部门检定合格的J2级经纬仪完成施工平面控制网，标高控制用S3水准仪。

测量开始前，复核业主及有关部门移交的平面坐标控制点及水准控制点，防止人为或自然引起的控制点移位，准确无误后才开始开展下步工作。

在施工过程中，经常对坐标控制网及轴线控制点，水准基点复核检查，并加以保护。

施工控制网点，水准点及建筑物主轴线控制点标志应做到牢固、稳定，不下沉，不变位。

可标记在附近固定建筑物上，埋设地面上点应用混凝土包护。

施工控制网点测量应进行闭合误差校核，误差在1／5000内。

（二）、施工放样
（1）开挖放样需在实地放出控制开挖轮廓的坡顶点、转角点或坡角点，并用醒目的标志加以标定。

（2）所有细部放样点，均应注意校核。

校核方法宜简单易行，以能发现错误为目的，并将校核结果记入放样手簿。

（3）在开挖过程中，应在经常预裂面或其他适当部位，以醒目的标志标明桩号、高程或开挖轮廓线。

（4）开挖部位接近竣工时，应及时测放基础轮廓点及散点高程，并将欠挖部位及尺寸标于实地，必要时，在实地画出开挖轮廓线，以备验收。

挖沟槽土方
本工程土壤为一、二类土，挖土深度为2M，采用坑上作业的方式进行开挖。

基槽土方施工中，原则上采取沟槽开挖、地基处理、基础施工、结构施工、回填土平行作业的施工方法，防止由于大雨或地下水的浸泡导致沟槽坍塌，充分利用开挖土方进行回填，以减少施工现场的土方堆积和土方外运数量，在垂直方向上采用先深后浅的施工原则。

沟槽开挖前，搜集施工段内埋设的原有管线资料，再用人工挖探沟，尽量探明其
位置，保证沟槽开挖时不损坏重要管线。

沟槽开挖以机械开挖为主，人工为辅。

均采用1：0.67的放坡系数，开挖沟底需比设计基底每侧增加0.5m，以保证基地施工安装及支模有足够的工作空间。

开挖过程中，标高须跟踪测量，严防超挖，机械开挖至设计标高以上0.2m处，采用人工开挖、清槽，若槽底受到雨水浸泡，则清除淤泥，回填碎石处理。

如遇地下水丰富式石头较多，须按要求加垫砂垫层式换填时，会同有关监理、业主现场协商。

在开挖地下水以下的土方时，应设置排水沟和集水井。

排水沟为明沟方式，深度为0.3m，当沟槽开挖至设计标高后，排水沟采用盲沟方式；集水井沿管槽间隔20m左右设置，封底后的井底标高应低于沟槽底1.2m以上，通过排水沟汇集地下水至集水井，再用水泵及时排放出去。

排水沟和集水井应配合沟槽的开挖进度，随之开挖和加深，使沟槽始终保持干槽状态。

填方
本工程路基、路床填方采用石灰改善土回填，清淤回填采用碎石回填，杆管线沟槽回填采用级配碎石回填，绿化带回填采用粘土回填。

（一）路基、路床填方
1）施工方法
采用水平分层填筑的施工方法，按照路床设计横断面全宽水平分层，自下而上逐层填筑。

①填料选择
本工程施工填土和10%、6%石灰土回填。

②测量放样
根据测量控制点及现场水准高程，沿路线方向每20m放出施工边桩，并做好明显标识。

放线时每侧加宽30～50cm。

③分层上料
排水沟回填时下层回填石灰土后，再进行上层6%石灰土回填。

④摊铺平整
按试验段确定的填层厚度，用推土机推平，平地机精平，局部人工配合处理。

⑤检测松铺厚度及含水量
松铺厚度控制在××cm。

压实前进行含水量检测，根据填料含水量与最佳含水量的差异进行晾晒或补充洒水，使含水量控制在±2％。

⑥碾压
按试验段确定的压实方法及压实遍数、机械组合进行碾压。

压实时先用推土机初压，再用振动压路机压实。

压路机碾压行驶速度开始时慢速，最大速度不超过4Km/h；碾压直线段由两边向中间，小半径曲线段（即有超高的曲线段）由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头重叠0.4～0.5m。

⑦检测
每层压实后，及时进行压实度、宽度等指标的检测，压实度采用灌砂法检测。

压实度、宽度检测合格经监理工程师确认后，再进行下一层填筑。

2）工艺措施
①质量措施
a.准确放样，采用全站仪测量放线。

b.建立健全的质量试验检测体系，严把填料关，杜绝不合格填料进场。

c.指派专人负责控制每层松铺厚度和填料含水量，严禁超薄超厚填筑。

d.选择薄弱位置进行检测，增大质量可靠度。

②安全措施
a.班前进行机械检查，杜绝一切安全隐患。

b.在施工现场的危险区域设立危险警示标志。

已施工完的路床，禁止履带车上路行驶。

c.所有施工人员及机械操作手均持证上岗，杜绝无证上岗现象。

d.加强现场指挥，防止机械、车辆施工相互碰撞或倾覆。

e.夜间施工，设置能保证施工安全要求的夜间照明。

（二）沟槽回填
在管道安装铺设完毕后，应尽快回填，回填的时间宜在一昼夜中最冷的时刻（防止因温差产生的附加应力破坏管子及接口）。

回填土中不应含有机物、冻土、砖块、大于20mm的砾石及其它有碍管道使用的物体。

管道穿越不良地质地段或沟槽开挖放坡不够出现塌方，过大的突发荷载造成
管道变形，这时应及时消除塌方造成的过量荷载，待管材恢复原状后再按要求回填，以防管道永久变形影响以后的正常运行及维修。

在回填中，运土、倒土、夯土时均不得损伤管节及其接口，不得出现管道移位、转动等现象。

管沟槽的回填一般分两次进行：
在管道铺设的同时，宜用沙土或符合要求的原土回填管道的两肋，每次回填的高度为0.1-0.15m，人工捣实后再回填第二层，直至回填到管顶以上0.3m处。

在回填过程中，管道下部与管底间空隙必须填实，防止出现空穴造成管道受力不均引起管道变形而使接口破坏造成漏水。

管道接口前后0.2m范围内可不回填，以便观察试压时是否漏水。

在管道试压前，管顶以上回填土厚度不小于0.5m，以防试压时管道系统产生推移造成接口漏水。

试压合格后的大面积回填，宜在管道内充满水的情况下进行。

管顶0.5m以上部分可回填原土并夯实，采用机械回填时，机械不得在管
（三）石灰土回填
1）材料要求：
a、土：塑性指数为15-20粘性土，易于粉碎均匀，便于碾压成型，铺筑效果较好。

塑性指数偏大的土料，要加强粉碎，其15-25mm土块以不超过5%为宜，塑性指数偏小的土难地碾压成型，应采取相应施工措施。

b、石灰：石灰宜用III级以上的生石灰或消石灰，使质量应符合BG1594规定，注意存不宜过长，并应进行有效CaO、MgO含量的试验，达到III级石灰要求时才允许使用，石灰剂量应满足图纸设计要求。

2）为了加快施工进度，拟采取专用的稳定土拌和机路拌。

（1）测量放线：
a、在路床上铺筑石灰土垫层，必须进行恢复中线测量，敷设适当桩距的中桩一般10米为宜，如平曲线处应5米布设一桩，并在路面外缘处设指示桩。

b、进行水平测量，把路面中心设计标高引至指示桩上。

（2）备料：
a、备土：将土按需要数量采备好，视工地现场情况，可采备到路的一侧或
两侧，也可另选场地集中堆放或施工时边采边用，以使用方便避免往返运输为原则，将备好的土直接摊铺在准备好的路槽中，土中的草根杂物应加以清除。

b、备灰：石灰宜选在路两侧宽敞而临近水源的较高地集中堆放，消解石灰应在用灰前3-5天消解完毕，消解每吨生石灰的用水量约600-800㎏。

消解过程要注意掌握用水量，使石灰能充分消解并保持一定潮湿度，以免过干飞扬或芝湿成团，石灰将用自来水进行消解，
（3）摊铺：
a、铺土：将土按松铺厚度或需要数量均匀整齐摊铺在路槽内。

b、铺灰：按单位长度、面积将消石灰折成摊铺厚度或按体积用量，均摊铺在土层上面。

（4）拌和：
a、灰土拌和机拌和，根据施工分层厚度要求，拌和机先将拌和深度调整好，由两侧拌向中心，每次拌和应有重叠不得漏拌。

拌和机先干拌1遍，再湿拌1-2遍，使全部均匀、翻透。

拌和过程中，要及时检查含水量，按最佳含水量要求酌情加水，对拌和机调头处要及时整平和翻松拌和。

b、使用机械拌和时，在两段搭接部分，应采用对接形式，并将压实端用人工挖松、刨齐、翻匀，以利结合。

（5）整形：
平地机整形，根据要求断面初整后用光轮压路机初压1-2遍，然后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面标高、钉榔、挂线，平地机按线反复整形，路拱板跟踪校正，为了保证质量在整形时必须实施交通管制。

（6）碾压：
a、对整形后的灰土层，应抓紧有利时机，在最佳含水量时进行碾压，如表面水分不足，应补充洒水后再行碾压。

b、碾压要遵循实原则：先轻后重，先慢后快，由两侧向路中碾压，碾压时轮迹要重叠、缓起、慢行，走向要直，不宜调头。

（7）检测：对碾压结束的施工路段，及时按照相应的检查项目进行自检、复检、报检。

压实度、灰剂量、平整度等均合格后，方可进行下道工序的施工。

如不合格，及时采用相应的措施和方法进行处理使之达到要求
（8）养生：
a、石灰土养期间，应保持一定的湿度养生，促其强度增大，避免干缩裂纹，养生期一般为7天左右，养生方法采用洒水养生，养生要持续及时，养生期间禁止车辆通行。

（五）块片石回填
（1）填方试验路段
开工前，选择一段不小于200m的路段进行填筑压实试验，以确定土方工程的正确的压实方法、为达到规定压实度所需要的压实设备类型及其组合工序，各类压实设备在最佳组合下的各自压实遍数以及能被有效压实的压实层厚度、松铺系数等。

（2）操作方法
a、填石路堤使用推土机辅以人工人工摊铺、重型振动压路机分层洒水碾压施工。

施工前同样需要做试验路段，以确定各施工参数。

b、确定填料运输线路，专人指挥运输车辆，按水平分层，先低后高、先两侧后中间卸料，并用大型推土机摊平。

个别不平处配合人工用细石块、石屑找平。

当填筑石料级配较差、粒径较大、填层较厚、石块间空隙较大时，在每层表面空隙间填入石渣、石屑或中、粗砂，再以压力水将其冲入下部，反复数次，直到空隙填满、压实层顶面稳定、不再下沉、无轮迹、石块紧密、表面平整为止。

c、填筑时将不同岩性的填料分层或分段填筑。

石料的强度和粒径符合规范规定要求。

d、填石路基施工时分层填筑、分层压实。

e、施工时根据石料粒径大小及组成采用相应的摊铺方法：大粒径石料采用渐进式摊铺法辅料，运料车在新填的松料上呈梅花型先低后高、先两侧后中央逐渐向前卸料，推土机随时摊铺整平。

f、对细料含量较多的石料采取后退法辅料。

运料车在以压实的层面上后退卸料，形成梅花型集料堆，推土机随时摊铺整平。

g、人工铺填250mm以上石料时，先铺填大块石料，大面向下，摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑，最后压实。

h、摊铺完成后的石料表面平整，无明显大石料露头，表面无明显孔洞、孔
隙，无多余的填石料堆放。

采用重型振动压路机进行分层碾压，先静压一遍，根据试验段总结的碾压遍数由弱振到强振碾压数遍，最后再静压一遍，碾压速度控制在1～2km/h。

碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行。

横向接头重叠0.4～0.5m，前后相邻区段纵向重叠1.0～1.5m，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。

i、按照试验段确定的遍数和摊铺厚度，当压实层顶面稳定，碾压无轮迹时，填石路基合格，可进行下一层填筑施工。

沥青路面
1、施工前的准备
1）由实验室进行配合比设计，并在预先试验路段开工前3天以前提交工程部批准。

2）路面工程开工前3天，在工程部指定的地点，试拌、铺筑一段长约50m～100m（单幅）的试验路面，用以检验各种配合比是否满足设计要求，并从中选取最佳的配合比。

试验过程检查沥青混凝土的稳定性以及记录拌和、摊铺和压实设备的技术参数。

试验路面完成后，提交详细的书面报告报请工程部审查批准。

3）摊铺前根据摊铺机的工作半径和路面的宽度、横坡要求等划分摊铺板块，并根据当日供料总量及摊铺厚度计算确定摊铺工作段长度。

2、搅拌
1）材料准备。

沥青砼均按试验段确定的配合比中的材料选用，各种材料分别堆放，集料设置防雨顶棚防雨防潮。

拌制使用的每批沥青都应附有出厂的证明和出厂实验报告，说明装运数量、装运日期、定货数量、规定的试验结果等。

2）沥青混凝土采用间歇式搅拌机进行搅拌，搅拌时间一般为30～50s，以料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青混和料为度，并经试拌确定。

拌好的沥青混凝土要均匀一致、无花白料、无结团成块或粗细粒分离现象，否则检查原因并及时调整。

3、运输
1）为防止尘埃污染和热量过分损失，要求搅拌厂采用的自卸槽斗运输车辆必须有覆盖设备，在槽四角密封坚固，并且车槽内必须干净，不沾有有机物质或
积液。

2）沥青混凝土运到现场后凭运料单接收，测出其温度，并检查混合料是否均匀，集料的所有颗粒是否都涂上结合料，如发现改性沥青温度低于 150℃、普通沥青温度低于 130℃或颗粒上带有花白斑点、离析和结块现象，或发现炭化、起泡和含水、过度加热、结成不能压碎的硬壳或团块、被雨水淋湿的混合料都不能使用。

卸料时留于车上或当天多余的混合料也不使用。

4、摊铺
1）侧、平石和井环在铺筑沥青面层前完成，摊铺前在所有接触面上均匀薄刷一层热沥青结合料，涂刷时不污染周围的非涂刷区，井环与沥青混凝土的接触面还要凿毛。

严格控制侧、平石、井环的标高，以防日后成型路面井环及平石面低于或高于路面，造成路面凸凹不平，影响施工质量。

2）摊铺时要提前30分钟，把整平板加热至80～100℃。

用柴油喷雾器喷洒料斗、括板送料器、夯锤、整平板及螺旋输送器。

安装自动找平装置、超声波控料器。

检查各操作系统的机械性能。

3）联结层和面层按摊铺宽度在起点处先用人工摊铺 1m 长基准面，其高程按设计标高乘以松铺系数，并按摊铺厚度调整标尺。

摊铺机后退到基准面位置，把整平板降至基准面上。

4）开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于2辆，边卸料边摊铺。

连续摊铺过程中，准备卸料的运料车在摊铺机前约0.1～0.3m 处停下，防止撞击摊铺机。

5）摊铺时按纵向直线行走。

摊铺过程中，不改变运行速度或停机，以防止厚度发生变化而影响面层平整，出现波浪，甚至断裂。

摊铺速度保持1～2.9m/min。

6）如沥青混凝土溢出储料斗外，落在轮前面，则迅速清除。

每摊铺 1m 左右，用量具测检是否符合摊铺标高。

如因摊铺机的错误操作而产生摊铺表面不平整或坡度变化时，迅速调整找平装置，并对不平整部分及时修补。

7）弯道交叉口，由于路面横坡不是定值，施工人员每 5m 测设一次横坡度值，操作手按要求调节横坡，以符合横坡设计要求。

8）井圈、井盖高出摊铺标高，将整平板略微升起，跨过井圈，再按摊铺标
高继续进行摊铺，高出部分用人工铲掉、刮平。

井圈附近的地方采用人工铺筑混合料及人工热夯。

9）尽量采用全幅路面摊铺，如因单机摊铺宽度不够而采用两台摊铺机施工时，则以梯形交错排列方式连续进行摊铺，摊铺时注意使前后两台机的轨道重叠3～5cm，在相邻车道铺筑时，保持两个车道进度较为相近，使两车道间形成一道热的纵向接缝。

在完成第一车道的摊铺和碾压后，第二车道在宽为15cm的预留连接带沥青混凝土温度不低于100℃时进行摊铺并在摊铺机后面立即用一台静力钢轮压路机以静力从接缝开始进行碾压，碾压工作连续进行直至接缝平顺而密实。

10）分层摊铺沥青混凝土，联结层和面层尽量在同一天铺筑，否则在铺筑下一层前必须先将上一层的杂物、散体清扫干净。

在铺筑面层前，先在联结层上均匀地浇洒一层沥青粘油层。

沥青混合料摊铺温度在130℃～160℃之间。

11）铺筑时尽可能减少纵、横接缝的数量，如因施工原因需设纵缝，则把纵向接缝设置在通行车辆轮辙之外，且在横坡变坡线附近15cm范围以内。

横缝与铺筑方向大致成直角，与相连层次和相邻行程的横缝间至少错开1m。

①纵缝搭接施工：如因天气影响不能连续摊铺，则全幅压实，下次继续摊铺时划直线按纵向切割垂直面，然后在断面上扫沥青油，用煤油汽化燃烧喷枪均匀加温，边加温边摊铺。

整平板搭入完成面3～5cm。

②横缝搭接施工
a.将不符合设计标高的搭接面处划直线切割垂直。

在断面处扫油加温，然后在完成面加松铺垫板，把整平板降至垫板上，调整好横坡，继续摊铺。

b.纵向摊铺在条件允许的情况下宜长不宜短，以减少横缝。

c.摊铺后不符合要求的纵横缝用人工修补。

5、碾压
1)在沥青混凝土完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则处或构造物接头缺料处及时用人工进行找补后再进行压实。

2)压实工作按试验路面确定的压实设备的组合程序进行，并配备小型振动压路机和手扶振动夯具，以用于狭窄地点的压实或修补工程。

3)碾压分成初碾、复碾及终碾三个阶段。

初碾：用6～8t静力压路机轻压两遍，碾压的速度为1.5～2km/h，压路机起动、停止必须减速缓慢进行。

碾压时驱动轮面向摊铺机，防止发生推移。

碾压的顺序由外侧向中心，使路面初碾成型。

初碾后检查平整度及路拱，必要时予以填补修整，并注意初碾温度不低于120℃。

复碾：用10～12ｔ振动压路机重压4～6遍至稳定、密实，使路面成型，碾压的速度控制在4～5km/h，碾压时相邻碾压带重叠10～20cm，振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向起动后才开始振动，避免混和料形成鼓包。

复碾温度不低于90℃。

终碾：用6～8ｔ静力压路机碾压2～6遍，主要检平路面，消除碾压中产生的轮迹，碾压的速度为2～3cm。

终碾温度不低于70℃。

碾压成型后，不再对其表面进行修补。

4）碾压时如出现横向裂纹，应暂停碾压，待沥青稍降温后，再进行碾压。

碾压终了温度：沥青混凝土不低于70℃；沥青碎石不低于50℃。

5）压路机碾压由路边开始，用低速慢行逐渐压至路中。

双轮压路机碾轮每次重叠的宽度为30cm；三轮压路机则为后轮宽的1／2。

在改变行使方向时，放慢速度而不停，确保不在原地重复倒轴、转向、调头、左右移动位置、突然刹车或停车等候。

6）当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点相距10m以上，并驶出压实起始线3m以外。

压路机不停留在温度高于70℃已经压过的混合料上，并防止油料、润滑脂、汽油或其他有机杂质在压路机操作期间掉落在路面上。

7）每次碾压，应在摊铺止点处预留0.5ｍ左右的碾压搭接长度暂不碾压，待续铺时一并压实，以防搭接口出现高低现象。

8）碾轮经常保持清洁，并适当薄涂稀释柴油、机油或水，以免碾压时粘附沥青混凝土，影响路面平整。

涂油不能过多而致损蚀路面。

设专人负责涂油或淋湿碾轮，以配合碾压工作进行。

未碾压完成的路面禁止通行。

9）如发生粘碾轮情况，即将碾轮粘附的混合料认真细致地铲净，并薄涂机油或淋水润滑，然后再碾压。

并立即将沥青混凝土路面粘破的部分补平压实。

10）凡压路机或平板振动夯板碾压夯实不到的地方，采用人工趁热夯实整平。

6、沥青混凝土路面质量标准
7、成品保护
沥青混凝土路面终压后，路面温度降至低于50℃并清除留在路面上的工具、护栏杂物后，取得工程部的书面同意才开放交通。

在路面未冷却前，禁止各类施工机械和车辆驶入施工地段，确保不将矿料、杂物、油料等落在新铺路上。

余方弃置
余方外运采用挖掘机配自卸汽车运到业主或监理工程师指定的位置，施工前由项目经理和安全员对各司机进行施工教育。

在施工中应注意：
1、保证车辆的行车安全，杜绝交通事故的发生，绝对禁止司机酒后驾驶，疲劳驾驶。

2、装车余土不宜过多，或采用网罩予以覆盖，避免余土在行车中散落影响。