国内外C5石油树脂现状与发展

1.1.1.1国内外C5石油树脂现状与发展
1.1.1.2用途
C5石油树脂可与其他石油树脂混合使用，或是作为添加剂使用。

由于其对油品油脂类及其它合成树脂具有良好的相容性，能溶解在许多溶剂中，与其他物质配合耐水性、耐酸性好，熔点低，粘合性好，因而在许多方面得到越来越多的应用。

表22是典型的石油树脂的一般特性和用途。

(一)在胶粘剂中的应用
国外越60%的C5石油树脂用于胶粘剂，该产业已成为十分兴旺的新兴产业，涉及建筑业的结构与装饰、汽车组装、轮胎、木材加工、商品包装、书刊装订、卫生用品、制鞋业等领域。

石油树脂是许多胶粘剂，特别是新型胶粘剂如热熔胶、压敏胶必不可少的增粘剂。

(1)热熔胶用增粘剂
热熔胶是加热熔化产生流动性，涂布在被粘接物体上，冷却后固化粘合的一种胶粘剂。

热熔胶属工业胶粘剂，应用领域相当广泛，主要包括：妇女卫生巾、婴儿纸尿裤等一次性卫生用品的制作；食品、饮料、啤酒的纸箱封箱；木工家具制作；书本的无线装订；标签、胶带的生产；香烟过滤嘴的制作；服装、粘合衬得生产；其他领域，如电缆、汽车、冰箱、制鞋业等。

热熔胶在使用时必须配以增粘剂才能粘接牢固。

[iv]
(2)压敏胶用增粘剂
压敏胶制品主要为压敏胶带、压敏标签等。

压敏胶带可作为电绝缘胶带、各种包装密封胶带、印刷标签用胶带、医用外科创伤膏使用。

所用胶粘剂可采用天然橡胶、合成橡胶或热熔胶，不管使用何种粘结剂，均需配以增粘剂。

近年来，C5石油树脂以其剥离粘接强度高，快粘性好，价格较低的特点，开始逐步取代交割较高的萜烯树脂和松香树脂而占主导地位。

(二)涂料添加剂
在涂料工业方面，是由树脂常用于与其他物质混合，这样既降低了产品成本，又使涂料的光泽、硬度、防水性和耐化学性得以改善。

石油树脂通常用来制造增强乳胶涂料，浅色的石油树脂可用于生产油溶性涂料，以提高其光泽和附着力。

石油树脂作为尤其添加剂，可加快漆膜俄干燥速度，提高漆的耐水性、耐酸碱性以及表面硬度和光泽，可用于刚才的防锈漆、船底漆以及一般的家具漆等。

道路标志漆是石油树脂的主要用途之一，尤其是熔路标漆在国外发展很快，国外石油树脂路标漆的用量占路标漆总量的25%~30%。

随着汽车的普及和高速公路的发展，熔接型交通路标漆已成为路标漆的主流。

这种路标漆具有干燥速度快、耐久性好、无溶剂等特点，是由树脂、颜料、反射材料、增塑剂、无机填料等组成。

含有10~30%加氢石油树脂的路标漆具有足够的耐久性、良好的热稳定性和耐候性。

随着国内大量建设高速公路的一般道路，用于路标漆的石油树脂将大量增加。

目前，我国公路总里程约为150万千米，根据公路建设的规划，到2020年，多有用有50万人口以上的大城市将由高等级公路连接形成网络，公路的总里程数达到300万千米，高速公路达8万千米，而公路漆的用量约为1.0吨/千米，由此可见，C5石油树脂的需求量是巨大的。

目前年需求量为1.8万吨，预计每年涂料行业所需的石油树脂将超过2.5万吨。

目前国内高速公路所用的热熔型路标漆，所用的树脂为C5石油树脂，软化点为97~110℃，色相为2~3，酸值＜0.1，价格为1.2~1.3万元/吨[i]。

(三)油墨添加剂
石油树脂能溶于烃类树脂中，且软化点高、性能稳定，因而适用于印刷油墨。

它对印刷油墨的流变性和连接料的稳定性影响很大，而且在组成中石油树脂只要达到松香的55~60%即可获得最佳的增塑作用。

在配方中加入石油树脂能改进印刷油墨的光泽和耐磨性。

预计我国用于油墨的石油树脂将超过1万吨/年。

(四)合成橡胶添加剂
在橡胶中加入C5是由树脂可起到软化、补强、增粘等作用，从而改善橡胶的加工性能，其用量为15%左右。

目前最适合丁基内胎生产，对硫化干扰小，可使105℃热永久变形系数减小，提高丁基内胎的使用寿命。

国外已在丁苯橡胶、顺丁橡胶、卤化丁基橡胶等合成橡胶中大量使用C5石油树脂，预期将达到1万吨/年。

(五)纸张施胶剂
石油树脂经马来酸酐改性，再经碱化，即可溶于水中。

在造纸工业中以前均用松香作为上浆剂，石油树脂与松香相比，有利于提高纸张的平滑度、疏水性、
适印性及耐起泡性。

松香是现在用的最多的施胶剂，占全部施胶剂的80%以上。

石油树脂比松香富有疏水性，取代松香作施胶剂效果更好。

(六)医用容器及包装材料添加剂
为了解决单独使用聚丙烯或聚定息作为医用容器及包装材料（如储血包、液体药物包装带、输液管等）时存在的耐热性差、透明性差和柔软性等问题，可用加氢石油树脂作为添加剂。

此外，高新技术的发展将推进石油树脂在我国其他许多领域的应用，包括发展聚烯烃新品种、防震材料、光学记录材料、电影业的新应用等为石油树脂的应用开辟了更广阔的前景。

1.1.1.3市场分析
从市场需求看，我国石油树脂的应用正处于高速发展阶段，近几年将以12%的年增长率增长。

2004年C5石油树脂在胶粘剂方面的需求量为3万吨/年，在橡胶加工方面需求量为1万吨/年，路标漆方面年需求量1.8万吨/年，在涂料、油墨、造纸等方面石油树脂的年需求量在2.5万吨/年左右，另外在油田化学品、沥青改性剂等方面也有一定的用量，国内C5石油树脂的年需求量总计10万吨/年左右。

从供应情况来看，2001年C5石油树脂产量约5万吨，其中扬子-伊士曼公司的大部分产品用于出口。

近年来石油树脂的进口量逐年增加，2000年达到 2.8万吨，进口产品均为高档专用级石油树脂，2001年C5加氢石油树脂国内用量总计约8万吨左右，而国内的生产量仅有2万吨左右，其余均为进口。

高档的油墨专用树脂在中国几乎还是一片空白，我国的石油树脂生产企业应尽快占领这个市场。

在油墨用DCPD树脂方面，除日本外，酚改性的DCPD树脂逐渐成为主流，如美国Lawter公司的AR-92，已成为打入中国市场的国外油墨专用树脂之一，其主要技术指标和性能特点如下：软化点160~180℃，Gardner 色度15，酸值25以下，有较好的光泽和快干性能，软化点高，热稳定性和溶解性好，在高应力方面表现出稳定的流变性能，调色指数高。

从价格来看，国外石油树脂价格上涨速度为8~10%，国内市场因品种及质量不同，C5石油树脂的价格相差很大，国内C5石油树脂价格为7000~16000元/吨，其中混合C5石油树脂6000~8000元/吨，C5/C9共聚树脂9000~10000元/吨，C5加氢石油树脂根据其色度深浅价格在13000~16000元/吨。

从价格趋势看，低档树脂价格上升有限，高档树脂的价格稳步上升。

石油树脂的价格也是根据石油树脂的品种和质量不同而变化，国产C5石油树脂价格范围为4000~16000元/吨，其中，混合C5石油树脂为4000~5000元/吨；C5/C9共聚树脂定价在9000~10000元/吨；C5加氢石油树脂根据色度深浅在8000~16000元/吨[ii]。

表 2 国外C5石油树脂的主要类别及厂商与品牌[iii]
[iv]
1.1.1.4生产工艺[v]
(一)C5石油树脂的制造化学
C5石油树脂的基本生产过程是类似的，包括原料预处理、聚合、产物的后处理、聚合物树脂的分离、溶剂回收和三废处理等步骤。

脂肪族石油树脂和脂肪族-芳香族共聚石油树脂采用催化聚合方法，脂环族石油树脂则采用热聚合方法。

(1)C5烯烃的聚合化学
C5石油树脂（脂肪族石油树脂）是由C5馏分在催化剂的作用下经阳离子聚合生成。

以Lewis酸为催化剂的C5双烯烃阳离子聚合机理可概括地分为链引发、链增长和链终止等步骤：
（a）链引发：Lewis酸与给之子体（如水、醇等）或给正离子体（如氯代特丁烷）的化合物进行反应，生成的阳离子再与单体进行加成形成碳阳离子，这个过程就是链引发，也就是聚合反应的开始。

（b）链增长：在链引发阶段产生的碳阳离子通过单体分子的连续加成而不断增长，这个过程就是链增长。

（c）链终止：有很多种反应能导致阳离子聚合反应中生长链的终止，这个过程就是链终止。

然而能终止链增长的大多数反应却不终止动力学链，而是在这过程中生成新的C5烯烃的链引发，这个过程就是链转移。

C5馏分是由链状二烯烃、环状二烯烃、单烯烃和饱和烃组成的混合物，其组成十分复杂。

在反应过程中，参与聚合反应的主要是反应活性高的间戊二烯、异戊二烯、环戊二烯和双环戊二烯。

某些单烯烃也能不同程度地参与聚合反应，如环戊烯、2-甲基-1-丁烯等，而单烯烃聚合活性很低，所以C5石油树脂是一个多元共聚反应的产物。

含量较高、反应活性高的双烯烃形成的结构单元组成C5石油树脂分子链的基本骨架，而含量较低、反应活性较低的一些单烯烃则部分嵌入树脂分子链中。

(2)催化剂
C5馏分阳离子聚合反应可采用多种催化剂，研究最多的是Friedel-Craft催化体系。

催化剂主要有AlCl3、AlBr3、BF3、TiCl4、SnCl4等。

工业生产中使用最多的是AlCl3、AlBr3、BF3催化剂。

使用BF3催化剂得到的是液体树脂或低聚物；
而使用AlCl3催化剂得到的则是分子量较高、易碎的固体树脂。

对于催化剂的浓度而言，AlCl3一般为反应物的1~2.5%（m/m，下同），BF3气体为0.3~0.78%，BF3乙醚络合物为0.6~1.5%，对这两种催化剂来说都是浓度越高，树脂分子量越低。

(3)溶剂
C5石油树脂制备过程中常用的溶剂为芳烃和烷烃，由于芳烃能够有效抑制C5馏分在聚合过程中的副反应——交联反应，因此工业生产中采用的溶剂是芳烃或者是芳烃改性的石脑油（芳烃含量为5%）。

(4)原料要求
为了得到高质量的C5石油树脂（间戊二烯石油树脂），就必须对原料中基本组成有一定的要求，要求原料中间戊二烯的浓度为50~75%。

为保证C5石油树脂的色度和热稳定性，要求间戊二烯原料中环戊二烯和双环戊二烯的含量越少越好，一般小于2%。

若环戊二烯和双环戊二烯的含量高，会造成C5石油树脂的色度、热稳定性和粘性变差，并且容易产生凝胶。

同时要求异戊二烯的含量不超过3%，因为异戊二烯含量高，其双键的活泼性会引起C5石油树脂的过度交联，使树脂的溶解性、配伍性变差，分子量也不易控制。

此外，原料中间戊二烯的浓度不能超过85%，否则树脂体系将会变得不稳定。

(5)共聚单体
研究表明制备高质量的C5石油树脂除了对三种烯烃的含量有严格要求外，还需要用单烯烃来改进，间戊二烯与异戊烯以一定比例共聚，可以得到分子量分布窄、色度浅、溶解性好、溴价低及稳定性好的聚合物产品，这是因为异构叔碳烯烃在聚合反应中起到链转移的作用，生成稳定的叔碳阳离子的缘故。

同时它还具有终止聚合反应的作用，因为它会俘获AlCl3与间戊二烯接触产生的HCl，因而减缓了HCl的助催化作用，方程生成高分子量、溶解性差的高聚物。

具有这种改进、调解C5石油树脂质量的单烯烃为一些含叔碳原子的单烯烃。

这些单烯烃的含量越大，树脂的溶解性越好。

而单烯烃的含量越低，树脂越硬，分子量越高，不溶性聚合物成分越多。

此外在C5中的环戊烯的作用类似于芳烃溶剂，能促进生成熔点高且可溶解的聚合物。

另一类共聚单体是萜烯类化合物，如α-蒎烯、β-蒎烯、苧烯和β-水芹烯等，可以提高树脂的增粘性，又不影响树脂的软化点，β-蒎烯的双环结构打开而成的两个叔碳烯烃起链转移剂的作用。

它们对树脂溶解性的促进效果比2-甲基-2-丁烯等更强。

萜烯在树脂聚合物中的比例可占到50%，这时可称作脂肪烃改性的萜烯树脂。

(二)C5石油树脂的生产
C5石油树脂生产过程包括原料的预处理、聚合反应、中和水洗、溶剂回收、脱低聚物、产品的成型包装及三废处理。

(1) 原料预处理
不同的C 5石油树脂需要不同的原料，尤其是对三个双烯烃含量有较严格的要求。

为把这3种双烯烃分开，一般采用如图所示的流程。

图 1 一般采用的分离3种双烯烃的流程
分离越精细的原料得到的树脂质量越好。

显然，抽提精馏法得到的间戊二烯馏分含量高，而得到的树脂收率高、分子量高且分布集中、色度及稳定性好，此时加作为改性用的单烯烃后效果更好。

(2) 聚合反应和处理
聚合反应和处理的流程如图14所示。

图 2 聚合反应及产品处理工艺流程图
溶剂进入反应釜后，加入催化剂，再加入间戊二烯馏分、共聚单体，反应温度一般为30~75℃，反应时间1~3.5小时。

之后，反应产物送往中和水洗釜，用碱液中和聚合液中的催化剂，再水洗以除去聚合液中剩余的碱液并彻底除去催化剂。

脱除未反应的原料和溶剂，最后通过水蒸气除去低聚物得到石油树脂产品。

1.1.1.5 碳五石油树脂的精制工艺开发[vi]
碳五石油树脂的生产多数采用间歇精制工艺，其原理是简单蒸馏，根据各组分的沸点差别较大，将聚合液蒸馏到不同的温度，从而将各组分分馏出来。

其流程如下：洗涤合格后的聚合液用泵输送到蒸馏釜，蒸馏釜采用高压蒸汽盘管加热，将釜液温度加热到60℃时，未聚碳五蒸馏出来，并经冷凝器冷凝得到未聚碳五组分，然后再将釜液加热到200℃以下，溶剂油蒸馏出来，经冷凝后得溶剂油；液体树脂沸点比较高，故将系统调至负压(-0.093MPa)，釜液温度维持在
C5馏分
热二聚
除环
双环戊二烯馏分
精馏分离
间戊二烯馏分50~60%
异戊二烯馏分50~60% 间戊二烯馏分70~80% 异戊二烯馏分大于99% C5原料
改性剂或
200~210℃，并通入低压蒸汽进行汽提，将液体树脂蒸馏出来。

釜中余液即为固体碳五石油树脂熔融液，将釜液放入树脂凝结池，经自然冷却得固体石油树脂，经破碎、包装、称量后送人仓库。

碳五石油树脂间歇精制工艺原则流程见图15，连续精制工艺流程图16。

图 3 间歇精制工艺流程
图 4 连续精制工艺流程
1.1.1.6采用络合催化剂研制浅色C5石油树脂[vii]
在装有回流冷凝管、温度计、电动搅拌器的1000ml三颈瓶中，加入适量的络合催化剂和一定量的甲苯，搅拌均匀，待体系温度达到预定值时，开始滴加经热聚切割精制的C5原料，滴加完毕后再一定温度下反应3~4小时。

水洗后产物经减压蒸馏法除去未反应物和低聚物，得到透明度较高的浅色C5石油树脂。

(1)原料精制
影响石油树脂色相的因素较多，除工艺条件外，原料中的环戊二烯含量是主要影响因素。

当C5馏分中环戊二烯的含量较高时，聚合得到的石油树脂色相较高（7/Gardnar级）。

因此在聚合前应对原料进行处理。

根据环戊二烯容易发生
热聚和热聚生成的双环戊二烯沸点较高的化学性质，本工作采用热聚方法脱除原料中的环戊二烯。

热聚温度120~125℃，压力0.65~0.70MPa，时间1h。

将热聚后的原料经蒸馏切割即可除去环戊二烯，切割后的C5中双环戊二烯<1%，环戊二烯<5%。

热聚后的原料切割70℃前的轻组分，聚合得到浅色C5石油树脂，大于70℃的重组分，聚合得到深色石油树脂。

(2)聚合工艺条件
采用极性较强的硝基化合物为络合剂与AlCl3生成络合催化剂，该催化剂为土黄色透明液体，不溶于反应溶剂和反应产物，催化活性强，易于分离。

(3)后处理工艺
后处理主要包括催化剂的脱除和树脂的精制。

由于采用的络合剂与反应产物和溶剂均不互溶，反应液静置可除去大部分催化剂，剩余上层反应产物经5%NaOH溶液洗涤，再用清水洗至中性，脱除残余催化剂，通过常压蒸馏和减压蒸馏即可得浅色C5石油树脂。

1.1.2TAME(甲基叔戊基醚)
1.1.
2.1生产TAME
C5中的异戊烯在酸性催化剂作用下和甲醇反应生成甲基叔戊基醚（TAME），称为醚化反应。

TAME是优良的汽油调和组分，其性能见表27。

—乙醇；ZMIB—2-甲基-1-丁烯
裂解C5馏分通过醚化工艺生产TAME，也可生产含有TAME的混合组分直接作为汽油调和组分。

(一)国外TAME技术
(1)CDTECH公司的催化蒸馏工艺
CDTECH公司（ICI和CR&L联营公司）最初是集中力量在MTBE的工业化生产中开发催化蒸馏技术。

从1981年在首套MTBE装置上实现工业化以来，到目前已利用此技术建成了90套装置。

该公司不断发展其技术，使技术适用于TAME、ETBE等的合成。

催化蒸馏工艺是目前合成TAME的最先进工艺。

该工艺能耗低、投资少，但技术要求高。

CDTECH公司拥有3种TAME合成技术，即CD－TAME、CDETHEROL、CDISOTAMWE。

(a)CDTANE工艺
该工艺把反应和精馏两个单元操作在一个固定床反应器内进行，利用反应的释放热直接进行醚的分馏，以降低能耗。

催化精馏塔上部为精馏段，中部为催化反应段，下部为提馏段。

未反应的C5和甲醇由塔顶蒸出，再经水洗、精馏回收。

产品TAME由塔底不断分出，这就大大地抑制了逆反应，使异戊烯转化率提高到90%以上。

(b)CDETHEROL工艺
CDTECH公司把CETAME工艺和BP Etherol工艺结合，形成CDETHEROL 工艺。

BP Etherol工艺是由EC Erdol Chemie 公司和Deutsche BP 公司联合开发的。

该工艺采取常规的固定床醚化系统，并使用EC Erdol Chemie 公司和Bayer 公司联合开发的三功能催化剂。

该催化剂是浸有少量钯的强酸性大孔径离子交换树脂，其烯烃醚化活性高，并具有双烯选择加氢和非活性烯烃异构化活性。

CDETHEROL工艺通过两种流程合成TAME。

一种流程在催化蒸馏塔前面增加一个含有三功能催化剂的固定床反应器，运行周期为2年；另一种流程在催化蒸馏塔前面增加2个固定床反应器，运行周期为4年。

该工艺流程类似于CDTAME工艺，但异戊烯转化率可超过95%。

(c)CDISOTAME工艺
CDTECH公司将C5烯烃异构化过程加到CDETHEROL工艺中，形成CDISOTAME工艺。

该工艺把C5馏分中的正戊烯烃异构化成异戊烯，使TAME 产率进一步提高。

(2)UPO Ethermax工艺
UPO Ethermax工艺（即HOLS-UOP-KOCH工艺），将常规固定床MTBE 工艺原理（HOLS工艺）和KOCH工程公司专用的反应蒸馏（RWD）技术相结合，使烯烃转化率高于常规固定床反应器的转化率，在TAME装置中，异戊烯转化率由传统工艺的70%提高到91%。

HOLS公司的常规固定床工艺特点是能适应不断变化的原料组成，生产出各
种规格的产品。

HOLS-UOP联合的醚化工艺具有相当的灵活性，可单独生产MTBE、ETBE、TAME，也可联合MTBE和TAME。

HOLS-UOP-KOCH工艺，即UOP Ethermax工艺采用RWD技术。

该技术的关键是美国传质专家KOCH发明的含催化剂的塔式结构性填料，其商品名称为Katamax。

该填料在两层波纹网板之间夹一层树脂催化剂，它即传质又可作催化剂的接触器。

这种双功能的传质/催化剂体系通过气体、液体和固体催化剂之间的高效传质传热，可使有效蒸馏和烯烃反应在一个区域内进行。

结构性填料使该工艺克服了固定床反应器的单级平衡限制，提高醚的收率。

(3)ARCO公司的醚化工艺
ARCO公司的MTBE工艺适用于联产MTBE和TAME。

MTBE/TAME工艺采用两个串联的固定床反应器，将C4/C5混合物料与新鲜甲醇、循环甲醇混合送入装有离子交换树脂的MTBE/TAME液相固定床反应器。

此时要控制混合比例使异丁烯和异戊烯能够与甲醇进行最佳反应。

(4)Snamprogetti工艺
该工艺的特点是采用两段反应器。

第一段反应器流出物进入TAME分馏塔，塔底产品为TAME，塔顶则为含甲醇的残余C5物流。

塔顶物流与补充甲醇混合进入第二段反应器以提高异戊烯转化率。

第二段反应器流出物去甲醇脱出塔，用水逆流提取未反应的甲醇。

含TAME的C5物流亦可直接掺和于汽油中。

近年来，Snamprogetti公司开发一种新的醚化工艺，即DET工艺。

该工艺的原料是32－100℃的FCC轻汽油。

为了减少胶质的生成，首先对原料进行选择性加氢以除去其共轭二烯烃，然后送入第一反应器进行醚化反应。

部分异戊烯、异己烯和异庚烯转化成相应的醚，其中异戊烯转化率达到热力学平衡值。

反应混合物进入脱戊烷塔。

脱戊烷塔塔底产品是不含甲醇的C6、C7烃和醚的混合物，塔顶产品是C5与甲醇的共沸物，包括未反应的异戊烯（约为原料中异戊烯的30%）、非反应性戊烯及所有C5烷烃。

加入一定量甲醇以后，塔顶产品进入一个由TAME合成、骨架异构化及烷烃分离组成的TAME组合工艺。

在该组合工艺中，TAME合成采用水冷却管式反应器（WCTR），在这里未反应的异戊烯进一步转化为TAME。

含有TAME、戊烯和戊烷的醚化产品经分离后，TAME进入脱戊烷塔产品中。

戊烯和戊烷的混合物通过MPP选择性气相吸附分离分成戊烯和戊烷。

分出的戊烷进入脱戊烷塔产品中，戊烯进入SISP骨架异构化工艺，反应后循环回到TAME合成反应器。

采用DET工艺后，FCC轻汽油中烯烃的质量分数下降28.71%，氧的质量分数达4.85%，调合蒸气压下降24.44kPa，辛烷值有较大提高。

(5)Nex TAME工艺
由芬兰Neste工程公司开发的对FCC轻汽油中C5-C6烯烃醚化工艺，即Nex TAME工艺，于1995年5月在芬兰实现工业化。

该工艺由2-3台预反应器和蒸馏/侧线反应器组成。

原料经选择性加氢把二烯烃转化为单烯烃后先进入装满阳离子交换树脂催化剂的预反应器，2/3的TAME和甲基庚醚在预反应阶段生成。

该工艺关键是下游蒸馏塔和侧线反应器，侧线馏分从蒸馏塔的进料点上方分出，异戊烯和重叔烯通过侧线反应器连续循环以增加醚产量。

该工艺可在不停车的情况下更换塔盘和填料，并利用轻烃和甲醇形成的共沸物来精心控制塔的操作条件，不需要甲醇回收设施。

该工艺异戊烯转化率可达90%，塔底产品含16%（w）TAME。

1.1.
2.2国内TAME技术
南京炼油厂研究所曾进行了催化裂化汽油轻馏分醚化工艺的开发研究，切取<100℃馏分（C4~C7），以氢型大孔阳离子交换树脂为催化剂进行醚化，把醚化后的轻馏分和塔底馏分调合，可使催化裂化汽油的醚含量达8~10%（w），汽油的研究法辛烷值和马达法辛烷值分别提高0.5~2.6个单位和1.2~3.0个单位。

洛阳石油化工工程公司研究的三功能催化剂，具有二烯烃和炔烃的选择加氢、非活性烯烃分子中双键转位及烯烃醚化等功能。

用该催化剂醚化南阳原油的催化裂化汽油<100℃馏分时，醚化产品呈水白色，胶质含量合格。

马达法辛烷值可增加2~6个单位，产品脱氮率达86%，脱硫率55%，烯烃饱和率20~30%。

抚顺石油学院石油化工研究所与石油二厂曾合作开发催化裂化汽油醚化工艺。

该工艺切取C5~C7轻汽油中以初馏点~100℃馏分为原料，采用D-72型大孔强酸性阳离子交换树脂为催化剂，在膨胀床反应器进行醚化反应。

醚化后催化裂化汽油的研究法辛烷值提高1个单位以上。

该工艺中试结果于1988年10月通过鉴定。

抚顺石油学院石油化工研究所以初馏点~75℃的轻汽油为原料，采用S-54大孔强酸性阳离子交换树脂为催化剂进行醚化反应，醚化后轻汽油与>75℃重汽油调合后亦可使催化裂化汽油的研究法辛烷值提高1个单位以上。

该工艺的工业生产装置于1994年6月在抚顺石化公司石油一厂建成投产，处理量为25万吨/年。

该装置是我国第一套催化裂化轻汽油醚化工业化装置。

齐鲁石化公司研究院与北京设计院合作，开发了一种筒式散装催化剂结构的催化蒸馏技术，称为CATAFRACT技术，国内使用该技术已建5套万吨级MTBE 工业装置。

该技术可以在生产TAME的工艺中适用，工艺包括原料C5选择加氢脱双烯体、高转化率的醚化反应、水萃取法从剩余C5中回收甲醇等流程。

该工艺叔戊烯转化率可达92.7~95.8%。

水萃取后剩余C5中甲醇质量分数<1×10-4，TAME产品纯度达98%（w）以上。

CATAFRACT百吨级中试技术已通过中石化。