压力容器现场组焊工艺标

压力容器现场组焊工艺标

1.0适用范畴

本标准规定了压力容器现场组对和焊接的差不多要求和工艺流程，不包含设备内件和附件安装。

本标准适用于分段或分片到货的压力容器现场组焊。不适用于球形储罐、钢制立式储罐的现场安装。

容器施工中的安全技术及劳动爱护应按《石油化工施工安全技术规程》SH3505有关规定执行。

容器的现场组焊除应符合本标准外，尚应符合现行有关法规和标准的规定。

2.0引用标准

下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准的条文,本

标准公布时,所引用标准均为有效。若下列标准被修订，本标准中所引用的下列标准的有关条文在使用时应参考最新版本。

GB 150-1998 钢制压力容器

SH3524-1999 石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准

JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定

JB/T 4709-2000 钢制压力容器焊接规程

JB 4730-1994 压力容器无损检测

压力容器安全技术监察规程

3.0施工预备

3.1 施工技术预备

3.1.1 容器现场组焊应具有下列技术文件：

设计图样和制造厂出厂文件；

焊接工艺评定报告和焊接工艺规程；

施工方案；

施工及验收标准和规范。

3.1.2 容器组焊前应组织有关专业技术人员进行施工图会审，审查要点为：

设计图样、制造厂出厂文件及使用的标准、规范；

总装配图与各专业零部件图样之间的衔接及材质、标高、方位和要紧尺寸；

容器结构在施工时的可行性和稳固性；

采纳的新技术、新工艺、新材料在施工中的可行性。

3.1.3 关于新工艺、新技术，必要时施工单位应组织技术人员和工人进行调研和培训。

3.1.4 施工前应进行技术交底，明确任务的特点、施工进度、施工方法、技术要求、质量标准以及安全措施。

3.1.5 现场组对安装的压力容器在施工前，应按照国家质量技术监督局制订的《压力容器安全技术检察规程》向压力容器使用登记所在地的安全检察机构进行申报。申报的内容有：压力容器的名称、数量、制造单位、使用单位、安装单位及安装地点；申报资料包括：制造和安装单位资质，专门施工人员岗位资质、质保手册和质保体系、施工方案等。

3.2 施工现场预备

3.2.1施工现场应按施工平面图进行布置，场地平坦、道路畅通。组焊平台和施工机具应按规定位置就位。

3.2.2施工机具应性能可靠；工卡具、样板应合格；计量器具应在鉴定周期内。

3.2.3半成品、零部件及焊接应按施工方案要求运进施工现场。

3.2.4现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全监督部门验收通过。

4 .0 设备到货验收

4.1进入现场的容器半成品、零部件必须具有下列出厂技术文件：

1、装箱单；

2、压力容器产品安全质量监督检查证书；

3、产品质量证明文件；其中，材料质量证明书上至少应列出以下项目：炉（罐）号、批号，实测的化学成分和机械性能（包括，σb、σs、σ5、ψ、αk，关于奥氏体不锈钢可不提供αk值）及供货熔炼热处理状态；关于低温（≤-20℃）设备用材料还应提供夏比“V”形缺口试样的冲击值；产品合格证明书上至少应包括：规格、尺寸、焊接工艺、热处理工艺、修补记录、拆除卡具位置及排版图等项内容；现场设备的筒体或瓣片上的材料代号、组装（排板）编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记、且应于排板图相一致。

4、其他技术文件。

4.2各零部件几何尺寸的承诺偏差应符合设计文件和标准SH3524-1999的要求。

4.3容器半成品的坡口表面应符合下列要求：

1、坡口尺寸符合图样规定，表面应平滑；

2、熔渣、氧化皮应清除洁净；

3、坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

5.0 现场组装

5.1 一样规定

5.1.1 现场组焊的容器应按本标准的要求验收合格后方可组装。

5.1.2 容器的组装，应按设计图样、排版图和施工方案的要求进行。

5.1.3 容器要紧受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类

1、圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属于A类焊接接头；

2、壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A、C、D类的焊接接头除外；

3、平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管非对接连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头，均属于C类焊接接头；

4、接管、人孔、凸缘及补强圈等与壳体连接的焊接接头，均属于D 类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。

5.1.4 容器现场组装宜采纳如下程序：

在钢平台上组焊上、下封头→筒节组焊→筒节和封头组焊→筒节之间组焊→裙座与下封头组焊→分段壳体组焊→在分段壳体内划出基准圆，进行内固定件划线、开孔组焊接管，组焊内固定件及外加固圈→壳体组焊。

复合钢板的筒节组装时，以复层为基准，防止错边超标。定位板与组对卡具应焊在基层，防止损害复层，

不锈钢和复合钢板复层表面在组装时不得采纳碳钢制工具直截了当敲打。局部伤痕等阻碍耐腐蚀性能的缺陷，必须进行修磨，修磨后的厚度不应小于名义厚度减去钢板负偏差。

在基础上组装必须在基础验收合格后进行。基础验收按静设备安装的有关规定进行。

5.2 封头、筒节的组装

5.2.1分瓣封头应按下列程序组装：

在钢平台上划出组装基准圆，将基准圆按照封头的分瓣数n等分，至少在距等分线两侧约100 mm.处各设置一块定位板；

在组装基准圆内，设置封头组装胎具，以定位板和组装胎具为基准，用工卡具使瓣片紧靠定位板和胎具，并调整对口间隙和错边量。

5.2.2 瓣片在钢平台上组队成封头后，应对每道焊口进行检查，检测结果应符合SH3524-1999的要求。

5.2.3 封头焊接后的几何尺寸应符合下列要求：

棱角E值不得大于名义厚度δn的1/10加2 mm，且不大于5 mm；

圆度e应符合本标准第5.2.2条第4款的要求；

封头几何尺寸偏差应符合SH3524-1999的规定。

5.2.4 封头经检验合格后，按排版图定出0°、90°、180°、270°四条方位母线并作上标记，按开孔方位图组焊接管。

5.2.5 筒节组对前，应按照每圈板片数n和封头端部实际周长在钢平台上划出筒体基准圆，在基准圆内侧每隔1000~1500 mm焊一块定位板。