机械零件加工工艺1
典型零件机械加工工艺过程(共29张PPT)精选
第十九页，共29页。
接盘(jiē pán)加工工艺规 程卡片
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
设备
1
锻
锻造毛坯
三爪自定心卡盘夹
小端，粗车大端面
2
车 见平，粗车大外圆
至Ø96。
车床
第二十页，共29页。
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
调头夹大端，粗车
小端面保证总长52，
3
第三页，共29页。
传动轴工艺规程
(guīchéng)卡片
工 序
工 种
工序内容
加工简 图
设 备
1
下 料
圆钢ø60×265
锯 床
车一端面见平；调 2 车 头，车另一端面保
证总长259。
车 床
3
车
钻一端中心孔；钻 另一端中心孔。
车 床
第四页，共29页。
工工 序种
工序内容
加工简 图
设 备
用尾架顶尖顶住，粗
10
铣
深度比图样规定尺 寸多铣0. 25mm,作
为磨削的余量。
加工简图
设 备
铣 床
11 钳 修研两端中心孔
车 床
第九页，共29页。
工工 序种
工序内容
加工简图
设 备
磨外圆Q,M,并用砂
轮端面靠磨台肩H,1,
12 磨 调头，磨外圆N，尸， 靠磨台肩G。
外 圆 磨 床
13 检
检验
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2.中间轴机械加工工艺规程 中间轴的材料(cáiliào)为45号钢，生 产批量为600件，中间轴如下图：
第十三页，共29页。
工序号 工序名称
轴类零件加工工艺过程
“机械设计师成长之路”
四、选择毛坯、确定毛坯尺寸。
1、该轴选用φ 45钢棒料做为毛坯。
2、毛坯尺寸为φ 50mm×415mm。
五、工艺规程设计 1、选择合理的定位。
粗加工采用毛坯外圆定位，精加工采用两端中心孔定 位 2、零件表面加工方法的确定。
该零件为回转体类零件，粗加工和半精加工采用车床 加工加工外径及各端面最合适，精加工采用磨削，键槽采 用铣床加工。
“机械设计师成长之路”
二、台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的 大部分内容与基本规律。下面就以换向器中的传动轴为例 ，介绍一般台阶轴的加工工艺。 1、零件图样分析，如下图所示：
“机械设计师成长之路”
“机械设计师成长之路”
“机械设计师成长之路”
三、零件的工艺性分析。 1、该轴属于阶梯轴。 2、主要加工的面有φ35 、φ40、φ46、M45×1.5外圆柱面， 10mm键槽、6mm止退槽以及各端面。 3、该轴属精密配合零件，大部分是IT6级。 4、热处理需要调质处理。 5、材质为45钢。 6、多处外径及台阶面有形位公差要求。
“机械设计师成长之路”
六、加工顺序的安排。 1、机械加工工序。 2、热处理工序的安排。 七、该轴加工工艺过程如下图所示。
“机械设计师成长之路”
。
“机械设计师成长之路”
。
“机械设计师成长之路”
。
“机械设计师成长之路”
。
“机械设计师成长之路”
谢谢！
“机械设计师成长之路”
轴类零件的加工工艺过程
“机械设计师成长之路”
一、轴类零件的功能、结构特点及分类 功能---通常用于支撑传动件、传递扭矩或运动、支撑载 荷。 结构的点---大多为回转体类零件，长度大于直径，有圆 柱面、轴肩端面、键槽、螺纹及花键等表面组成。 分类---光轴、阶梯轴、空心轴、异形轴（曲轴、凸轮轴 、偏心轴和花键轴等）。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
机械加工工艺基本知识
1.3.1 基准的种类
设计基准： 设计图样上所采用的基准
基 准
工艺基准
工序基准： 在工序图上用以指定加工表面位置的基准 定位基准： 在加工中用做定位的基准 测量基准： 在工件上用以测量已加工表面位置的基准
装配基准： 装配时用以确定零件在产品中位置的基准
1.3.2 定位基准及其选择 作为定位基准的点或线，总是以具体表面 来体现的，这种表面就称为定位基准面。例如， 轴类零件与盘套类零件，当定位基准均为轴线 时，定位基准面却分别是中心孔和内孔。
• １）喷丸
•
小直径钢丸高速喷射冲击工件表面。
• ２）滚压
•
用滚珠或滚柱冲压，无刃铰刀，无刃拉刀，挤压丝锥等。
• ３）碾光
•
金刚石滚轮
• ４）高能处理
•
激光
Q &A
提问答疑
五、连杆
1. 加工精度高的部位：大小头孔 、两端面、大头接合面。
2. 常用定位原则：互为基准（两 端面；大小头孔）
3. 主要机加工工序：基准先行、 先粗后精、先主后次、先面后孔。
1.6 特种加工
电火花（成形与穿孔）加工原理: 利用脉 冲放电对导电材料的腐蚀作用去除材料，以 获得一定形状和尺寸的一种加工方法。
定位基准分为粗基准和精基准。 粗基准指作为定位基准的是未加工过的毛 坯表面。 精基准指作为定位基准的是加工过的表面。 （1）粗基准的选择原则： ●选择不要求加工 的表面作为粗基准
●选择加工余量最小的表面作为粗基准 ●选择平整、面积足够大、装夹稳定的表面作 粗基准 ●粗基准一般只在第一道工序中使用，以后应 尽量避免重复使用
α：备品百分率 β：废品百分率
（2）生产类型
单件生产 成批生产 大量生产
零件机械加工工艺
零件机械加工工艺一、机械加工工艺规程1.机械加工工艺过程在机械制造时，从原材料制成机械产品的全过程称为机械的生产过程。
1.1原材料的采购、运输、保存和准备。
（外协科、毛坯库等）1.2毛坯的制造（外协科、结构车间）1.3毛坯经过机械加工、热处理及表面处理而成为零件（加工车间、热处理等）1.4零部件的装配（装配车间）1.5机械的质量检查及试车检验（技术科、检查科、装配车间）1.6机械的油漆和包装（油漆厂和包装厂）下面介绍几个机械加工中的概念1.1 工序：是一个（或几个）工人在一个工作地点上连续完成一个（或同时几个）零件的机械加工工艺过程中的某一部分工作，它是工艺过程的基本组成部分。
（如轴调质前和后在c630车床上车外圆工序，是两道车外圆工序；在门座架在10米立车车上面止口）一个零件需经过多个工序的加工才能成为成品。
1.2 工位：在有些情况下，一个工序中，工件在加工过程需多次改变位置及多次装夹，以便进行不同的加工工作，这些工件在机床所占的每一个位置称为一个工位。
如：走行鞍座在镗床上加工上面孔和上平面是一个工位，镗轴孔和端面又是一个工位。
1.3 工步：有时在一个工序中，还需以各种不同的切削刀具和切削用量，加工不同的表面，其中以同样刀具、同样切削用量、加工同一个或同一组表面那部分工作称为一个工步。
1.4 走刀：在一个工步中，有时因所需切去金属层很厚，而不能一次切完，则需分几次切完，这时每次切削就称为一次走刀。
2. 机械加工工艺规程机械加工工艺文件的种类2.1．机械加工工艺路线（技术科，后面有附页样本及代号的含义）2.2．机械加工工艺过程卡片（技术科，后面有附页样本及代号的含义）2.3．机械加工工艺说明卡片（技术科）2.4．工艺方案（技术科）以上四种工艺文件是必须的，无论大小产品，以上四种文件都缺一不可2.5．工艺装备明细表（技术科）3. 制定机械加工工艺规程的要求和应做的工作工艺规程是指导生产的工艺文件，因此，所制定的工艺规程应保证零件的加工质量，达到图纸上所提出的各项技术要求，同时在保证达到加工质量的基础上，使工艺规程具有较高的生产率和经济性。
《机械制造技术》教学课件—11零件加工工艺
定位基准 加工设备
毛坯外圆 CA6140 两中心孔 CA6140
两中心孔 CA6140
两中心孔 两中心孔
X5032 M1432
4
如图所示方头小轴，中批生产，材料为20Cr， 要求12h7 mm 段渗碳（深0.8mm-1.1mm），淬 火硬度为58 -62 HRC，试编制工艺过程卡。
方头小轴
1.分析零件图 ; 2.加工方法 ; 3.拟订工艺路线 。
工序名 称
锻造 热处理
车
粗车
热处理 钳
半精车
铣削 磨削 终检
工序内容
锻造毛坯 正火处理 分别车两端面、钻两端A6.3中心孔，总长车 至140 分别粗车左、右端各外圆及轴肩端面,Ф37 车至尺寸,Ф30、Ф24外圆和轴肩端面均留 余量 调质处理220-250HBS 研修中心孔 分别半精车左、右端各外圆及轴肩端面， 均留磨削余量，车左端槽Ф22.3×1.3至尺 寸 铣键槽8N9至尺寸， 粗、精磨左、右端Ф30js6、Ф24g6外圆及 轴肩端面、圆角至尺寸 按图样技术要求全部检验
10
终检 按图样技术要求全部检验
优点：与方案二相比，只精车Ф24g6外圆（不磨削）。
缺点：Ф24g6外圆的位置精度难保证。
定位基准 加工设备
毛坯外圆 两中心孔
CA6140 CA6140
两中心孔
两中心孔 CA6140
两中心孔 两中心孔
X5032 M1432
3
工序号 1 2 3
4
5 6
7
8 9 10
传动轴机械加工工艺 方案二
6
钳 修研中心孔
半精车右端Ф30外圆及轴肩端面，留磨削余量；
7
半精、精 调头半精车左端Ф30外圆及轴肩端面，留磨削余 车 量；半精车、精车Ф24g6外圆及轴肩端面、圆角
机械加工工艺基础1
三、金属切削机床
返回索引
1、机床的类型
金属切削机床是用来对工件进行加工的机 器，故称为“工作母机”，习惯上称机床。
按加工性质和所用刀具分类：分为车床、铣床、 钻床、磨床、齿轮加工机床等12大类；
加工 方法 Ra(微米)
粗车 粗镗
50
粗铣 粗刨
25
钻孔
12.5
半精车 6.3
精铣
精刨
3.2
精车
1.6
粗磨
0.8
精磨
0.4
精密加工 0.1-0.012
表面特征 可见明显刀痕 可见刀痕 微见刀痕 可见加工痕迹
微见加工痕迹 看不清加工痕迹 可辨加工痕迹方向 微辨加工痕迹方向 只能按表面光泽辩识
3.切削运动与切削用量
切削速度：切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬 时速度,用V表示，单位为m/s 或m/min
进 给 量：刀具在进给运动方向上相对于工件的位 移量，用f表示，车、钻和铣削时单位 为mm/r
背吃刀量: 已加工表面和待加工表面之间的垂直距 离，用ap表示，单位为mm，如下图：
3.2.1车削切削速度、背吃刀量的计算
机器零件的基本表面包括：外圆、内圆 （孔）、平面和成型面
基本表面主要由如下的加工方法获得
3.1 切削运动
机床名称
卧式车床 钻床 卧铣、立铣 牛头刨床
龙门刨床 外圆磨床
内圆磨床
平面磨床
机床的切削运动
主运动
进给运动
工件旋转运动 钻头旋转运动 铣刀旋转运动 刨刀往复运动
工件往复运动 砂轮高速旋转
砂轮高速旋转
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
轴类零件加工工艺
• 一、箱体零件的功用、结构及技术要求
1．功用、结构
功用：将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成 一个整体，使这些零件保持正确的相对位置，并按一定的传动关 系协调地工作。
结构：形状复杂，壁薄且不均匀，内部呈腔形，既有精度要求 较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。
a）
b）
a)齿轮油泵箱体 b)齿轮减速箱箱体
Hale Waihona Puke 2．防止套类零件变形的工艺措施套类零件一般都存在壁较薄、径向刚度较差、容易变形等缺点。
套类零件变形的原因及工艺措施
导致变形的因素
工艺措施
夹紧力
（1）使夹紧力均匀分布，如图a所示 （2）变径向夹紧为轴向夹紧，如图b所示 （3）增加套筒毛坯的刚度，如图c所示
外力
切削力
重力 离心力
（1）增大刀具的主偏角 （2）内、外表面同时加工，如图c所示 （3）粗、精加工分开进行 增加辅助支承 配重
套类零件的毛坯类型与所用材料、结构形状和尺寸大小有关， 常采用型材、锻件或铸件。
毛坯内孔直径小于φ20mm时大多选用棒料，孔径较大、长度 较长的零件常用无缝钢管或带孔的铸、锻件。
• 三、套类零件的加工工艺分析
1．保证相互位置精度的工艺措施
轴承套毛坯采用“4件合一”的方 式加工：指棒料按四个轴承套零件尺 寸下料，四件同时加工
传动轴是轴类零件中使 用最多、结构最为典型的一 种阶梯轴，所示。该轴为小 批量生产，材料选择45钢， 淬火硬度40～45HRC。试分 析其加工工艺过程。
1．结构分析
主要结构要素有内外圆柱面、螺纹、键槽等，该轴为典型的 阶梯轴结构，有两个支承轴颈。
2．技术要求
两端轴颈的尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra值为0.8μm； 用于安装齿轮的轴颈的尺寸精度主IT7，表面粗糙度Ra值为 1.6μm； 右端轴颈外圆上规定了圆柱度为0.02mm； 左端轴颈外圆上规定了圆柱度为0.02mm； 轴上各配合面对两端轴颈的公共轴线的径向跳动为0.02mm， 可保证齿轮平稳传动。
机械零件加工工艺流程
机械零件加工工艺流程嘿，朋友们！今天咱就来唠唠机械零件加工工艺流程这档子事儿。
你说这机械零件加工啊，就好比是给一个大机器打造合身的“衣服”。
咱得量体裁衣，精心制作，才能让这机器运转得顺溜。
首先，咱得有原材料吧。
这就像是做饭得有食材一样，没有好的钢材、铝材啥的，咋能做出好零件呢。
然后呢，就是根据设计图纸，把这原材料切成合适的大小形状，这就跟裁缝裁剪布料差不多。
接下来可就是关键步骤啦！得进行各种加工，车削啦、铣削啦、磨削啦等等。
车削就像是给零件“瘦身”，让它变得光滑有型；铣削呢，像是给零件雕刻出各种花样；磨削就更厉害了，把零件打磨得那叫一个光亮。
这过程中可不能马虎，就像你走路不能东倒西歪一样。
要是尺寸不对了，或者表面粗糙了，那可不行！咱得精益求精，把每个零件都当成艺术品来对待。
再说说钻孔吧，这就好比是给零件打个小眼儿，让它能和其他零件连接起来。
这眼儿可得打准了，不然可就对不上啦！还有热处理呢，这可是让零件变得更结实耐用的关键一步。
就像人锻炼身体一样，经过热处理的零件那可就更“强壮”啦！然后呢，就是各种检测啦。
咱得看看这零件合不合格，有没有瑕疵。
这就像是给零件做个体检，只有健康的零件才能上岗工作呀！最后，把这些加工好的零件组装起来，一个完整的机械就诞生啦！就像搭积木一样，一块一块拼起来，变成一个大玩意儿。
你说这机械零件加工工艺流程是不是很有意思？这里面的门道可多了去了。
咱要是不认真对待，那可就出不了好产品。
所以啊，朋友们，对待机械零件加工可不能马虎！这可是关乎着整个机器的性能和质量呢！咱得用心去做，就像对待自己的宝贝一样，让这些零件都能发挥出它们最大的作用。
你说是不是这个理儿？。
机械零件的加工工艺
机械零件的加工工艺机械零件的加工工艺是指将原材料通过一系列的工艺过程，进行切削、成形、联接等操作，最终得到符合设计要求的零件。
机械零件的加工工艺涉及到材料选择、工艺规程、加工工艺参数的确定等方面。
下面将从机械零件加工的基本步骤、常用加工方法和工艺参数的选择等方面进行详细介绍。
1. 机械零件加工的基本步骤：机械零件加工的基本步骤包括工艺准备、加工操作和工艺检验三个方面。
（1）工艺准备：包括依据设计图纸和工艺要求，选择合适的材料、设备和工具，制定加工工艺规程，并依据工艺规程制作工艺文件，如加工工序卡和工艺路线。
（2）加工操作：按照工艺文件的要求，进行机械零件的加工操作。
具体包括切削加工、成形加工、联接加工等过程。
在加工操作过程中，需要根据工艺文件和现场实际情况，灵活控制机床和工艺参数，保证加工质量和工艺效率。
（3）工艺检验：通过对加工过程和加工结果的检验，验证加工质量是否符合要求。
主要包括工艺过程中的工件检测、工艺参数记录、加工精度检验等。
通过工艺检验，及时发现问题和改进不足，提高加工质量。
2. 常用加工方法（1）切削加工：包括车削、铣削、钻削、磨削等。
切削加工是利用刀具对工件进行材料的切削，达到工件形状和精度要求的加工方法。
（2）成形加工：包括冲压、锻造、拉伸等。
成形加工是通过对工件施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需形状的加工方法。
（3）联接加工：包括焊接、铆接、螺纹连接等。
联接加工是将多个零件通过一定的方式连接在一起，形成一个整体的加工方法。
3. 工艺参数的选择在机械零件加工中，选取合适的工艺参数对于加工质量和效率有着重要影响。
影响工艺参数的因素包括材料的物理性质、切削刃具的材料和形状、机床类型和切削速度等。
（1）刀具材料选择：合理选择刀具材料能够提高切削刃具的硬度、耐磨性和耐冲击性。
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。
（2）刀具形状选择：合理选择刀具的形状和刃角能够适应不同加工工艺的要求。
机械加工工艺过程介绍
机械加工工艺过程介绍机械加工工艺是制造业中不可或缺的一环，它是指采用机械设备对材料进行切削、打磨、钻孔等加工操作，以满足产品加工要求的过程。
为了更好地理解机械加工工艺过程，接下来将从材料准备、加工操作、材料处理等方面对机械加工工艺过程进行介绍。
一、材料准备机械加工工艺的第一步是进行材料准备和检验。
在加工过程中，需要准备符合产品要求的原材料。
同时，在进行加工前，需要进行材料检验，以确保原材料的质量符合要求。
这是在机械加工工艺中至关重要的一步，因为材料的质量直接影响到加工后产品的质量。
在进行材料准备时，需要根据加工工艺和产品要求选择不同的材料。
例如，如果需要制造高精度的零件，可以选择质量均匀、材质硬度适中的钢材；如果需要制造耐腐蚀的零件，则可以选择不锈钢等材料。
二、加工操作接下来是机械加工工艺的核心环节——加工操作。
在加工操作中，需要根据产品要求进行切削、打磨、钻孔等加工操作。
这需要使用各种不同的机械设备，如车床、铣床、钻床、磨床等。
在进行加工操作之前，需要对机械设备进行调整和准备。
例如，需要将机床进行卡盘与刀具的装配、调整刀具的位置和角度等。
同时，在加工操作过程中，需要对加工速度、切削深度、冷却液的使用等参数进行调整，以确保产品的加工精度和质量。
三、材料处理在机械加工工艺中，材料处理也是非常重要的一环。
通常，加工后的产品需要进行各种材料处理，以达到产品的设计要求。
常见的材料处理方式有淬火、退火、喷砂等。
淬火是将加工后的产品加热到一定温度、保持一段时间，然后迅速冷却，以提高产品的硬度和耐磨性。
退火则是将产品加热到一定温度后，缓慢冷却，以减少材料内部的应力，使产品更加均匀。
喷砂则是将细小的砂子喷射到产品表面，用以去除表面的污垢和不必要的加工痕迹。
四、总结总之，机械加工工艺过程中的材料准备、加工操作和材料处理是非常重要的。
只有在这三个环节中都达到了较高的水平，才能生产出符合质量要求的产品。
同时，机械加工工艺是一个比较复杂和细致的过程，需要有专业的机械加工技术和仪器设备才能顺利进行。
机械零件一般的加工工艺顺序。
机械零件一般的加工工艺顺序。
机械零件的加工工艺是指通过一系列的工艺步骤，将设计好的零
件图纸生产出来的过程。
合理的加工工艺顺序可以提高生产效率，降
低制造成本。
一般来说，机械零件的加工工艺顺序分为以下步骤：
1.材料准备
首先是材料的准备。
根据设计图纸的要求，选择合适的材料，然
后进行切割或热处理等操作，制成符合要求的原始零件。
2.加工前准备
接着进行加工前的准备工作，包括对原始零件的检测、测量，以
及安装在加工设备上等。
3.粗加工
粗加工是指根据图纸要求，进行相应的粗削、车削等操作，将原
始零件的外形和尺寸大致加工出来。
4.精加工
精加工是在粗加工的基础上，进一步进行修整和精细加工，从而
达到图纸规定的精度和表面质量要求。
其中包括车床加工、铣床加工、磨削加工等操作。
5.表面处理
表面处理是指对零件表面进行抛光、喷涂、电镀等处理，以改善零件的外观和功能性能。
6.装配
最后是对各个零件的组装。
对于复杂的机械装置，可能需要进行多次装配和检验，以确保其正常运转。
以上是机械零件加工的基本步骤。
在实际生产中，加工工艺的顺序可能存在一定的差异，具体要根据零件的形状、材料以及加工要求进行合理的安排。
同时，硬件加工过程需要严格掌控每一个步骤，只有科学地组织生产，才能保证机械零件的质量和稳定性。
机械加工工艺手册.第1卷
机械加工工艺手册.第１卷机械加工工艺是指将工件切削、磨削、抛光等方式加工成为具有一定形状、尺寸和表面粗糙度的零件的技术。
机械加工是制造业中非常重要的一项工艺，广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。
本手册的第１卷将详细介绍机械加工的各个方面，包括切削工艺、磨削工艺、数控加工等内容，以期帮助读者全面了解机械加工工艺，提高自身的实践能力。
1. 切削工艺1.1 切削工艺概述1.2 切削机床及其分类1.3 刀具及其选择1.4 切削参数优化1.5 切削过程中的问题及解决方法实例2. 磨削工艺2.1 磨削工艺概述2.2 磨削机床及其分类2.3 磨削磨料选用2.4 磨削工艺参数2.5 磨削常见问题及其解决方法案例3. 数控加工3.1 数控加工概述3.2 数控机床的分类及其特点3.3 数控加工工艺规划3.4 数控程序编写及调试3.5 数控加工中的常见问题与解决方法案例本手册第１卷详细介绍了机械加工的各个方面，包括切削、磨削和数控加工工艺。
切削工艺的准确选择、刀具的选用以及切削参数的优化都是确保加工质量的重要因素。
磨削工艺则注重磨削机床的选择、磨料的选用以及磨削工艺参数的控制。
数控加工则是当今机械加工领域的前沿技术，数控加工工艺的规划和数控程序的编写调试都需要高度的技术水平。
通过本手册的学习，读者不仅可以了解到机械加工的基本工艺知识，还可以学习到如何解决在加工过程中遇到的一些常见问题。
希望本手册能够帮助读者深入理解机械加工工艺，并能够在实践中灵活运用，提高自身的机械加工技能。
期待读者能够通过本手册获得实际帮助，为自身的职业发展打下坚实的基础。
注：本文原创，版权归属于OpenAI。
未经许可，严禁转载。
811三元正极材料工艺前言：811三元正极材料是一种用于锂离子电池的重要材料，具有高容量、高循环稳定性和高能量密度等优点。
本文将详细介绍811三元正极材料的工艺步骤。
一、原料准备1.1 正极活性材料：将三元氧化物锂镍钴铝（LiNiCoAlO2）粉末进行干燥处理，去除杂质和水分。
机械加工工艺1.1.1划分阶梯轴机械加工工序
5. 走 刀(进给）
在一个工步内，有些表面由于加工余量太大，一次切削无法完成，需 用同一把刀具以及同一切削用量对同一表面进行多次切削。这样刀具对工 件的每一次切削就称为一次走刀。如下图所示的零件加工。 一个工步可以包括一次或数次走刀，走刀是构成工艺过程的最小单元
车床
车大外圆及倒角；调头
2 车小外圆及倒角
车床
铣键槽，去毛刺
3
铣床
大 批量生产的工艺过程
工序号 工序内容
1 铣端面，打中心孔
车大外圆及倒角
2
车小外圆及倒角
3
设备 中心孔机床
车床
车床
4 铣键槽 5 去毛刺
立式铣床 钳工台
（2）安 装
工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程称为安装。 （3)工 位 工件在一次安装后，工件在机床上所占据的每 一个位置称为工位。
2. 生产类型的划分
根据产品的生产纲领，投入生产批量，可大致分 为三种不同的生产类型。
1. 单 件 生 产
产品品种不固定，每一
品种的产品数量很少，大多 数工作地点的加工对象经常 改变。例如，重型机械、造 船业等一般属于单件生产。
2. 大 量 生 产
产品品种固定，每种
产品数量很大，大多数工 作地点的加工对象固定不 变。例如，汽车、轴承制 造等一般属于大量生产。
3.成批生产
产品品种基本固定，
但数量少，品种较多， 需要周期性地轮换生产， 大多数工作地点的加工 对象是周期性的变换。
在成批生产中，根据批量大小可分为小批、中
批和大批生产。小批生产的特点接近于单件生产的 特点，大批生产的特点接近于大量生产的特点，中 批生产的特点介于单件和大量生产特点之间。因此 生产类型可分为：单件小批生产，大批大量生产， 中批生产。
机械加工工艺习题册答案(1-8)
答案第一章金属切削的基础理论一、填空题答案1 刀具2 切削运动3 进给运动4 主运动5 工件的旋转运动6 已加工表面7 待加工表面 8 过渡表面 9 切削速度 10 进给量 11 背吃刀量 12 Vc＝∏DN/100013 360mm/min 14 切削部分 15 两刃 16 前刀面 17 硬质合金 18 冷却液19 背吃刀量 20 已加工表面 21 切削速度 22 润滑 23 降低 24 YG 25 AL2O326 背吃刀量 27 产品质量 28 改善切削加工性能 29 调质 30 调质 31 机床刚度32 刀具的旋转运动 33 高速钢 34 切离 35 带状 36 磨钝标准 37 刀具耐用度38 乳化液 39 切削油 40 高 41 基面 42 正常磨损 43 前角 44 后角 45 增大46 减小 47 减小 48 增大 49 W18Cr4V 50 低二、判断题答案1 T2 T3 T4 F5 F6 T7 T8 F9 F 10 F11 T 12 F 13 F 14 T 15 T 16 T 17 F 18 F 19 F 20 T21 F 22 T 23 T 24 T 25 F 26 T 27 F 28 F 29 F 30 F31 F 32 T 33 F 34 T 35 T 36 F 37 T 38 T 39 T 40 F41 T 42 T 43 T 44 F 45 F 46 T 47 T 48 T 49 F 50 F51 F 52 T 53 T 54 F 55 T 56 F 57 T 58 T 59 F 60 T61 T 62 F 63 T 64 T 65 F 66 F 67 T 68 T 69 T 70 F三、选择题答案1 C2 A3 A4 B5 D6 B7 A8 A9 C 10 C11 B 12 B 13 A 14 A 15 B 16 C 17 C 18 C 19 C 20 A21 A 22 A 23 B 24 B 25 B 26 B 27 A 28 B 29 B 30 B31 A 32 B 33 B 34 B 35 B 36 B 37 A 38 B 39 B 40 C41 A 42 D 43 C 44 C 45 B 46 C 47 C 48 C 49 B 50 B51 A 52 B 53 B 54 C 55 A 56 B 57 C 58 A 59 A 60 B61 A 62 B 63 B 64 D 65 B 66 A 67 C 68 A 69 C第二章工件的装夹与夹具的设计基础一、填空题答案1 定位 2夹紧 3找正、夹具 4找正 5夹具 6六 7 移动、转动 8 自由度9 六点定位原则 10 完全定位 11不完全定位 12 欠定位 13 过定位 14 定位基准15 定位基面 16 主要 17 导向 18 止动 19 防 20 定位基准、定位元件21 支承钉、支承板 22一 23精 24 粗 25 侧面 26 一 27两 28 侧面 29 切屑30自位 31 一 32 可调 33 辅助 34 60°/90°/120° 35 长度、直径 36定位销37 心轴 38基准位移,基准不重合 39 夹紧 40 通用\专用\组合\可调 41 42单件小、大43 2个、4个 44 3个、5个 45 1个、2个 46 2个、4个、1个 47 2个、4个48 基准不重合误差 49 小 50 基准位移误差 51 夹紧力的大小 52 定位装置53 铣床夹具 54 液压夹具 55 机械夹紧 56 三爪卡盘 57 组合夹具 58 通用可调、组合59 3个、2个、1个 60 定位、夹紧二、判断题答案1 T2 F3 T4 T5 T6 F7 F8 T9 T 10 F11 T 12 T 13 T 14 T 15 F 16 T 17 F 18 T 19 T 20 F21 T 22 T 23 T 24 F 25 T 26 F 27 F 28 F 29 F 30 T31 T 32 F 33 F 34 F 35 T 36 F 37 F 38 F 39 T 40 F41 F 42 T 43 F 44 F 45 F 46 F 47 F 48 T 49 F 50 F51 F 52 F 53 T 54 F 55 T 56 T 57 F 58 T 59 F 60 F61 T 62 T 63 F 64 F 65 T 66 T 67 T 68 T 69 F 70 T71 T 72 F 73 T 74 F 75 T 76 F 77 T 78 F 79 T 80 F81 T 82 F 83 T 84 T 85 T 86 F 87 F 88 F 89 F 90 F三、简答题答案1根据工件被限制的自由度的情况，定位分为哪些情况？完全定位。
一般零件的加工工艺过程
一般零件的加工工艺过程零件制造是机械制造领域的核心之一，是将原材料转化为零部件的过程。
加工工艺是制造零件的核心技术，其质量对于产品的性能和使用寿命有着直接影响。
下面就对一般零件的加工工艺过程进行详细描述。
工艺流程介绍：1. 材料采购和检验材料采购是制造零件的第一步。
在进行采购前，需要对材料的性能和要求进行明确，包括材料的硬度、强度、韧性等。
采购回来的材料需要进行检验，确保其符合生产要求。
2. 切削加工切削加工是制造零件的主要加工工艺。
常用切削加工方法包括车削、铣削、钻孔、磨削等。
不同的加工方法需要使用不同的刀具和加工设备。
3. 成型加工成型加工是指通过压力、热处理等方法，将材料加工成具有特定形状和尺寸的零件。
成型加工常用的方法有锻造、模压、拉伸等。
4. 焊接、钎焊焊接和钎焊是将零件进行连接的方法。
这种方法可以将被加工材料进行粘合，使其成为一个整体。
常用的焊接和钎焊方式有气焊、电弧焊、氩弧焊等。
5. 表面处理表面处理是为了改善零件表面的机械性能和外观质量。
常用的表面处理方法有火花放电加工、喷砂、喷涂、电镀等。
6. 检验与调整在制造零件的过程中，需要对加工后的零件进行检验和调整。
常用的检验方法有三次元测量、硬度测试、剖析等。
7. 包装及出库当零部件完成之后，需要进行包装，并存放进库房。
这样方便物流运输和存储。
对于一些特殊的零件，还需要进行耐久性和环保等方面的测试。
总结以上是一般零件的加工工艺过程，通过这一系列的工艺操作，我们可以将原材料加工成指定尺寸、形状和性能的零件。
然而，加工工艺不是单一的工艺环节，而是一个复杂的制造流程，每个环节都需要精细操作和精湛技术才能完成。
因此，提高工人的技能和培训制造管理人员是关键，同时也需要强化生产质量的监管，确保零件质量达到国家标准。
机械制造及工艺——轴类零件加工工艺
轴类零件加工工艺第一节概述一、轴类．件的功用和结构特点轴类零件主要用于支承传动零件（齿轮、带轮等），承受载荷、传递转矩以及保证装在轴上零件的回转精度根据结构形状，轴的分类如图6－1所示。
根据轴的长度L 与直径d 之比，又可分为刚性轴（L / d≤12 ）和挠性轴（L / d > 12 ）两种。
（可分为光滑轴、台阶轴、空心轴和曲轴等）轴类零件通常由内外圆柱面、内外圆锥面、端面、台阶面、螺纹、键槽、花键、横向孔及沟槽等组成。
二、轴类零件的技术要求、材料和毛坯装轴承的轴颈和装传动零件的轴头处表面，一般是轴类零件的重要表面，其尺寸精度、形状精度（圆度、圆柱度等）、位置精度（同轴度、与端面的垂直度等）及表面粗糙度要求均较高，是在制订轴类零件机械加工工艺规程时，应着重考虑的因素。
一般轴类零件常选用45＃钢；对于中等精度而转速较高的轴可用40cr ；对于高速、重载荷等条件下工作的轴可选用20Cr 和20CrMnTi 等低碳合金钢进行渗碳淬火，或用3sCrMoAIA 氮化钢进行氮化处理。
轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件（铸钢或球墨铸铁）。
第二节外圆表面的加工方法和加工方案外圆表面是轴类零件的主要表面因此要合理地制订轴类零件的机械加工工艺规程，首先应了解外圆表面的各种加工方法和加工方案。
本章主要介绍常用的几种外圆加工方法和常用的外圆加工方案。
一、外圆表面的车削加工根据毛坯的制造精度和工件最终加工要求，外圆车削一般可分为粗车、半精车、精车、精细车。
粗车的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。
加工后工件尺寸精度IT11－IT13 ，表面粗糙度Ra50～12.5μm 。
半精车的尺寸精度可达IT8～IT11 ，表面粗糙度角Ra6.3～3.2μm 。
半精车可作为中等精度表面的终加工，也可作为磨削或精加工的预加工。
精车后的尺寸精度可达IT7～IT8 ，表面粗糙度Ra1.6～0.8μm 。
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毕业设计论文《Y C J Y-11-3009机械零件加工工艺》学生姓名：学号：专业：机械加工制造及其自动化班级：09秋季专升本指导教师：谢某某摘要............................................................................................................................................ - 2 - 关键词........................................................................................................................................ - 2 - 导言............................................................................................................................................ - 2 - 第一章绪论............................................................................................................................ - 3 -1.1本次毕业设计的课题与目的...................................................................................... - 3 -数控系统向开放式体系结构发展；........................................................................ - 3 -数控系统向软数控方向发展；................................................................................ - 4 -数控系统控制性能向智能化方向发展；................................................................ - 4 -数控系统向网络化方向发展；................................................................................ - 5 -数控系统向高可靠性方向发展；............................................................................ - 5 -数控系统向复合化方向发展；................................................................................ - 5 -数控系统向多轴联动化方向发展。
........................................................................ - 5 -1.4本毕业设计的主要内容.............................................................................................. - 6 - 第二章用PRO/E生成实体 .................................................................................................... - 6 - 2-1 设计与加工任务 ........................................................................................................ - 6 - 2-2 设计前的准备 ............................................................................................................ - 7 - 2-3产品三维造型 ............................................................................................................. - 8 - 本章总结............................................................................................................................ - 9 - 第三章模具设计.................................................................................................................... - 9 - 3-1 调入模具参考模型..................................................................................................... - 9 - 3-2设置收缩率 ................................................................................................................- 11 - 3-3设计毛坯工件 ........................................................................................................... - 12 - 3-4设计分型面 ............................................................................................................... - 15 - 3-5分割体积 ................................................................................................................... - 17 - 3-6 抽取模具元件 .......................................................................................................... - 19 - 3-7 铸模 .......................................................................................................................... - 19 - 3-8 开模 .......................................................................................................................... - 20 - 本章小结: ......................................................................................................................... - 22 - 第四章数据转换及加工...................................................................................................... - 23 - 4-1从Pro/ENGINEER系统转出IGES数据文件 ........................................................ - 23 - 4-1-1转出下模IGES数据文件 ..................................................................................... - 23 - 4-1-2转出上模IGES数据文件 ..................................................................................... - 23 - 4-2 Mastercam系统转入IGES数据.............................................................................. - 24 - 4-3电风扇旋钮下模加工................................................................................................ - 25 - 4-4电风扇旋钮上模加工................................................................................................ - 30 - 4-5生成加工NC代码.................................................................................................... - 30 - 4-6实际加工 ................................................................................................................... - 31 - 本章小结.......................................................................................................................... - 33 - 结束语...................................................................................................................................... - 33 - 致谢...................................................................................................................................... - 34 - 参考文献.................................................................................................................................. - 35 - 附录.......................................................................................................................................... - 36 -摘要随着社会需要和科学技术的发展，产品的竞争愈来愈激烈，更新的周期越来越短，因而要求设计者不但能根据市场的要求很快地设计出新产品，而且能在尽可能短的时间内制造出产品的样品，本次毕业设计主要运用pro/E软件进行三维造型及分模设计，再导入到mastercam系统中进行刀路设置，最后进行数控实际加工。