产品关键控制点的关键限值

关键控制点与关键限值判定与控制培训教材

第九章:CCP的监视与验证
[验证]: 通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定,包括方法、程序、试验和其他评估的应用，以及为确定符合HACCP计划的监视。备注1：“已验证”一词用于表示相应的状态备注2：认定包括下述活动，如： —变换方法计算 —将新设计规范与已证实的类似设计规范进行比较 —进行试验和演示 —文件发布前的评审
目录
CONTENT
第一章什么是关键控制点
[关键控制点Critical Control Point, CCP](3.15)： —能够施加控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平的是必需的某一步骤. [理解要点] —指食品生产过程中的某一点、步骤或过程 —必须是可以控制的 —通过对其控制消除或降低危害 —可接受：免除法律责任和食品安全方针要求的危害
06
确定关键限值的目的?
第八章:CCP与CL相互之间的关系
CCP与CL属于?对应关系
[思考]:
确定CL即是为了确保CCP更好的得到有效控制.
一个CCP可以有?个CL
CL的偏离,后果:将产生有潜在危害的食品,即CCP失控
第八章:CCP与CL相互之间的关系
CCP与CL一一对应:
1
有CCP必然有CL;反之亦然.
CCP
监视参数
CL
第六章:确定关键限值的依据
通常关键限值所使用的指标包括：
1
—温度及湿度
2
—时间
3
—PH值
4
—含盐/糖量
5
—物理参数
6
—可滴定的酸度、有效率、添加几剂以及感官
7
指标如外观和气味等
8
备注：在实际工作中往往采取一种比关键限值更为严格的操作限值（OL）

产品关键控制点的关键限值

产品关键控制点的关键限值(CL)制定办法1．目的为使产品主要安全参数和关键限值(CL)的制修订有所依循，以便使关键控制点始终受控，进而确保各种产品才能符合安全与卫生要求。

2．适用范围凡本公司产品整个流程的每一工序及每一步骤的控制点，均适用本办法。

3．职责3.1 HACCP小组组织制修订产品的安全参数和关键限值。

3.2 相关部门提出产品的安全参数和关键限值修订申请及验证工作。

4．名词定义4.1 安全参数：食品在生产、运输、储存使用过程中，应遵守的温度、湿度环境因素等，不致于产品对人体造成危害的一系列控制因素，若可行，应予以量化。

4.2 关键限值(CL)：所有控制点上，为防止危害发生所设的标准，如超出界限应进行控制。

5．执行办法5.1 HACCP小组制订产品从原物料、产品加至销售各个过程的工艺流程。

5.2 HACCP小组人员进行工艺描述并建立生产工们工序排列表。

5.3 HACCP小组按生产工位工序排列表中每一工序、每一步骤的关键控制点制订安全参数和关键限值（CL），并制订操作限值（OL）。

5.3.1 在制订产品安全参数、关键限值（CL）和操作限值（OL）时，如国家标准中有规定则应首先遵循国家标准制定；如无国家标准有行业标准规定则按行业标准制定，如国标行标中没规定时，则按行业惯例或公司标准来制定。

5.3.2在制订参数及限值时，如用数据来控制时必须要有正负范围或控制范围，如不能用数据控制必须要有比对样本（即标准样本、上限样本、下限样本），如没标准样本就用文字方式清楚明确的叙述。

5.3.3 对按行业惯例或公司标准来制定的限值（CL），和操作限值（OL），HACCP小组组织相关部门进行验证，HACCP小组对验证结果进行讨论分析评估后确认。

5.3.4 经确定限值（CL）、操作限值（OL），列入HACCP计划表或相关操作规程中上报审批。

5.4 建立产品限值（CL）、操作限值（OL）后，相关部门应予以严格执行，当控制超过控制界限时，相关部门应采取措施进行控制，以利于关键控制点始终受控状态。

HACCP中关键控制点和关键限值确定原则

HACCP中关键控制点和关键限值确定原则——摘自黄小祥所著基于啤酒行业背景的《质量、环境、职业健康安全和食品安全管理体系认证指南》（轻工出版社2011年1月出版，1360千字）第五篇第5章稍有改动黄小祥上海 201204HACCP几乎是所有食品安全管理体系的核心，无论是ISO22000、FSSC22000，还是IFS、BRC、SQF、AIB。

在HACCP中，与危害分析（HA）一样，关键控制点（CCP）的确认与（关键控制点控制的）关键限值的确定皆应遵循一些经过实践总结出来的行之有效的原则。

对于同一个食品企业而言，某一类产品的HACCP 计划可以适用于几乎所有的食品安全管理体系。

在中国食品界实施HACCP时，一个普遍出现的情况是制订的HACCP计划水平较差，即缺乏科学性、可行性与有效性。

究其原因，主要问题还是出现在关键控制点的确认以及关键限值的确定之上。

现就关键控制点与关键限值的相关事宜分述如下。

一、关键控制点（CCP）的确认依据标准定义，所谓关键控制点（CCP）就是“（食品安全）能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。

”对于关键控制点点（CCP）的通俗理解如下。

①关键控制点是食品生产过程中的某一必须的步骤，此步骤可以是一个点、一个工序或过程，没有这个步骤，肯定会有一种甚至多种危害残留于食品中并超过组织确定的食品危害可接受水平（包括该食品的一个或多个国家强制食品卫生安全的标准限值），导致产品不合格（即成为不安全产品）、不能销售，或流入市场后严重损害消费者健康乃至危及生命。

②关键控制点是食品生产中最严厉的控制手段，所控制的对象是食品中可能出现或已经出现的显著危害，所谓控制就是防止显著危险的发生，或消除已经出现的显著危害，或将已经出现的显著危害降低到可接受水平。

③在关键控制点确认的各种方法中，如判断树法，只针对显著危害找出控制它们的关键控制点，一般危害可默认为通过操作性前提方案（OPRP，等同于企业部分涉及食品安全管理的SOP，即标准作业指导书）管理的控制措施来控制，或通过前提方案所规定的控制措施来控制。

HACCP中关键控制点和关键限值确定原则

HACCP中关键控制点和关键限值确定原则——摘自黄小祥所著基于啤酒行业背景的《质量、环境、职业健康安全和食品安全管理体系认证指南》（轻工出版社2011年1月出版，1360千字）第五篇第5章稍有改动黄小祥上海 201204HACCP几乎是所有食品安全管理体系的核心，无论是ISO22000、FSSC22000，还是IFS、BRC、SQF、AIB。

在HACCP中，与危害分析（HA）一样，关键控制点（CCP）的确认与（关键控制点控制的）关键限值的确定皆应遵循一些经过实践总结出来的行之有效的原则。

对于同一个食品企业而言，某一类产品的HACCP 计划可以适用于几乎所有的食品安全管理体系。

在中国食品界实施HACCP时，一个普遍出现的情况是制订的HACCP计划水平较差，即缺乏科学性、可行性与有效性。

究其原因，主要问题还是出现在关键控制点的确认以及关键限值的确定之上。

现就关键控制点与关键限值的相关事宜分述如下。

一、关键控制点（CCP）的确认依据标准定义，所谓关键控制点（CCP）就是“（食品安全）能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。

”对于关键控制点点（CCP）的通俗理解如下。

①关键控制点是食品生产过程中的某一必须的步骤，此步骤可以是一个点、一个工序或过程，没有这个步骤，肯定会有一种甚至多种危害残留于食品中并超过组织确定的食品危害可接受水平（包括该食品的一个或多个国家强制食品卫生安全的标准限值），导致产品不合格（即成为不安全产品）、不能销售，或流入市场后严重损害消费者健康乃至危及生命。

②关键控制点是食品生产中最严厉的控制手段，所控制的对象是食品中可能出现或已经出现的显著危害，所谓控制就是防止显著危险的发生，或消除已经出现的显著危害，或将已经出现的显著危害降低到可接受水平。

③在关键控制点确认的各种方法中，如判断树法，只针对显著危害找出控制它们的关键控制点，一般危害可默认为通过操作性前提方案（OPRP，等同于企业部分涉及食品安全管理的SOP，即标准作业指导书）管理的控制措施来控制，或通过前提方案所规定的控制措施来控制。

20-关键控制点ccp管理制度

编号：QF/FRN-GL-20关键控制点（CCP）监控管理制度1 目的1.1 确定CCP关键限值，使之满足有关规定要求。

1.2 及时纠正关键限值偏离，正确处理关键限值偏离时的产品，从而控制危害。

2 范围适用于HACCP计划中关键控制点的监控、偏离关键限值的纠正和产品处理。

3 职责3.1 质检部负责监督和纠偏处理。

3.2 生产部及车间具体负责HACCP计划的实施。

4 要求4.1 CCP关键限值的确定根据GB/2716-2005《食用植物油卫生标准》、GB/2760-2011《食品添加剂使用卫生标准》、GB/7718-2011《预包装食品标签通则》、GB 317-2006《中华人民共和国国家标准》、GB1904-2005《羧甲基纤维素钠国家标准》、GB 10355-2006《食用香精国家标准》标准要求，为保证关键限值的有效性，现确定各CCP关键限值如下表；1注：微生物、重金属的控制项目按照上述标准中所列的执行。

4.2 CCP的监控4.2.1 通常是连续监控，如不能连续监控，其监控频率或数量必须足以保证CCP处于受控状态。

对各CCP的监控频率见《固体饮料产品HACCP计划表》。

4.2.2 监控采用感官、物理和化学方法快速进行，CCP-1由质检部负责监控原辅料的微生物检验，CCP-2由生产部负责监视配料的消毒、杀菌实施效果；CCP-3由生产部负责监控混合机混合时间；CCP-4由品控部负责监控包装效果和重量检测；CCP-5由生产部负责监控金属探测仪。

4.3 监控所获得的数据要由生产部负责人、质检部负责人负责评估。

4.4 当监控结果表明CCP的控制有失控趋势时，监控人员要及时通知生产系统对过程进行调整，并追回发生偏离关键限值的产品，重新处理。

4.5 做好以上各项记录。

内心强大比什么都重要，你要照顾好自己，承认自己的平凡，但是努力向好的方向发展，可以平静面对生活，安然的听从自己内心的感受，不受其他影响，你可以迷茫，请不要虚度。

关键控制点验证

HACCP小组对CCP3验证内容
CCP3---制粒与冷却（生物危害、化学危害）
1、抽查至少三个班次的颗粒料品种，查《制粒记录表》及《冷却温度记录表》，以验证制料温度及冷却温度是否符合生产工艺标准要求。
2、查品控员《车间巡检记录表》，以验证此关键控制点是否每天得以监控，监控记录是否符合要求。
潜在危害： 1、制粒过程中调质时间不够、蒸汽温度不够，导致沙门氏菌
等致病菌存活，危害动物或人类的健康。 2、更换品种前制粒腔、调质器清理不净，造成交叉污染或药
物残留，危害动物或人类健康。 3、制粒过程中冷却不充分，饲料成品中的水蒸汽凝结，导致
饲料结块发霉，影响动物安全。
CCP3制粒与冷却的关键限值
CCP2监控措施
如何监控？现场检查频率？连续
CCP2纠偏措施
1、发现小料复核记录超出误差范围应立即停止使用该批小料并隔离标识。
2、发现分解出的配方卡有错误时必须停止使用。 3、发现小料重量与配方卡中的重量、品名、配方号不一致时
必须停止使用。 4、配制时发现计量秤不准或不稳定时应停止使用。 5、发现记录所投批数与中控员记录批数不一致时，必须立即
CCP2---小料配制与手投添加： 1、计量秤是否符合要求并能持续受到监控。查《车间计量秤
自校记录》是否按要求校秤并记录？是否不超出误差允许范围的情况？现场用标准砝码校秤以证实其符合要求。 2、小料配制是否精确，记录是否真实可靠。检查配料表与配方卡是否一致，《微量配制复核表》，计算每批原料误差是否在要求范围内，现场抽小料余量是否与实际称重一致，所配原料误差是否符合标准？
2、技术品管部负责对每批原料的质量检验结果进行审定。
HACCP小组对CCP1原料接收的验证内容？

HACCP(危害分析与关键控制点)

容器、场地等在使用前后均应彻底清洗、消毒。维修、检查设备时，不得污染食品。
28Байду номын сангаас
包装上的标签应按CB 7718的有关规定执行。生产过程的各项原始记录(包括工艺规程中各个关键因素
的检查结果)应妥为保存，保存期应较该产品的商品保存期延长六个月。
29
(5)卫生和质量检验的管理
应设立与生产能力相适应的卫生和质量检验室，并配备经专业培训、考核合格的检验人员。
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原理4 关键控制点监控
监控：实施一个有计划的连续观察和测量，以评估一个 CCP是否受控，并且为将来验证时使用做出准确记录。
监控计划监控对象：通常通过观察和测量来评估是否一个CCP是在
关键限值内操作的。监控方法：通常用物理或化学的测量(数量的关键限值)
或观察方法，监控方法要求迅速和准确。监控频率：可以是连续的或间断的。
给排水系统应能适应生产需要，设施应合理有效。污水排放必须符合国家规定的标准
污物(加工后的废弃物)远离生产车间，且不得位于生产车间上风向；
烟道出口与引风机之间须设置除尘装置；
22
各种管道、管线尽可能集中走向。冷水管不宜在生产线、设备和包装台上方通过，防止冷凝水滴入食品；
生产车间人均占地面积(不包括设备占位)不能少于 1．50m2，车间高度不低于3m。饮料、熟食、成品包装等生产车间或工序必要时应增设水幕、风幕或空调设备；
要设有温、湿度监测装置和防鼠、防虫等设施，定期检查和记录。
运输工具(包括车厢、船仓和各种容器等)应符合卫生要求。
31
(7)个人卫生与健康的要求
从业人员(包括临时工)应接受健康检查，并要先经过卫生培训教育。
不准穿工作服、鞋进厕所或离开生产加工场所。进人生产加工车间的其他人员(包括参观人员)均应遵守本

关键控制点与关键限值确定控制程序

文件制修订记录1、目的对关键控制点的识别、判断及关键限值的确定过程进行控制，确保关键控制点的确定准确而又科学合理。

2、适用范围适用于本公司用纸张PE、PP料所生产的食品包装盒的生产（含原材料使用储存）、储运、销售以及消费者使用过程中的关键控制点识别判断与关键限值的确定过程。

3、职责3.1危害和风险管理小组3.1.1组织识别判断关键控制点3.1.2负责组织针对关键控制点建立合理的关键限值3.1.3负责对关键控制点的监视进行策划3.2危害和风险管理小组组长负责进行确认批准。

3.3销售、生产、品控、物控等各相关部门配合实施。

4、工作程序4.1关键控制点确定的输入信息危害和风险管理小组根据已确定的《产品描述》、《流程图》以及“危害分析记录”等输入的信息讨论、分析、识别、确定产品生产过程中的关键控制点。

4.2关键控制点识别判断方法—判断树（如下图所示）根据识别的关键控制点由危害和风险管理小组负责整理汇总在“HACCP计划表”中，危害和风险管理小组组长确认后生效。

4.3关键限值的确定危害和风险管理小组根据确认过的“HACCP计划表”，组织相关职能部门/人员针对每一个关键控制点讨论确定关键限值填入“HACCP计划表”中。

同时为了确保关键限值处于有效控制状态，由危害和风险管理小组组长组织相关人员根据关键限值确定操作限值并填入“HACCP计划表”中。

关键控制点的控制策划危害和风险管理小组根据确定的关键控制点以及关键限值、操作限值等对关键控制点的监视进行策划，防止关键控制点偏离，产生用纸张PE、PP料所生产的食品包装袋安全危害或隐患。

4.4关键控制点的更新4.4.1关键控制点每年由危害和风险管理小组组长组织相关人员/职能部门进行评审，必要时予以修订，具体按《文件控制程序》执行。

4.4.2当出现下列情况时，关键控制点应及时更新：a.产品生产加工工艺发生重大变化时b.所用的主要原材料本身发生变化时c.产品生产加工的环境条件发生较大变化时d.产品加工所用的设备类型发生变化时e.生产场所发生变迁f.其他有可能导致产品危害发生变化的情况5、相关文件《文件控制程序》6、相关记录HACCP计划表。

haccp七个原理和12个步骤

haccp七个原理和12个步骤一、HACCP七个原理1.危害分析（HA）危害分析是HACCP体系的核心，是对产品或过程进行评估，确定潜在的危害并采取控制措施的过程。

2.确定关键控制点（CCPs）关键控制点是HACCP体系的关键，是指产品或过程中对食品安全危害至关重要的环节或步骤。

3.建立关键限值关键限值是控制危害的重要指标，是在关键控制点上设置的限值，以防止危害的发生。

4.建立监控系统监控系统是HACCP体系的重要环节，是对关键控制点进行持续监测的过程，以确保产品或过程符合关键限值的要求。

5.建立纠正措施纠正措施是在监控系统发现问题时采取的措施，以防止问题再次发生。

6.建立验证程序验证程序是确认HACCP体系是否有效的程序，通过定期进行内部审核和外部验证，以确保体系的正确性和有效性。

7.建立记录保持程序记录保持程序是确保所有HACCP相关记录的完整性和可追溯性的程序，以便在需要时能够查找到相关记录。

二、HACCP的12个步骤1.组成HACCP小组HACCP小组是负责实施HACCP体系的小组，由不同领域的专家组成，包括生产、质量、食品安全等方面的专家。

2.进行产品描述对产品进行详细的描述，包括产品的成分、生产工艺、预期用途等信息。

3.确定预期用途明确产品的预期用途和消费人群，以便确定潜在的危害和关键控制点。

4.绘制流程图绘制产品的生产流程图，包括原材料采购、生产加工、包装、储存、运输等环节。

5.现场验证流程图对流程图进行现场验证，确保流程图的准确性和完整性。

6.列出和每一生产步骤相关的潜在危害，进行危害分析，考虑各种可以控制危害的措施根据流程图，列出每一生产步骤可能存在的潜在危害，并进行分析和评估，确定关键控制点和采取相应的控制措施。

7.确定关键控制点根据危害分析结果，确定产品的关键控制点，并对其进行标识和记录。

8.对每个关键控制点建立关键限值根据关键控制点的性质和特点，建立相应的关键限值，以确保产品在关键控制点上的安全性。

HACCP体系的7个原则

HACCP体系的7个原则HACCP体系的7个原则HACCP体系必须以NACMCF的7个原则为基础，这7个原则是:(1)危害分析，(2)确定关键控制点，(3)确定关键限值，(4)建立监控程序，(5)矫正措施，(6)记录储存，(7)建立验证程序。

原则1:进行危害分析。

工厂要确定潜在的食品安全危害.并制定预防措施来控制这些危害。

原则2:确定关键控制点。

关键控制点(CCP)是食品加工过程中进行控制的一个点、步骤或是程序，结果可以预防食品安全危害，将其降低到一个可以接受的程度.或是消除它。

食品安全危害是指能导致食品不安全的任何一种生理、化学和物理学性质的危害。

原则3:为每个关键控制点确定关键限值。

确定每个物理、生物和化学危害在关键控制点的大或小值，这种控制可以预防、消除或降低危害到一个可以接受的程度。

原则4:建立关键控制点监控程序。

监控活动必须保证对每个控制点上的过程进行控制。

FSIS要求每个监控程序和频率都符合HACCP体系。

原则5:建立矫正措施。

当监测结果显示关键限值发生偏离时必须要采用这些行动。

如果关键限值不合适，那么终必须要按照工厂的HACCP计划去保证矫正措施的实施。

建立矫正措施目的是保证产品对人们健康的安全性，否则，不合格产品将流人市场。

原则6:建立纪录坚持程序。

HACCP要求所有工厂都要有确定的记录，包括危险性分析和HACCP〔制定〕，同时搞好关键控制点、关键限值、验证活动以及偏差处理等的监测记录。

原则7:建立验证程序。

保证工作按照计划进行;保证生产产品的安全性。

保证HACCP计划的实施.也就是一切按计划运行。

(验证程序包括HACCP计划中的活动记录、CCP记录、关键限值以及微生物的提取和分析)FSIS要求HACCP计划中要有专门的工厂职员进行验证工作。

同时，FSIS检查员也会参加验证工作。

比如，作为验证工作的一部分，FSIS和企业同时〔管理〕微生物测试工作。

ccp的关键限值的定义

ccp的关键限值的定义
CCP是指可控制的关键控制点，是食品安全管理体系中的一个重要概念。

CCP 通常与HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point，危害分析关键控制点）体系密切相关。

关键限值是在CCP设置过程中定义的一个重要参数或标准，用于判断在该控制点上，控制措施是否有效并预防、消除、减少危害。

关键限值是该控制点最大或最小的可接受值，如果超出或低于该限制，将导致卫生和安全问题。

关键限值的定义通常基于法规、行业标准、科学研究、经验数据和食品安全管理要求等多种因素。

关键限值可以涉及各种参数和指标，如温度、时间、湿度、pH值、水分含量、微生物数量等。

例如，对于食品加热过程中的CCP，其关键限值可以是温度和时间的组合，以确保食品达到杀菌的要求。

关键限值的设定应该经过科学研究和验证，在实际使用中进行监测和控制，以确保食品在整个生产过程中的安全性和质量稳定性。

在HACCP体系中，关键限值是监控措施的一部分，通过持续监测和测量，以确保食品符合安全和品质标准。

HACCP复习重点

1.关键控制点：食品生产中的某一点、步骤或过程，通过对其实施控制，能预防或消除食品危害，或能将危害减少到可接受的水平。

P决策树:由一系列问题组成，通过对这些问题的回答判断某控制点是否是CCP。

危害:有可能损害消费者健康的生物、化学或物理因素3.纠偏措施:当 CCP与控制标准不符，即CCP发生偏离时所采取的任何措施。

4.关键限值:所有与CCP有关的预防措施都必须满足的要求，区分可接受和不可接受的水平标准。

5.操作限值:比关键限值更严格要求，可作为辅助措施用于指示加工过程发生的偏差，这样在CCP超过关键限制以前就能调整生产以维持控制。

6.验证：确认HACCP计划的有效性和符合性，或HACCP计划是否需要修改和重新确认的活动。

7.审核准则：作为依据与收集的审核证据相比较的一组方针、程序、或要求。

8.审核证据：经过验证的事实陈述或与审核有关的其他信息的记录。

9.审核发现：将收集的审核证据与审核准则相比较而得到的评价结果。

10.审核结论：在综合考虑了所有审核发现以后，审核组作出的审核结果。

11.实施HACCP体系的意义对于食品企业：HACCP 体系能通过预测潜在的危害，提出控制措施，有利于食品企业的发展与改革。

HACCP体系审核可以减少对成品实施繁琐的检验程序，降低企业生产成本。

对于消费者：减少食源性疾病的危害，良好的食品质量可显著提高食品安全的水平，更充分地保障公众健康。

HACCP 的实施和推广，可提高公众对食品安全体系的认识，并增强自我卫生和自我保护的意识。

对于政府监督机构：HACCP的实施将改变传统的食品监管方式，使政府从被动的市场抽检，变为政府主动地参与企业食品安全体系的建立，将政府对食品安全的监管，从市场转向企业，提高公众对食品供应的信心。

12.HACCP与GMP:HACCP是一个保证食品安全的预防性管理体系。

它通过对整个食品链中实际存在和潜在的危害进行危险性评价，找出对最终产品的质量与卫生有影响的关键控制点（CCP），并采取相应的预防措施和纠正措施，在危害发生之前就控制它，从而最大限度的保证食品的质量与安全。

5.4 关键限值的确定及监测控制

关键限值举例
危害细菌性病原体细菌性病原体
CCP 巴氏消毒干燥
细菌性病原体酸化
关键限值
≥72℃、t≥15'
干燥温度≥93℃、t≥120' 风温度≤2rpm、水分活度≤0.85
原料量≤4.5kg、浸泡时间≥8h、醋酸浓度≥3.5%
四、关健控制点的监控
监控什么？产品加工过程中的CCP情况。通过观察和测量来评估该CCP点是否在关
组织在新产品的开发过程或根据以往的经验最初选用一个保守的CL，然后再经过确认与验证不断完善。
经验的数据也是可以应用的。如某公司将苹果的烂果率控制在10％的时候都可以保证产品的棒曲霉毒素控制在30ppb以下，历史上发生过超出 30ppb安全限值的情况都是烂果大于10％时生产的产品，为了保险组织可将关键限值制定在烂果率小于5％。
项目五: 操作性前提方案和HACCP计划的制订
任务四关键限值的确定及监测控制
一、关键限值的概述
关键限值CL：与CCP相关的用于区分可接受或不可接受水平的指标。操作限OL：比关键限值更严格的，由操作者设定的用来减少偏离关键限
值风险的参数。工序校正：工序应当在超过操作限时进行校正，以避免违反关键限值，这
➢ 操作性强：不测食品中心温度，而是介质的温度。
例如，需对鱼饼进行油炸（CCP），以控制致病菌，油炸肉饼可以有3种 CL的选择方案：
选择1：CL定为“无致病菌检出”；选择2：CL定为“最低中心温度66℃；最少时间1min”；选择3：CL定为“最低油温177℃；最大饼厚0.64cm；最少时间1min。 3个方案都能确保产品的质量与卫生安全，哪个为最佳监控方案？
五、关键限值及监控程序示例
监视程序

关键限值

关键限值（critical limit）关键限值（CL)：是指在某一关键控制点上将物理，生物的，化学的参数控制到最大或最小水平，从而可防止或消除所确定的食品安全危害发生，或将其降低到可接受水平。

1.定义:操作界限:由操作者作来减少偏离关键限值风险，比关键界限更严格的判定标准或最大,最小水平参数。

操作者在实际工作中,制定比关键界限更严格的标准,一但发现可能趋向偏离CL,但又没有发生时,就采取调整加工,使CCP处于受控状态,而不需要采取纠正措施。

2、CL的建立:是非常重要的,而且应该合理,适宜,可操作性强,实际,实用。

如果关键界限过严,即使没有发生影响到食品安全危害而就要求去采取纠正措施,如果进松,又会造成不安全的产品到了用户手中。

总之一般不会是现成的或明显的,CL值的确定需要科学依据。

需要参考的资料:危害分析和控制指南有关法规条例；规定的限量客户咨询专家，操作人员；管理人员；消费者协会；客户实际上我们认为最可靠而且实用的就是根据自己的实验工作或委托其它实验室得出地结论。

也就是制定CL值应该有科学依据,使用的仪器设备是否有效,如杀菌斧温度是否分布均匀(有无死角?) 杀菌公式是否合理，能充分杀死致病菌特别肉毒梭菌的芽胞，这些资料以及证明书必须作为HACCP计划的支持性文件。

好的关键界限应该是:直观(objective)易切实监测(Readily monitored)仅基于食品安全(Based in food safety)允许规定在时间内能使只销毁或处理少量产品就采取纠正措施(allow for corrective actions short product of destruction)不能打破常规方式(not violated routinely)不是GMP或SSOP措施(Not GMP or SSOP measures)不能违背法规(cannot violate regulation)。

在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度,纯度,大小)、化学的(PH计值,水活度计, 盐量计)作为关键限值，而不要用费时费钱,需要样品量大而且结果不均一的微生物学限量或指标，如不得检出致病菌。

HACCP 复习重点

1.关键控制点：食品生产中的某一点、步骤或过程，通过对其实施控制，能预防或消除食品危害，或能将危害减少到可接受的水平。

P决策树:由一系列问题组成，通过对这些问题的回答判断某控制点是否是CCP。

危害:有可能损害消费者健康的生物、化学或物理因素3.纠偏措施:当 CCP与控制标准不符，即CCP发生偏离时所采取的任何措施。

4.关键限值:所有与CCP有关的预防措施都必须满足的要求，区分可接受和不可接受的水平标准。

5.操作限值:比关键限值更严格要求，可作为辅助措施用于指示加工过程发生的偏差，这样在CCP超过关键限制以前就能调整生产以维持控制。

6.验证：确认HACCP计划的有效性和符合性，或HACCP计划是否需要修改和重新确认的活动。

7.审核准则：作为依据与收集的审核证据相比较的一组方针、程序、或要求。

8.审核证据：经过验证的事实陈述或与审核有关的其他信息的记录。

9.审核发现：将收集的审核证据与审核准则相比较而得到的评价结果。

10.审核结论：在综合考虑了所有审核发现以后，审核组作出的审核结果。

11.实施HACCP体系的意义对于食品企业：HACCP 体系能通过预测潜在的危害，提出控制措施，有利于食品企业的发展与改革。

HACCP体系审核可以减少对成品实施繁琐的检验程序，降低企业生产成本。

对于消费者：减少食源性疾病的危害，良好的食品质量可显著提高食品安全的水平，更充分地保障公众健康。

HACCP的实施和推广，可提高公众对食品安全体系的认识，并增强自我卫生和自我保护的意识。

对于政府监督机构：HACCP的实施将改变传统的食品监管方式，使政府从被动的市场抽检，变为政府主动地参与企业食品安全体系的建立，将政府对食品安全的监管，从市场转向企业，提高公众对食品供应的信心。

12.HACCP与GMP:HACCP是一个保证食品安全的预防性管理体系。

它通过对整个食品链中实际存在和潜在的危害进行危险性评价，找出对最终产品的质量与卫生有影响的关键控制点（CCP），并采取相应的预防措施和纠正措施，在危害发生之前就控制它，从而最大限度的保证食品的质量与安全。

如何确定关键控制点？

如何确定关键控制点？控制点, 关键, 措施, CCP, 设备LBSALE[100]LBSALE[watermark]一、关键控制占和一般控制点的区别（一）关键控制点关键控制点是指“一个能够实施控制措施的步骤，该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。

”CCPS将控制因素或控制变量称为可实施的控制措施。

控制措施即是指能够预防或消除一个食品安全危害，或将其降低到可接受水平的任何措施和行动。

每一个显著危害必须采取控制措施减少其发生的可能性。

控制措施依赖食品安全控制系统的可靠性。

作为食品生产工艺中的“一个点、步骤或过程”，一个CCP并不关注基础构架，如卫生状况、设备维护、虫害控制、员工程序、运输和贮存要求、基础维护、追踪和回收要求等。

以上的这些基础构架和相关领域必须通过必要基础程序进行控制，这些部分已在前面部分进行了详细探讨。

必要基础程序构架了产品安全的基础并简化了CCPS的确认，使CCPS关注于加工步骤而不是工厂的基础设施。

（二）一般控制点关键控制点与一般控制点（CP）是不同的。

一般控制点是指“能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤或过程”。

一般控制点一般与产品质量或生产有关，而通常与产品安全无关（除非该控制点支持一个关键控制点）。

例如，一个干粉（各种干的原料）混合加工厂在食品加工线上可能为防止终产品的金属污染而放置了筛子、磁铁和金属探测器。

其中，筛子和磁铁是CP，而仅最后的控制点——金属探测器是CCP。

可从下面两个问题区分CCP和CP：（1）如果此步骤失去控制，是否有后续步骤（如果一个杀菌步骤，一个化学品清洗步骤，一个冷冻步骤）可有效控制该危害？如果答案是“是”，那么该步骤很可能是一个CP。

如果答案是“否”则问下一个问题。

（2）如果此步骤失去控制，该产品可能会导致疾病或伤害吗？如果答案是“是”，则此步骤很可能是一个CCP。

二、关键控制点的一般来源CCPS一般存在于原料、成分接收和处理、加工步骤、包装和销售阶段。