镀锌时ph对镀层的影响
锌镀层的钝化处理
锌镀层的钝化处理发布时间：2008-09-12一、六价铬钝化处理锌的化学性质活泼，在大气中容易氧化变暗，最后产生“白锈”腐蚀。
镀锌后经过铬酸盐处理，以便在锌上覆盖一层化学转化膜，使活泼的金属处于钝态，这就叫锌层铬酸盐钝化处理。
这层厚度只有0．5μm以下的铬酸盐薄膜，能使锌的耐蚀性能提高6倍～8倍，并赋予锌以美丽的装饰外观和抗污能力。
目前钝化主要有六价铬钝化与三价铬钝化。
铬酸盐钝化不仅作为防护层，而且在一些低档产品上经白钝化，或者白钝化经有机料着色，可作为防护-装饰用途。
铬酸盐钝化液由铬酸、活化剂和无机酸组成，锌与钝化液发生作用，导致锌溶解、六价铬还原成三价铬，并在反应中消耗氢离子，当锌和溶液界面上的pH值上升到3以上时，产生一系列的成膜反应，凝胶状钝化膜就在锌界面上形成。
关于钝化膜形成的机理和膜层的化学组成仍有争论。
一般认为锌层钝化膜是由碱式铬酸铬、碱式铬酸锌和水合三氧化铬等组成的水合物。
经分析膜中三价铬含量占28．2％，六价铬占8．68％，水分占19．3％。
其中三价铬是钝化膜的骨架，六价铬靠吸附、夹杂和化学键力填充于三价铬的骨架之中，故六价铬的含量直接影响钝化膜的耐蚀性。
当钝化膜受到磕、划、碰伤时，在潮湿空气中六价铬可溶于水膜内，在破损处成膜给予自动修复，这是铬酸盐膜的重要优点之一。
长期以来人们认为钝化膜的彩虹色是由于化学组成决定的。
三价铬呈淡绿色和绿色；六价铬呈橙红至红色；不同价态和不同量的铬相混合就出现了五颜六色。
这就是化学成色学说。
但是它不能解释从不同角度看颜色各异；不同钝化手法可得到有层次的色阶；随钝化膜厚度增加颜色的变化规律同所见光光波所显示的颜色相同；以及干燥过程色彩变化等现象。
如是我国研究者提出了物理成色即光波干涉成色的学说。
根据光波干涉原理，入射光到达钝化膜表面一部分被反射，一部分透过钝化膜由锌层表面再反射出来，于是从外表面和从内表面反射出来的光产生光程差。
当光层差等于某颜色的光波之半或它的奇数倍时，就会发生光波干涉而抵消一部分，我们肉眼所见只是该色的辅色。
镀锌工艺、原理及影响因素
镀锌工艺、原理及影响因素什么是镀锌？镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。
主要采用的方法是热镀锌。
锌易溶于酸，也能溶于碱，故称它为两性金属。
锌在干燥的空气中几乎不发生变化。
在潮湿的空气中，锌表面会生成致密的碱式碳酸锌膜。
在含二氧化硫、硫化氢以及海洋性气氛中，锌的耐蚀性较差，尤其在高温高湿含有机酸的气氛里，锌镀层极易被腐蚀。
锌的标准电极电位为-0.76V，对钢铁基体来说，锌镀层属于阳极性镀层，它主要用于防止钢铁的腐蚀，其防护性能的优劣与镀层厚度关系甚大。
锌镀层经钝化处理、染色或涂覆护光剂后，能显着提高其防护性和装饰性。
镀锌工艺：镀锌工艺主要有热镀锌和冷镀锌两类。
冷镀锌又称电镀锌。
这里主要讨论电镀锌。
电镀锌种类繁多，五花八门。
但从镀锌镀液的PH值上分，主要有两在类：碱性镀锌和酸性镀锌。
碱性镀锌碱性镀锌工艺是指镀液的PH值是碱性。
但因络合剂不同，又分为氰化物镀锌和锌酸盐镀锌两种。
氰化物镀锌是个很古老的镀种。
镀液中主要有三种成分：主盐氧化锌，络合剂氰化钠和导电盐氢氧化钠（俗称火碱）。
早期的氰化镀溶液中是没有光亮剂的。
随着人们审美要求的提高，又在氰化液镀锌溶液中加入了起光亮作用的光亮剂。
氰化镀锌工艺稳定，镀层细致。
镀液分散能力好。
根据氰化钠含量的多少不同，又分为高氰，中氰和低氰镀锌三种。
氰化镀锌的最大缺点是毒性太大，对环境危害严重。
锌酸盐镀锌是近30年来发展较快的镀锌工艺。
它的主要成分是主盐氧化锌，络合剂兼导电盐氢氧化钠（俗称火碱）。
为了获得细致的分散能力好的光亮镀层，还要加入光亮剂。
国内锌酸盐镀锌的主要发展时期是20世纪70年代的大搞无氰镀锌年代，着名的DPE镀锌工艺和DE镀锌工艺一直使用着。
这种工艺虽然比不上氰化镀锌工艺的稳定、细致。
但它的最大优点是无氰。
对环境的危害要小的多。
锌酸盐镀锌有了新的发展，起泡和脆性等缺陷得到了克服，分散能力大为改进，可以和氰化镀锌比美。
锌合金表面涂装涂层附着力不良的原因
锌合金表面涂装涂层附着力不良的主要原因(本方案由东莞炅盛附着力促进剂整理发布)在腐蚀环境恶劣的情况下，需要对某些产品或工程设备采取更好的防腐措施，镀锌层加涂装涂层被认为是一种比较好的方法。
镀锌层一般分为电镀锌和热镀锌，在涂层完好的情况下，热浸镀锌层比电镀锌层防腐性能要好。
当在产品或零部件的镀锌层上进行涂装时，最常见的质量事故就是涂装涂层的附着力不良，造成短期内涂层脱落。
在涂装和使用现场的表现形式是涂装涂层的附着力时好时坏，质量不稳定。
造成镀锌层与涂装涂层附着力不良的主要原因：1.镀锌层本身与基体金属的附着力不好，导致镀锌层开裂和脱落（与镀液成分和镀层厚度有关）。
2.锌镀层内混入气体，在涂装涂层烘烤时发生膨胀，造成涂层脱落。
3.热镀锌板镀层较厚、镀层晶粒较粗，以致成型后表面粗糙度过大及零件表面黏附过多锌粉，干扰了磷化膜的正常形成。
4.因为镀锌板镀层中Al的溶解，以致Al3+在磷化槽中积聚，使磷化膜结晶粗大。
5.钝化膜表面太光滑或有油污、水渍影响附着力。
6.金属锌的活性强，富有反应性，使得涂层的黏度下降。
7.锌的二次生成物（碱式复盐）易溶于水，多数显示碱性，使用过程中，透过涂层的水与基板上的盐类发生溶解，破坏涂装涂层的附着力。
8.锌因为各种原因（如微电池作用）产生的锈蚀产物（白锈Zn（OH）255%·ZnCO340%·H2O5%）使体积膨胀（增加几十倍），影响涂装涂层的附着力。
9.锌在pH为9～11之内是比较稳定的，透过涂装涂层的水或水溶液的pH如果不在此范围内，锌则会溶解析出，从而影响涂装涂层的附着力。
10.锌与存在于涂料（某类油性涂料）中或涂层中的脂肪酸发生反应，可生成溶解于水的金属皂（树脂金属盐），常常成为涂装涂层脆化甚至剥离的原因。
原子灰直接刮涂在镀锌板上附着力极差，其原因是由于镀锌层与不饱和聚酯相互反应生成金属盐，产生锈蚀、小泡，进而造成原子灰大面积脱落。
镀锌板需经特殊处理（如钝化、专用钣金腻子或采用致密的底漆层隔离等）才能与原子灰配套使用。
锌镀层的钝化处理
锌镀层的钝化处理发布时间：2008-09-12一、六价铬钝化处理锌的化学性质活泼，在大气中容易氧化变暗，最后产生“白锈”腐蚀。
镀锌后经过铬酸盐处理，以便在锌上覆盖一层化学转化膜，使活泼的金属处于钝态，这就叫锌层铬酸盐钝化处理。
这层厚度只有0．5μm以下的铬酸盐薄膜，能使锌的耐蚀性能提高6倍～8倍，并赋予锌以美丽的装饰外观和抗污能力。
目前钝化主要有六价铬钝化与三价铬钝化。
铬酸盐钝化不仅作为防护层，而且在一些低档产品上经白钝化，或者白钝化经有机料着色，可作为防护-装饰用途。
铬酸盐钝化液由铬酸、活化剂和无机酸组成，锌与钝化液发生作用，导致锌溶解、六价铬还原成三价铬，并在反应中消耗氢离子，当锌和溶液界面上的pH值上升到3以上时，产生一系列的成膜反应，凝胶状钝化膜就在锌界面上形成。
关于钝化膜形成的机理和膜层的化学组成仍有争论。
一般认为锌层钝化膜是由碱式铬酸铬、碱式铬酸锌和水合三氧化铬等组成的水合物。
经分析膜中三价铬含量占28．2％，六价铬占8．68％，水分占19．3％。
其中三价铬是钝化膜的骨架，六价铬靠吸附、夹杂和化学键力填充于三价铬的骨架之中，故六价铬的含量直接影响钝化膜的耐蚀性。
当钝化膜受到磕、划、碰伤时，在潮湿空气中六价铬可溶于水膜内，在破损处成膜给予自动修复，这是铬酸盐膜的重要优点之一。
长期以来人们认为钝化膜的彩虹色是由于化学组成决定的。
三价铬呈淡绿色和绿色；六价铬呈橙红至红色；不同价态和不同量的铬相混合就出现了五颜六色。
这就是化学成色学说。
但是它不能解释从不同角度看颜色各异；不同钝化手法可得到有层次的色阶；随钝化膜厚度增加颜色的变化规律同所见光光波所显示的颜色相同；以及干燥过程色彩变化等现象。
如是我国研究者提出了物理成色即光波干涉成色的学说。
根据光波干涉原理，入射光到达钝化膜表面一部分被反射，一部分透过钝化膜由锌层表面再反射出来，于是从外表面和从内表面反射出来的光产生光程差。
当光层差等于某颜色的光波之半或它的奇数倍时，就会发生光波干涉而抵消一部分，我们肉眼所见只是该色的辅色。
关于镀锌钝化的盐雾问题
关于镀锌钝化的盐雾问题
关于镀锌钝化的盐雾问题,个人有以下几点管控给你参考
1,镀层膜厚(稍厚的膜厚,耐蚀性较好)
2,镀后清洗(钝化前表面如有未清洁干净的添加剂残留,会影响钝化层成膜速度和厚度)
3,镀层细腻度(工件表面粗糙比较影响镀层细腻度,也会影响盐雾)
4,镀层内应力(注意:使镀层内应力哦,内应力越高,镀层细缝越多,也会影响耐蚀)
5,镀层中有机物夹杂(这个不用讲了,这是常识)
6,镀层金属杂质(特别是铜杂质,严重影响耐蚀性)
7,钝化层的厚度(越厚不见得越耐蚀,但基本上是这个道理)
8,钝化液建浴时的PH调整(过猛的调整,会影响钝化剂某些微量成分变异)
9,热水洗的温度(温度不是越高越好,适当为佳,一般建议35~55即可) 10,钝化液中的铁,铜杂质(铁杂质为常见,铜杂质为危害严重物质) 11,钝化后工件摩擦问题.
12,钝化后烘干问题.
13,钝化液本身耐蚀性不佳.。
锌镀层的钝化处理
锌镀层的钝化处理发布时间：2008-09-12一、六价铬钝化处理锌的化学性质活泼，在大气中容易氧化变暗，最后产生“白锈”腐蚀。
镀锌后经过铬酸盐处理，以便在锌上覆盖一层化学转化膜，使活泼的金属处于钝态，这就叫锌层铬酸盐钝化处理。
这层厚度只有0．5μm以下的铬酸盐薄膜，能使锌的耐蚀性能提高6倍～8倍，并赋予锌以美丽的装饰外观和抗污能力。
目前钝化主要有六价铬钝化与三价铬钝化。
铬酸盐钝化不仅作为防护层，而且在一些低档产品上经白钝化，或者白钝化经有机料着色，可作为防护-装饰用途。
铬酸盐钝化液由铬酸、活化剂和无机酸组成，锌与钝化液发生作用，导致锌溶解、六价铬还原成三价铬，并在反应中消耗氢离子，当锌和溶液界面上的pH值上升到3以上时，产生一系列的成膜反应，凝胶状钝化膜就在锌界面上形成。
关于钝化膜形成的机理和膜层的化学组成仍有争论。
一般认为锌层钝化膜是由碱式铬酸铬、碱式铬酸锌和水合三氧化铬等组成的水合物。
经分析膜中三价铬含量占28．2％，六价铬占8．68％，水分占19．3％。
其中三价铬是钝化膜的骨架，六价铬靠吸附、夹杂和化学键力填充于三价铬的骨架之中，故六价铬的含量直接影响钝化膜的耐蚀性。
当钝化膜受到磕、划、碰伤时，在潮湿空气中六价铬可溶于水膜内，在破损处成膜给予自动修复，这是铬酸盐膜的重要优点之一。
长期以来人们认为钝化膜的彩虹色是由于化学组成决定的。
三价铬呈淡绿色和绿色；六价铬呈橙红至红色；不同价态和不同量的铬相混合就出现了五颜六色。
这就是化学成色学说。
但是它不能解释从不同角度看颜色各异；不同钝化手法可得到有层次的色阶；随钝化膜厚度增加颜色的变化规律同所见光光波所显示的颜色相同；以及干燥过程色彩变化等现象。
如是我国研究者提出了物理成色即光波干涉成色的学说。
根据光波干涉原理，入射光到达钝化膜表面一部分被反射，一部分透过钝化膜由锌层表面再反射出来，于是从外表面和从内表面反射出来的光产生光程差。
当光层差等于某颜色的光波之半或它的奇数倍时，就会发生光波干涉而抵消一部分，我们肉眼所见只是该色的辅色。
酸性镀锌与碱性镀锌的优缺点
酸性镀锌镀液PH值在4-6（PH值越小，酸性越强；PH值越大，碱性越强。
一般从0-7属酸性，7-14属碱性。
）目前镀锌工艺主为碱性锌酸盐和酸性氯化钾镀锌。
酸性镀锌（氯化钾镀锌）
优点：1、镀层鲜艳。
2、镀覆速度快，效率高，成本较低。
缺点：1、镀锌层为片状，结合力差，易脱落。
2、防腐能力差，镀层的耐盐雾性能实验无法保证。
3、镀层脆性大，时间长钝化膜易变色。
碱性镀锌（锌酸盐镀锌）
优点：1、镀层结合力较好，镀锌层为柱状结构；
2、防腐蚀能力强，镀层的耐盐雾性能试验较好，可达到72小时以上；
3、彩色钝化膜附着能力好，不易变色。
缺点：1、镀前处理要求较高；
2、电阻率大，生产效率低；
3、电镀时碱味重，刺鼻。
4、色彩相对较暗，不如酸锌鲜艳。
根据两种不同镀锌的优缺点，酸性镀锌无法保证产品符合ROHS标和要求，质量无法保证，应采用碱性镀锌工艺。
教你电镀故障引起原因与排除方法
教你电镀故障引起原因与排除方法展开全文慧聪表面处理网讯：电镀故障通常是指电镀的产品，即镀层出现的弊病(也称为毛病或缺陷〉，其表现形式多种多样,如防护-装饰性镀层起泡、暴皮、粗糙、漏镀、内应力大及光亮度不足等;功能性镀层达不到耐蚀、耐磨、导磁、硬度、屏蔽及焊接性能等。
电镀生产流程长，工艺参数处于动态变化之中，影响镀层质量的因素众多而复杂。
以下分享电镀故障引起原因与排除方法：一．由于物理因素对电镀产品质量的影响影响电镀质量的物理因素又可以分为机械的、电学的和几何的等几种,包括温度、搅拌、电流密度及波形、槽体形状大小、挂具形状、阳极状态等,本篇将分别加以讨论。
1.几何因素的影响几何因素包括镀槽的形状、大小;阳极的形状和配置;排具的形状以及被镀零件的形状等。
1．1镀槽除了刷镀以外,其他电镀都需镀槽,广义地说任何容器,只要不漏而又耐腐蚀,都可以用来做镀槽。
但是要讲究质量的话,镀槽应用按设计要求制作,而不是随便拿一个容器**可用的。
镀槽设计的依据是产量和被镀零件的大小、形状。
如果产量低、零件小,**用较小的镀槽,否则**是浪费。
反之,产量高、零件大,如果槽子太小,镀液很容易出现失调,电镀质量不能保证,也不划算。
合理的镀槽容量应该是满负荷运作能力的1.2～1.5倍,建议用加工零件的受镀面积来估算镀槽容积,一般每平方分米应占用8～12L容积,才可维持正常的工作。
遇有镀铬,或对温度敏感的镀种,要取上限,并适当加大容量,比如镀硬铬,每平方分米需要有30L 左右液量。
镀槽的几何形状一般是长方体,其高度一般为800～1000mm,宽度为600～800mm,长度在1200mm左右,容量在500～100L。
但具体尺寸应根据零件形状及挂具的设置、阳极的配置来定。
一般以中间为阴极、两侧为阳极的配置为标准。
零件应浸入在镀液中,距液面5～10cm,下端距槽底应10～20cm,阴极(零件)与阳极的距离应在15～20cm,尤其在没有搅拌时,阴阳极距离要拉大一些。
锌镍合金电镀配制[指南]
![锌镍合金电镀配制[指南]](https://img.taocdn.com/s3/m/e619cd84dbef5ef7ba0d4a7302768e9950e76e50.png)
锌镍合金电镀一..性能特点：1、镀层镍含量可稳定地控制。
2、沉积速度快。
3、低电流密度光亮区范围宽，可用于形状较复杂的零部件的挂镀，也可用于滚镀。
4、镀液具有良好的整平性能，镀层呈银白色高光亮。
6、耐蚀性较电镀锌高5倍以上。
二.工艺参数：三.配制方法1、先往电镀槽加入1/2体积的水，加热至50–60℃，而后加入氯化铵，边加入边搅拌以加速溶解。
待氯化铵全部溶解后再依次加入氯化镍、氯化锌、三乙醇胺、开缸剂（添加剂A）及辅助光亮剂（添加剂B）。
2、待所有组分全部溶解后，用过滤机过滤镀液，去除颗粒杂质。
3、补充水至规定体积。
测定pH值并用氨水调整至5.35–5.40。
4、新配制的镀液在投入生产之前须经预电解去除化工原料中所含的铜、铅、锑等重金属杂质元素。
预电解在0.3–0.4 A/dm2阴极电流密度下进行，预电解时间一般为几小时至几十个小时，直至镀层达到银白色为止。
四.槽液维护：1、pH值的控制该镀液的适宜pH值在5.35–5.65范围内。
PH≤5.2，镀层呈麻点状；PH≤5.3，镀层光亮性差。
随着电镀的进行，镀液的pH值缓慢的上升，用盐酸调整之。
2、Zn/Ni比的控制镀液的锌含量与镍含量之比（Zn/Ni比）不仅是决定镀层镍含量的主要参数，也对镀层外观有显著的影响，必须严格加以控制。
该镀液的适宜Zn/Ni比最好控制在0.7–0.9范围内。
Zn/Ni比过高（≥1.0），当槽液温度较低（≤35℃）与阴极电流密度较小（≤1.5 A/dm2）的情况下，镀层呈灰色。
反之，Zn/Ni比过低（≤0.5），镀层的镍含量有可能超过15%，对提高镀层的耐蚀性不再有益，而脆性增加。
镀液Zn/Ni比可通过化学分析或其它简单方法予以测定。
根据测定结果及变化趋势及时调整锌阳极与镍阳极的面积比。
3、温度控制本工艺的操作温度较宽（30–40℃），除滚镀及镀件形状过于复杂的场合外，电镀操作温度一般选择35–38℃。
4、阴极电流密度的控制阴极电流密度的选择取决于镀件形状。
电镀与其他镀的区别
1.目前镀锌与发蓝两种防锈功能比较强？那种成本比较低？钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。
但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。
A3钢用碱性发黑好一些。
碱性发黑细分出来，又有一次发黑和两次发黑的区别。
发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。
发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面，只是所需时间有些长短而已。
实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。
发黑质量的好坏往往因这些工序而变化金属“发蓝”药液采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。
黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。
（1）金属表面务必洗净和干燥以后，才能进行“发篮”处理。
（2）金属器件进行“发蓝”处理条件与金属中的含碳量有关。
（3）每隔一星期左右按期分析溶液中硝酸钠、亚硝酸钠和氢氧化钠的含量，以便及时补充有关成分。
一般使用半年后就应更换全部溶液。
（4）金属“发蓝”处理后，最好用热肥皂水漂洗数分钟，再用冷水冲洗。
然后,又用热水冲洗，吹干。
钢铁零件的表面进行发蓝处理，就能大大增强抗蚀能力，延长使用寿命。
像武器、弹簧、钢丝等常用此法。
基本原理是铁在含有氧化剂和苛性钠的混合溶液中，一定温度下经一定时间后，反应生成亚铁酸钠(Na2FeO2)和铁酸钠(Na2Fe2O4)，亚铁酸钠与铁酸钠又相互作用生成四氧化三铁氧化膜。
但传统的常温发蓝工艺存在着附着力和耐磨性差的缺点。
锌镀层对铁基体既有机械保护作用，又有电化学保护作用，抗腐蚀性能良好。
镀锌工艺：分热镀锌、冷镀锌等，而且现在还要无氰化物镀锌。
而且镀锌废水处理是个问题。
电镀锌：就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。
与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层。
镀锌溶液维护工作中的三大要点
镀锌溶液维护工作中的三大要点1. 检测镀锌溶液的浓度和pH值镀锌溶液的浓度和pH值是维护镀锌溶液的关键指标。
浓度的变化会影响到镀层的质量和效果，而pH值的偏离则会影响到溶液的稳定性和防腐性能。
因此，定期检测镀锌溶液的浓度和pH值非常重要。
为了检测镀锌溶液的浓度，可以使用密度计或浓度计。
通过测量溶液的密度或浓度，可以判断溶液中锌的含量是否过高或过低，进而采取相应的调整措施。
此外，还需要定期检测镀锌溶液的pH值。
一般来说，镀锌溶液的pH值应保持在6.5-7.5之间。
如果pH值偏高，可能会导致锌层变薄或不均匀；而如果pH值偏低，可能会导致锌层过厚或产生氢气。
因此，保持镀锌溶液的pH值稳定对于维护镀锌溶液至关重要。
2. 定期更换镀锌溶液镀锌溶液会随着时间的推移而逐渐失去活性和效果。
因此，定期更换镀锌溶液是维护镀锌溶液的另一个重要要点。
根据使用情况和溶液的质量，可以制定更换镀锌溶液的计划。
一般来说，当镀锌溶液的浓度和pH值超出正常范围，或者发现镀层质量下降时，就应考虑更换溶液。
在更换镀锌溶液时，应注意清洗和处理旧溶液。
将旧溶液分离并进行相应的处理，以避免对环境造成污染。
同时，还需要注意将新溶液添加到镀锌槽中时的操作方法和比例。
3. 维护镀锌设备和设施维护镀锌溶液不仅包括镀锌溶液本身，还包括镀锌设备和设施的日常维护工作。
镀锌设备和设施的正常运行对于保持镀锌溶液的质量和效果至关重要。
首先，定期清洗和检查镀锌设备和设施。
对于镀锌槽、管道、加热器等设备，应定期清洗去除结垢和污垢，防止积聚影响溶液的流动性和热传导效果。
同时，还需检查设备的密封性和运行状态，及时修理或更换老化和损坏的部件。
其次，定期维护和更换过滤器、泵和管道。
过滤器可以有效去除溶液中的杂质和颗粒，保持镀锌溶液的纯度。
泵和管道可能会出现堵塞和老化的情况，及时维护和更换可以避免其中断镀锌工艺或对镀层质量造成影响。
最后，保持镀锌设备和设施的清洁和整洁。
避免灰尘、杂质等污染物进入镀锌溶液中，保持良好的环境卫生条件，有利于维护镀锌溶液的质量和效果。
锌镍合金镀层耐腐蚀性的研究
镉镀层作为钢铁件的防护性镀层具有很好的 耐蚀性和优良的力学性能， 已在海洋船舶!航空电
［ 1］ 子等行业广泛应用 。由于镀镉毒性大， 处理困
难， 应用受到了限制。因此， 锌和锌的合金层作为 代镉镀层得到了广泛应用和研究。科学技术和现 代工业的发展对防护性镀层的要求越来越高， 传统
［ 2］ 。近年来， 对 的电镀锌层已不能完全满足要求 ［ 3］ 锌合金如锌与铁族金属形成的二元合金锌镍 、 ［ 4］ ［ 5］ 、 锌钴 研究较多。而锌镍合金由于具有 锌铁
!" #
锌 镍 合 金 镀 层 耐 腐 蚀 性 的 研 究 其中铁基体的容抗弧最小， 纯锌镀层其次， 锌镍合 金镀层的容抗弧最大， 即锌镍合金镀层比纯锌镀层 的腐蚀反应电阻大。这表明锌镍合金镀层的耐蚀 性优于纯锌镀层。 积出了含镍 16 !左右的锌镍合金镀层。 在 5 !NaCI 溶液腐蚀浸泡试验中， 锌镍合金腐 蚀产物致密， 牢固附着于镀层之上， 从而出现腐蚀 增重， 且腐蚀产物形成一层致密的保护膜， 减缓了 锌的溶出速度。 在 5 ! NaCI 溶液中由交流阻抗测得锌镍合金 的腐蚀反应电阻远远大于纯锌镀层的腐蚀反应电 阻。由中性盐雾试验测得锌镍合金镀层的耐盐雾 是相同厚度的纯锌镀层的 4. 5 性能达到 1 000 1， 倍， 其耐蚀性优于纯锌镀层， 在钢铁表面是一种良
0
前
言
的相对含量用美国 EDAX 公司的 PV9100 型能量 色散 X 射线分析仪检测； 锌镍合金镀层的耐蚀性 采用 YO - 25D 型盐雾试验箱测定。 1. 2 试样制备 试样以铁片为基体， 镀前经酸洗， 金相砂纸打 磨， 除油和二次蒸馏水清洗。镀液组成及工艺为： NiSO4 ・6H2 O ZDSO4 ・7H2 O Na2 SO4 H3 BO3 氨羧复合配位剂 添加剂 pH 值 温度 电流密度 镀层厚度 电化学测试 用 CHI650A 电化学工作站对镀锌层试样和镀 锌镍层试样进行极化曲线和交流阻抗测试。测试 溶液均为 5 ! NaCI 溶液， 温度为室温 （ 20 C ） ， 工 作电极四周用环氧树脂密封， 留出 1 cm2 工作面 积， 参比电极为饱和甘汞电极 （ SCE ） ， 辅助电极为 铂电极， 扫描速度为 10 mV / S。交流阻抗测试频率 为 0. 01 ~ 1. 00 X 10 5 Hz ，交流幅值为 5 mV。 1. 4 腐蚀浸泡 将试样的四周用环氧树脂密封， 留出 1 cm2 的 10 ~ 50 g / L 10 ~ 30 g / L 20 ~ 50 g / L 10 ~ 30 g / L 80 ~ 100 g / L 6 ~ 10 mL / L 4 ~5 20 ~ 40 C 0. 5 ~ 1. 5 A / dm2 8 !m
氯化物镀锌工艺的控制与常见问题的分析包含哈氏片
氯化物镀锌工艺的控制与问题分析何氏槽的试验2A，5分钟（挂镀）和1A,5分钟（滚镀）的试片的状况，与镀液的下述情况对应：最佳组成: 试片全光亮，仅高电流密度端0.6cm宽的部分有烧焦。
锌含量过低:试片的高电流密度端烧焦，在此区域内非常粗糙。
锌含量过高:试片的低电流密度端均镀能力差。
氯化物含量过低:低电流密度下的效率低，氯化物含量高时不可察觉。
光亮剂含量过低:测量该镀液镀得的试片上，高电流密度端的粗糙面或烧焦面的宽度。
如果加入光亮剂后，此粗糙面或烧焦面的宽度出现可以测得的缩小，则表示此镀液中光亮剂的含量低于最佳值。
光亮剂含量过高:中、高电流密度区极其光亮，光亮剂含量极高时，低电流密度区出现漏镀，高电流区起泡。
故障处理：当镀锌出现问题时，首先应检查一些明显的参数：温度、金属浓度、pH和氯化物的含量。
如果这些参数都正确，则最多的问题是清洗不充分而引起的，无论是零件，还是镀槽、清洗不好，均会遇到问题。
检查来自吸风罩的灰尘，天花板上的锈等。
检查过滤机，看有哪些污染物存在。
记住：大多数的电镀问题都是前处理（脱脂、酸浸渍和清洗）或物理因素（差的电接触与整流，杂散电流等）引起的，而不是化学原因。
污染：金属杂质有铁、镉、铅、镍、铜和铬，如果金属杂质引起共沉积和污点，用下述方法处理。
铁：定期地、频繁地取出落入槽底的零件，以防止铁杂质的积累。
铁含量达有害限度时，将与锌共沉积，在零件镀后用硝酸浸光或进行钝化时，在高电流密度区会产生兰色到黑色的斑点，对于各个镀液来说，铁含量的有害限度不同，它还取决于电镀的电流密度和所用的铬酸盐钝化的类型等。
如果铁杂质的量超出了容忍度，可以用高锰酸钾或双氧水处理镀液，以除去铁。
约180 g/1000L的高锰酸钾可将铁氧化为可过滤的沉淀，从而避免了斑点的生成。
如果没有高锰酸钾，则可用250ml/1000L 的35% 的双氧水处理镀液，然而高锰酸钾是更可取的氧化剂。
铜、镉和铅：铜杂质使镀层在光亮浸渍或铬酸盐钝化时，在低电流密度区产生棕色到黑色的斑点；镉杂质使镀层变得不亮，且在光亮浸渍或铬酸盐钝化时，在低电流密度区产生黑色斑点；铅杂质引起低电流密度区漏镀。
镀锌 钝化ph值-概述说明以及解释
镀锌钝化ph值-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容可以是关于镀锌和钝化ph值的简介。
可以从以下几个方面进行介绍：首先，镀锌是一种将金属表面涂上一层锌的工艺，以防止金属腐蚀和延长其使用寿命的方法。
镀锌广泛应用于建筑、汽车、电子等领域，成为一种重要的防腐手段。
其工艺包括预处理、清洗、烘干、镀锌和冷却等步骤。
其次，钝化ph值是在镀锌后进行的一项重要工艺。
钝化是指在镀锌表面形成一层半透明的薄膜，用来增强镀锌层的抗腐蚀能力。
而ph值是用来描述溶液酸碱性强弱的指标。
在钝化过程中，调节溶液的ph值能够影响钝化膜的厚度、密度和保护能力。
然后，了解和控制镀锌和钝化ph值的关系对于产品的质量和性能至关重要。
正确的镀锌工艺和合适的钝化ph值能够保护金属材料免受腐蚀，提高其耐久性和可靠性。
因此，研究镀锌和钝化ph值之间的关系是必要且具有重要意义的。
最后，本文将介绍镀锌的工艺和作用，以及钝化ph值的钝化过程和重要性。
同时，还将总结镀锌的作用和钝化ph值的关系，并对未来研究进行展望。
通过深入探讨这些内容，旨在为读者提供更全面的了解和应用镀锌和钝化ph值的知识。
通过优化镀锌工艺和控制钝化ph值，可以进一步提升金属材料的质量和防腐性能，满足不同领域对于金属材料的需求。
1.2 文章结构本文分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分，我们将首先概述整篇文章的内容和研究背景，然后介绍文章的结构和目的。
正文部分将分为两个主要部分，即镀锌和钝化ph值。
在镀锌部分，我们将详细介绍镀锌工艺以及镀锌的作用。
在钝化ph值部分，我们将探讨钝化过程以及ph 值在其中的重要性。
最后，在结论部分，我们将总结镀锌的作用和钝化ph 值的关系，并展望未来研究的方向。
通过这样清晰的结构安排，读者能够更好地理解本文的内容和组织，同时也能够更方便地查找到他们感兴趣的特定部分。
同时，这样的结构也有助于作者更系统地展示他们的研究工作，提高文章的可读性和逻辑性。
常见13种氯化钾镀锌 故障分析告诉你
常见13种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。
介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。
提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。
氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。
其优点是：(1)镀液导电性好，槽压低，节省电能;(2)镀层结晶细致、光亮、平整;(3)电流效率高，沉积速度快;(4)镀液分散能力好;(5)适用于铸件直接电镀;(6)废水处理简便，解决了环境污染的问题。
因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。
但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。
本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。
各种常见故障的产生原因及其处理方法1.镀层不光亮产生原因：(1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);(2) 光亮剂不足;(3) pH 过高;(4) 镀液温度过高;(5) 阴极电流密度小;(6) 金属铁杂质多;(7) 有机杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范;(2) 适当添加光亮剂;(3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范;(4) 降低镀液温度至工艺规范;(5) 适当提高阴极电流密度;(6) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(7) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
电镀锌酸盐实验报告
1. 了解电镀锌酸盐的基本原理和工艺流程。
2. 掌握电镀锌酸盐镀液的配制方法。
3. 探讨电镀锌酸盐的镀层性能及影响因素。
二、实验原理电镀锌酸盐是一种常用的电镀工艺，其原理是利用氧化锌（ZnO）和氢氧化钠（NaOH）在电解质溶液中，通过电流作用使金属锌沉积在待镀物体表面。
该工艺具有电流效率高、镀层均匀、耐腐蚀性好等优点。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：- 氧化锌- 氢氧化钠- 水玻璃- 氨水- 铜片- 待镀物体（如铁件、铝件等）2. 实验仪器：- 电解槽- 电解电源- 温度计- pH计- 秒表- 烧杯- 玻璃棒1. 镀液配制：- 称取一定量的氧化锌和氢氧化钠，按照一定比例溶解于水中。
- 加入适量的水玻璃和氨水，调节pH值至8-9。
- 将溶液煮沸，除去杂质。
- 待溶液冷却后，即可进行电镀。
2. 镀层制备：- 将待镀物体放入电解槽中，确保其表面清洁、干燥。
- 将电解槽连接至电解电源，调整电流密度至1-2A/dm²。
- 将电解槽加热至60-70℃，维持一段时间。
- 关闭电源，取出待镀物体，用清水冲洗干净。
3. 镀层性能检测：- 使用金相显微镜观察镀层形貌。
- 使用扫描电镜（SEM）分析镀层结构。
- 使用X射线衍射（XRD）分析镀层成分。
- 使用电化学工作站测试镀层的耐腐蚀性能。
五、实验结果与分析1. 镀层形貌：电镀锌酸盐镀层呈均匀的银白色，表面光亮，无气泡和杂质。
2. 镀层结构：电镀锌酸盐镀层为单相锌酸盐结构，晶粒细小，排列紧密。
3. 镀层成分：电镀锌酸盐镀层主要成分为Zn(OH)₂·ZnO，含有少量的Zn(OH)₂。
4. 耐腐蚀性能：电镀锌酸盐镀层具有良好的耐腐蚀性能，在3.5%的NaCl溶液中浸泡24小时，镀层表面无腐蚀现象。
六、结论1. 电镀锌酸盐工艺具有电流效率高、镀层均匀、耐腐蚀性好等优点，适用于各种金属材料的表面处理。
2. 通过调节电镀参数，可以优化镀层性能，提高镀层质量。
钢铁件酸洗工艺及对镀层的影响
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２ 誊用 的蠢涟工艺
对于酸洗 ，主要作用是去除氧 化皮及锈迹 ，当然 它也有 除油 的作 用 。一 般 常用 的酸 无 非为 三酸 ： （１）硝酸 ：是一种 强氧 化性酸 ， 普通的钢铁 件与其反应 比较慢 ，而 在 加 热 条 件 下 ， 由于 会 生成 ＮＯ，和 ＮＯ之 类的有毒 气体 ，而且 工艺 比 较难控制 ，产品易洗废 ，而且 不能 用 于 除锈 ，一般 不选 择硝 酸 洗 ； （２）硫酸 ：浓硫 酸常温 下与铁 发 生钝化 ，硫酸溶液除锈效果较好 ， 但 比较慢 ，在加热状态下对钢铁基 体浸蚀能力 比较强 ，虽对氧化皮有 较 大的剥落作用 ，但时 间长 了易产 生 过腐蚀 现象 ： （３）盐酸 ：除锈 效 果好 ，而且 比较快 ，尤其是在加 热状态 下 ，而且 时间过久也不易对
零件产 生过腐蚀 ，同时相对前二种 酸 而言更加经济 ，因此在 实际生产 中 盐 酸 最 为 常 用 。 温 度 一 般 在 ５０—８０ ℃ ， 时 间 视 具 体 产 品 材 质、加工状态而定 。
３ 不胃材质 、种 类的钢铁件酸洗
说到酸洗 ，我们 必须先 了解一 下材质 ，而钢铁件 由于碳含量 的不 同有很 多种材质 ，包括低碳钢、合 金钢 、高碳钢、弹簧钢、铸铁等。 由于不 同材质 的钢铁件在酸洗后表 面状态有所不 同，因此有必要重点 解 释 一 下 。
而对于高碳钢和 高合金钢 ，由 于 其碳 含 量 和合 金 元 素含 量 比较 高 ，一般经过酸洗后其表面状态不 太均一 ，常常留下较多 的以碳化物 为 主 的 挂 灰 ， 比 如 碳 化 铬 、 碳 化 硅 、碳化钒 、碳化锰、碳化铁等 ， 成 分比较复杂 ，比较难溶。难溶物 最好去 除 ，以便影响后面镀层 的结 合 力。常用 的去 除挂灰 的方法 有以 下几种 ：
碱性镀锌问题及处理方式
碱性镀锌问题及处理方式1. 碱性镀锌过程碱性镀锌是一种将锌层镀在钢铁表面的过程，通过在含有碱性离子的电解液中通以电流，将锌原子从阳极中迁移至阴极（钢铁表面）上，形成锌层。
该过程与酸性镀锌不同，其电解液的pH值高于7。
2. 碱性镀锌问题虽然碱性镀锌能够在一定程度上保护钢材不被氧化，但是它也存在一些问题：2.1 镀层不均匀在碱性镀锌过程中，电镀液的流动和渗透有一定的局限性。
如果电解液对于钢铁表面的覆盖不均匀，便会导致镀层的厚度不均匀，流不畅，出现空镀、缺陷等问题，从而影响镀层的质量。
2.2 镀层质量不佳碱性镀锌相对于酸性镀锌，在镀层的均匀性和牢度等方面劣于酸性镀锌。
此外，在钢铁表面有油脂、氧化皮等污染物的情况下，碱性镀锌的效果也会受到影响，无法达到镀层的要求。
2.3 镀层厚度不足镀锌后钢材表面形成的锌层的厚度可能无法达到要求，从而在使用过程中，不能达到预期的保护效果3. 处理方式在碱性镀锌过程中出现问题，需要采取相应的处理方式：3.1 控制电镀液的质量在碱性镀锌的过程中，电镀液的质量对于镀层的质量至关重要。
为了确保电镀液的质量，应该加强电镀液对镀件的覆盖，定期清理电极，保证电极的清洁和对称性，以及进行常规的检测和维护。
3.2 控制电镀过程的工艺参数在进行碱性镀锌的过程中，需要控制好电流密度、电压等工艺参数，以确保铁件上的锌层能够均匀、牢固地贴附，从而保证镀层的质量和厚度。
3.3 净化钢铁表面在镀前处理阶段，可以采用物理和化学方法来净化钢铁表面，除去表面上的油脂、污垢、氧化皮等，以保证镀层的质量。
4. 结论虽然碱性镀锌存在一定的问题，但是通过采取适当的处理方式，可以控制这些问题，从而得到优质的镀层。
在实际的镀锌生产中，应该加强对于镀锌设备和电镀液的维护，定期检查和清洗设备和电极，控制好工艺参数，以确保镀层的质量和厚度。
热镀锌常见的问题及原因分析解析
热镀锌工艺常见问题及原因分析1：08AL钢种含碳量是多少？答：含碳量是0.5--0.12%。
2：成品在库中最长允许存放多少时间？答：允许存放3个月，以避免存放过久产生氧化。
3：锌层脱落的主要原因有哪些？答：锌层脱落的原因主要有：表面氧化物，有硅化物，油脂蒸发不尽，锌锅铝含量偏低，锌液中停留时间太短，镀层偏厚。
4：厚边质量缺陷产生的原因是什么？答：A，板型差，有大浪边或大瓢曲，B，速度太低，C，气刀角度调整不对，D，起到喷嘴缝隙未调整好，E，气刀太高或气刀距离太远，5:锌锅中锌渣有哪几种？答：A,底渣，当钢板浸入锌液之后，便开始了铁锌之间的扩散过程，铁被侵蚀落入锌液中，就形成了铁锌合金，沉入锅底。
B，浮渣，由于锌液表面氧化而形成。
C，游离渣，介于底渣和浮渣之间，但是数量极少。
6:锌粒产生的原因有哪些？答：A，原板问题，主要是原板清洁度和原板铁粉含量。
b，锌液温度过高，使底渣浮起c，AL含量过高，影响铁的溶解度。
7：热镀锌层的黏附性是什么？答：根据热镀锌理论和研究成果，锌层的附着能力不取决于铁----锌合金层的厚薄，而取决于钢基和铁锌合金层之间有FE2AL5的中间层。
由于铝对铁比锌对铁有较大的热力学亲和力，所以在加铝法带钢热镀锌中，在温度和时间的影响下，总是优先在刚及表面形成铁----铝化合物，这个薄而均质的中间层能够牢固的附着在钢基表面，实际上他起着粘附镀层的介质作用。
合金层中的吸铝量越高，则镀层的粘附性越好，合金层中的吸铝量不仅取决于锌中的铝含量，而且更大程度上取决于锌液中的带钢的温度。
8：锌层脱落和锌层裂纹的定义是什么？答：锌层脱落时由于钢基和铁---锌合金层的相界上没有形成作为粘附媒介质的均质的FE2AL5中间层，使镀层的粘附力下降，在弯曲时就可能导致锌层脱落。
锌层裂纹是由于脆性的鉄锌合金层超厚，使镀层的延展性下降，在弯曲时就产生了锌层裂纹。
9:酸洗后的钢件铁盐含量应在多少？清洗后附着量可降至多少？为什么用温水好？答：酸洗后表面的铁盐含量应在2.3克/平方米。
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氯化物镀锌时pH对镀层的影响
1.PH值对镀液和镀层的影响
生产实践表明，PH值对氯化钾镀锌也是至关重要的。
镀液的PH值一般控制在5-6之间，过髙或过低都是不利的。
镀液值的大小会影响镀液性能，诸如阴极电流效率，分散能力和阳极溶解性能等。
值过高时,工艺性能将严重恶化，主要表现为,镀件光亮范围缩小〈即电流密度变窄〉，凹陷处镀层发暗；而髙电流密度处(如边缘和夹角处)容易烧焦,镀层粗糙、不光亮，同时也会影响镀层的韧性和结合力。
如果PH>6.8，并长时间在这样条件下进行电镀将会阻碍阳极溶解，并在阳极表面生成碱式锌盐膜,增加槽电压，还会使镀层局部出现灰黑色或黑色条纹。
这时就要注意镀锌光亮剂的选择。
过髙时,还会造成锌离子以氢氧化锌的形式沉淀，使镀液浑浊,巔终导致无法正常生产。
如果值过低(例如PH<5)，则会使阳极溶解加快，镀液中锌离子浓度就增髙,将会降低电流效率和分散能力。
PH值过低时，还会导致镀液中铁杂质不能形成氢氧化铁沉淀，因此，铁杂质会越积越多。
在滚镀时，因有铁杂质的干扰,还容易出现滚桶眼印。
为此，PH值应控制得略比5高一些为好。
此时,铁杂质容易沉到槽底,对镀层干扰较少。
氯化物镀锌出现漏镀的处理方法
(1)首先分析镀液的组成，若Zn离子和Cl-离子的浓度，严重失调，则必须稀释镀液以降低离子浓度，同时提髙氯离子浓度，即增加氯化钾。
(2)新的光亮剂在加入镀槽之前，最好在实验室用赫尔槽检验一下它的质量。
然后，按正常量加入。
总电流开1A、若赫尔槽试验片能全光亮，表明光亮剂质量好。
若低端无镀层，表明该光亮剂质量欠隹，应更换另一厂家的镀锌光亮剂。
⑶pH调节值的正确方法，应把浓盐酸稀释1-2倍，一边搅拌镀液，一边加入稀盐酸，并随时用精确的pH试纸测定pH。
当PH= 5.5时,要更小心地加盐酸。
当PH=5时,应停加盐酸。
如PH值太低，可用稀碱溶液（如5%NaOH）来调节。
当碱加入后，也许会出现白色的沉淀物，这是Zn(OH)2此沉淀物在激烈地搅拌下,会慢慢地溶解，而少量的不溶解物会自然地沉淀于槽底，不影响生产。
将pH值控制在5-6，镀液性能最好。
（4）如果所用的光亮剂，在本地区侦用镀液温度没有突破该光亮剂的使用温度范围时，只要镀液性能、镀层性能好，仍可选用。
如果在夏天该地区的镀液温度已突破该光亮剂的使用温度范围时，应该把该光亮剂停止使用，而选用宽温的镀锌光亮剂；或差的镀锌光亮剂继续使用，而另补加HW-2增溶剂，也可达到镀液的宽温目的。
有些地方，镀液温度超过了光亮剂使用温度，就采用冷冻机冷冻，或另配一槽轮流生产。
我们认为：前者做法浪费了电力；后者做法，不是加强工人劳动强度，就是减少了设备和镀液的利用率。
氯化物镀锌常见故障排除
1、控制电镀原材料的质量。
对电镀生产使用的化工原材料，需经检验才能确定为生产线上使用的原材料。
保证镀锌溶液中杂质含量控制在最低。
2、强生产管理。
经常清除菊可能对镀槽溶液带来污染的部位，保证铜排等导电部位的干净。
及时清除滚桶上夹杂的碎锌。
加强镀液清洁过滤，每班清洗滤芯二次。
及时用磁铁将掉缸工件打捞。
强化电镀现场的生产管理，严格生产工艺操作规程和控制生产工艺参数。
3、改变镀液成分补加方式。
根据电镀生产零件量，应及时进行镀液成分的分析化验，并且根据化验结果，补充溶液成分，通常是采取少加勤加的原则补加。
4、加强设备维护和检查。
经常加强电镀设备的维修保养，检查设备运行的完好率，保证电镀生产的正常进行和电镀生产质量。
5、适当改进电镀生产工艺。
根据己经出现的电镀故障和可能要出现的电镀故障，适当增加和改进电镀生产工序，如对灯头工件的预镀处理。
这对提高灯头零件滚镀锌质量，起到了很好的作用。
预镀采用具有高覆盖能力的镀锌液，在很短时间内，将灯头内孔腔迅速镀上一层均匀、平滑的薄锌层，起到了很好的保护作用。
实际上，通过这个例子可以看出，氯化物滚镀锌产生的综合故障，是有多种原因造成的，需要通过加强现场生产管理，控制镀液中杂质含量，保证电镀设备的完好使用，加强电镀原料的腿控制等，综合控制和处理才能保证镀液的稳定生产。
氯化物镀锌光亮剂的载体
1、载体合成要防止副产物生成的工艺措施包括以下几方面：
（1）降低过量的H2SO4；
（2）降低反应温度；
（3）提高搅拌速度；
（4）消除反应生成的水分；
（5）及时而恰当的中和。
只有严格控制以上各条件，才能获得外观为浅黄或红棕色油状胶体，pH值5.5～6.5在氯化物镀锌溶液中的浊点≥90℃，比重1.04～1.06，有效物含量≥∞～6O（现市售同类型载体光亮剂的有效含量为40～45）的载体光亮剂。
2、载体光亮剂的用量
（1）以测定光亮添加剂在氯化物镀锌溶液中的浊点来选择载体光亮剂的用量，光亮添加剂在镀液中的浊点应≥75C。
测定结果表明载体光亮剂用量增加，浊点升高；当达到最高值以后，继续提高用量，浊点变化不大；超过某一定含量，浊点反而略有降低（2）以克拉夫特温度选择载体光亮剂用量，试验表明，载体光亮剂用量增加，克拉夫特温度按反比例曲线规律降低应以克拉夫特温度小于或等于5℃为指标，确定载体光亮剂的用量。
3、应用效果载体光亮剂在氯化物镀锌光亮剂中的作用主要有：
（1）阴极效应，增大阴极极化，起辅助光亮作用；
（2）主光亮剂（如苄叉丙酮、邻氯苹甲醛等）的增溶作用；
（3）降低溶液表面张力，使阴极表面润湿，从而使氢气泡容易析出，防止镀层气痕和麻坑”。
有效控制镀液PH值应注意的六大方面
为了有效地控制镀液的PH值，除了定期用盐酸调整外，还应特别注意以下几个方面：
1、锌阳极在停镀（特别是电镀车检修和放假较长时间）时应及时取出，以减少锌阳极的化学溶解。
2、应尽量避免镀件及铁屑等物落入镀槽。
一旦入槽，应尽快捞出，以减少铁的溶解。
因为铁的溶解不仅使PH值上升，还严重污染镀液，缩短镀液处理周期，加大处理费用。
3、电镀时，特别在滚镀时，开始应用较大的电流进行冲击镀，使零件很快镀上镀层，以此来减少铁的化学溶解。
4、如果PH值调得过低，应用5%NaOH来调整。
此时，一面慢慢地滴加，一面加强搅拌。
NaOH不能用工业级的，应用C.P.或A.R.级化学试剂，以免引起其他金属杂质。
5、在用盐酸调PH值时，最好按比例加入硼酸，使镀液的PH值起到缓冲作用，一般每5KA.H要加入400ml38%HC1，并要加入42g硼酸。
6、PH试纸分为广泛试纸和精密试纸两种。
测定时应注意以下几点：
①最好先用广泛试纸，确定PH值范围，然后再用精密试纸准确测定PH值。
②同一个PH值范围的试纸，因生产厂家不同用其测得的PH值也略有差异。
③测定带色溶液的PH值，应以试纸上方渗湿部分的颜色为依据。
④试纸经长期搁置、日晒或某种化学物质作用都会失效。