壳体零件机械加工工艺

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变速箱壳体零件的加工工艺设计

变速箱壳体零件的加工工艺设计制造技术是一个永恒的主题，是设想、概念、科学技术物化的基础和手段，是国家经济和国防实力的体现，是国家工业化的关键。

工艺技术是制造技术的重要组成部分，提高工艺技术水平是机电产品提高质量、增强国际市场竞争力的有力措施。

传统大批大量生产方式广泛采用高效率的专用组合机床，按流水线排列进行生产，可以极大地降低产品成本，具有很高的产能。

但是，这些适用于大批、大量生产的传统的生产线，都有很大的刚性（专用性），很难迅速改变原有的生产对象，适应市场发展的需求。

发展适应多品种、中小批量、高效率、低成本和具有快速响应市场能力的以先进的制造技术和组织方式为基础的生产系统是未来的发展趋势。

本设计以中国第一拖拉机制造厂的东方红拖拉机变速箱壳体为研究对象，考虑到变速箱壳体为拖拉机中的重要部件，产品要求精度高，结构复杂，因而选择做拖拉机变速箱壳体加工工艺的设计对自己是个挑战又是个锻炼。

一、工艺性分析1.变速箱壳体零件的工艺特点变速箱内装有输入轴、输出轴、其他传动轴和齿轮等。

通过改变安装在这些轴上的滑移齿轮和固定齿轮的传动比，来改变拖拉机的行进速度。

从而可知，变速箱体的主要功用就是支撑个传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并且保证拖拉机变速箱体部件与其相连接的其他部件的正确安装。

变速箱体的主要技术要求如下：（1）轴承孔的尺寸精度和几何形状精度。

（2）轴承孔孔距公差。

（3）中心线间的平行度公差。

（4）端面对轴承孔的垂直度公差，（5）轴承孔的同轴度公差。

（6）装配基面的平面度公差。

（7）各主要加工表面的粗糙度。

（8）各螺纹孔的位置度。

2.毛坯的工艺性由于灰铸铁具有良好的铸造性和切削性以及较好的耐磨性和减震性，同时价格低廉，因此箱体零件的毛坯通常采用铸铁件。

本箱体材料选用HT150.铸件表面涂以醇酸底漆。

二、机械加工工艺路线的编制1.定位基准的选择对主要定位基准进行分析。

作为一个薄壁壳体腔型零件，它的形状复杂，刚度差，易变形，但加工精度又要求较高。

壳体零件加工

壳体零件加⼯摘要数控技术应⽤的飞速发展对国民⽣产及⽣活起着越来越重要的作⽤。

本论⽂详细的介绍了壳体数控加⼯的全过程。

从怎样确定零件的选材;⼯艺路线的确定;数控机床⼑具的选择;测量⼯具的使⽤及切削参数的确定;⼯装的设计;数控编程、加⼯等。

内容涉及⼴泛,个章节紧密连接。

这次毕业设计查阅了⼤量资料和⽂献,咨询相关的专业⼈员,并结合了本⼈所学的知识加上实际的⼯作完成毕业论⽂。

使⾃⼰对数控技术及应⽤有了更深刻的了解。

关键词: ⼯艺路线, 数控加⼯, 数控编程, ⼑具、参数AbstractThe rapid development of numerical control technology and life on the national production is playing an increasingly important role. This paper describes in detail the whole process of machining the shell. How to determine from the parts selection; process route is indeed the choice of CNC machine tools; measure the use of tools and cutting parameters determination; tooling design; NC programming and processing. Covering a wide range, closely connected chapters. The graduation project examined a large amount of information and documentation, consult the relevant professionals, combined with the knowledge I learned with the actual completion of thesis. Keywords: technology line, CNC machining, CNC programming, tool, parameter第⼀章壳体零件加⼯⼯艺分析1.1零件的确定⽅案1.1.1 零件的选择、分析零件材料的合理是要满⾜零件性能要求下最⼤限度发挥材料潜⼒，再考虑到提⾼材料强度的使⽤⽔平。

壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计

壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计一、壳体零件机械加工工艺壳体零件常见的机械加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削等。

针对不同的工艺要求，可以采用不同的机床和刀具，下面介绍一些常用的加工工艺和注意事项。

1.铣削铣削是用刀具在工件上进行切削，常用于壳体零件表面的平面、开槽和轮廓加工。

铣削过程中，应注意选择合适的刀具和切削参数，保证加工精度和表面质量，并注意安全操作。

2.车削车削是通过工件在车床上旋转，刀具在工件上进行切削加工。

常用于壳体零件的外表面和内孔加工。

在车削过程中，应注意夹持牢固，避免振动和松动。

选择合适的刀具和切削参数可以保证加工质量。

3.钻削钻削是用钻头对壳体零件进行孔加工。

在钻削过程中，应选择合适的刀具类型和切削参数，控制进给速度和冷却液的使用，以确保孔的质量和尺寸精度。

4.磨削磨削是用磨料进行零件表面的加工，可以获得较高的表面质量和精度。

对于壳体零件，常用的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削。

磨削过程中，应选择合适的磨料和磨削参数，如磨削速度、进给量和磨削深度等。

1.机床选择根据壳体零件的加工要求，可以选择不同类型的机床，如铣床、车床、钻床和磨床等。

在选型时，需要考虑加工尺寸、加工精度和生产效率等因素。

2.刀具选择根据壳体零件的加工需求，选择适合的刀具类型和规格。

如铣削可采用立铣刀、面铣刀和球头铣刀等；车削可采用外圆刀具和内圆刀具；钻削可选择中心钻、钻头和镗刀等。

3.夹具设计壳体零件加工时需要固定在机床上，所以需要设计合适的夹具。

夹具的设计应考虑零件的形状、尺寸、夹持力和稳定性等因素。

夹具的设计应易于操作和调整，并能保证加工精度。

4.冷却液系统壳体零件加工过程中，冷却液的使用可以降低切削温度、延长刀具寿命和提高加工质量。

因此，需要设计合适的冷却液系统，包括冷却液的供给、流量、喷射方式和回收等。

5.自动化与智能化在壳体零件加工中，可以应用自动化设备和智能化技术，提高生产效率和产品质量。

减速机壳体的加工工艺及夹具设计

减速机壳体的加工工艺及夹具设计摘要：减速机壳体是变速箱中的关键部件，可以说减速机壳体的加工工艺会直接影响产品的性能，因此完善加工工艺，优化夹具设计是成组工艺和提高企业经济效益的重要途径。

本文首先分析减速机壳体加工工艺的的关键控制点，然后分析具体的加工工艺，最后系统阐述减速机壳体夹具的设计要求。

关键词：减速机；壳体；加工工艺；夹具设计1 减速机壳体的结构工艺性分析减速机壳体的机械加工质量要求高、加工工作量大，因此，为了采用简单、经济、合理的机械加工工艺，减速机壳体的结构应具有良好的机械加工工艺性。

平面和孔系是壳体的主要加工部位，因此，影响壳体机械加工结构工艺性的主要因素是这些平面和孔的结构和配置形式。

故减速机壳体的机械加工工艺性应注意以下几方面：1.1主要孔的基本形式及其工艺性减速机壳体的主要孔的结构形式为阶梯孔和通孔，当孔的长径比L/D=1～1.5 时，为短圆柱孔，此种孔的工艺性最好；当 L/D>5 时为深孔，深孔加工困难，工艺性较差；具有环槽的通孔，因加工环槽需要具有径向进刀的镗杆，所以工艺性较差；阶梯孔的工艺性与孔径比有关，孔径比相差越小，工艺性越好，若孔径比相差很大，而其中最小的孔径比又很小，则接近于不通孔，工艺性就很差。

此外，还有许多螺纹孔，应尽量降低螺纹孔的尺寸规格，以减少刀具规格和提高汽车零件的标准化程度。

1.2壳体上同轴线各孔的工艺性为了提高生产率，用组合机床大批量产时，能用多把刀具在同一次工作行程中同时镗出各孔，因此，要求毛坯的相邻孔的直径能使加工小孔用的镗刀自由通过，否则会给加工带来一定困难和影响生产率的提高。

如各孔直径相同，在成批生产加工时，为提高生产率，机床夹具要采用工件抬起机构和主轴定向机构。

1.3壳体上孔中心距的大小的工艺性若壳体上的孔是逐个进行加工的，则对中心距要求不大，但若用组合机床批量生产时，则孔间中心距就不能太小。

为了保证孔的形状公差，孔中心距的大小也应给予足够的重视。

泵壳体零件的机械加工工艺及其典型夹具设计

泵壳体零件的机械加工工艺及其典型夹具设计摘要本设计的目的是通过完成此次毕业设计，熟练掌握机械加工的流程，为成为合格工艺工程师打下坚实的基础。

泵壳零件的加工工艺规程及夹具设计是包括零件加工工艺设计、工序设计及专用夹具的设计三部分。

通过对零件进行分析设计了两条工艺路线，通过分析比较选择了一个更加合理的方案；设计出毛坯的结构和零件的加工基准，计算各个工步的工序进行尺寸并且决定出各个工序的工艺装备及切削用量；设计了钻夹具与镗夹具两套专用夹具，计算出夹具定位时所产生的定位误差。

本设计的加工工艺合理﹑夹具可行、高效、省力，能够满足零件的加工要求，保证其加工质量。

关键字：切削用量；定位误差；专用夹具；工艺规程., , . , . ,; , ; , . , , , .；；；.目录绪论................................................ 错误!未指定书签。

选题背景和意义................................. 错误!未指定书签。

选题的背景..................................... 错误!未指定书签。

夹具设计发展概况............................... 错误!未指定书签。

本文主要研究工作............................... 错误!未指定书签。

零件的作用..................................... 错误!未指定书签。

零件的工艺分析................................. 错误!未指定书签。

泵壳零件加工的主要问题与工艺过程设计所应采取的相应措施错误!未指定书签。

泵壳体的材料、毛坯以及热处理.................... 错误!未指定书签。

工艺规程的设计.................................... 错误!未指定书签。

铸造壳体零件的机械加工工艺

1 序言铸造壳体类零件外形复杂，关联尺寸多，精度高，加工基准的选择十分重要。

某型产品的操纵机构安装在可分开的外壳中，可分开的外壳如图1所示，由1号、2号和3号壳体组成。

其中2号壳体处于中间位置，起着承上启下的作用，其上有1号壳体，下有3号壳体，其内装配有轴等多个重要零部件。

由此可以看出，2号壳体是装配时的基准零件，它的加工精度将直接影响操纵机构的装配精度。

图1 可分开的外壳2 零件的技术要求1号、2号和3号壳体的毛坯为砂型铸件，材料为ZL116铝合金（T5），铸造精度等级CT9（HB 6103—2004）。

2号壳体如图2所示。

为了保证能与1号、3号壳体紧密贴合，要求A、B 两面有良好的尺寸精度（±0.1mm）、几何公差（平面度为0.05mm）和表面质量（表面粗糙度值Ra=1.6μm）。

同时，为了保证装配后的位置关系，对A、B 两面上的定位孔也有相当高的要求，孔距尺寸精度为±0.05mm，孔径尺寸精度为H8级，表面粗糙度值Ra=1.6μm。

对于非定位孔，例如一般的安装孔、螺纹孔，尺寸精度也达到了±0.1mm。

a）三维立体图b）实物图2 2号壳体此外，为了保证轴的位置安装正确，C孔的加工也相当重要。

该孔的加工精度将直接影响轴在其内的安装位置以及轴是否能够灵活转动。

通过以上分析，从装配要求及使用上出发，该零件的机械加工主要有两方面内容：一是加工A、B面及其上的定位孔和安装孔；二是加工C孔。

3 精基准的选择精基准是指在最初几道工序中就加工出来，为后面的工序做好定位、装夹的准备，在后续的加工中，以它为基准对别的部位进行加工。

就该零件而言，选择A面作为精基准，主要是由于考虑到以下几个方面。

1）A面及其上的两个定位孔是装配基面（设计基准），这样能使工艺与设计基准重合，符合“基准重合”原则，可以减少尺寸换算，避免因基准不重合而引起的误差。

2）在后续加工过程中，将多次用到A面作为定位基准加工其他表面，这样符合“基准统一”原则，便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免了因为基准变换所产生的误差，并简化夹具设计和制作工作。

壳体加工工艺流程

壳体加工工艺流程
壳体加工工艺是制造各类产品中最基本的一环，包括通用机械、电子设备、汽车等所有机械设备都有其壳体加工工艺。

该项工艺环节涉及材料采购、技术设计、加工制造及检验测试等很多环节。

一、材料采购
壳体加工工艺的第一个步骤是材料采购，这是由项目经理根据设计图纸选择材料及厂家进行采购。

在选择材料时，要根据产品要求，选择合适材料，并考虑物理性能、加工性能、耐候性能等。

二、技术设计
材料采购完成后，便要进入技术设计阶段，这是完成加工工艺的关键，也是技术人员的重任。

技术设计要根据已有产品的性能及选定材料的特点，制定最佳的设计方案，做到尽善尽美，使产品的质量可以得到保证。

三、加工制造
技术设计完成后，便要进行加工制造，这是壳体加工工艺中必不可少的环节。

加工制造一般可分为三个部分，即冲压工艺、焊接工艺及装配工艺。

冲压工艺一般指用模具将材料冲压成一定形状的工艺，焊接工艺指将两个或多个零件连接在一起的工艺，装配工艺是指将不同部位的零件安装到一个整体，并进行调整完善的工艺。

四、检验测试
加工制造完成后，便要进行检验测试，检验测试大体可以分为外观检验测试、性能检验测试和功能检验测试。

外观检验测试指检查产
品表面外观，确保外观符合要求；性能检验测试指检查产品的性能是否符合要求；功能检验测试指检查产品的功能是否符合要求。

五、生产优化
生产优化是完成壳体加工工艺的最后环节，这一环节是由项目经理负责的，主要是根据实际情况对加工流程进行优化，以得到最佳的加工效果，减少加工成本和时间消耗。

总之，壳体加工工艺涉及材料采购、技术设计、加工制造、检验测试及生产优化等环节，为我们提供优质的产品提供了基础。

汽车壳体加工工艺流程

汽车壳体加工工艺流程
汽车壳体是汽车的重要组成部分，为了保证其可靠的使用性能，汽车壳体的加工工艺必须得到良好的控制。

以下是汽车壳体加工工艺流程的具体步骤：
1、准备料：汽车壳体加工工艺前先将钢板、铝合金板经过手动或机械加工抛光处理，保证表面质量。

2、切割：使用精密切割设备，将汽车壳体材料以设定尺寸分割，得到零件。

3、热压变形：将分割出的零件，放入专用热压机中，按照设定的工艺参数完成加热变形，如拉伸、冲压、成形等工序，得到工件的变形效果。

4、焊接：将多块加工后的零件通过焊接连接，形成壳体框架。

可以使用摩擦焊、电阻焊等多种焊接方法，根据实际情况进行选择。

5、焊接后的表面处理：焊接后，对壳体进行表面处理，如抛光、喷涂、烤漆等多种手段，以保证表面美观、新鲜及耐用性。

6、精整：壳体加工后，有必要进行精整，检查材质质量、外观质量及所有面的尺寸精度等内容，以保证壳体的完整性及可靠性。

7、装配：完成壳体加工后，将其装配到汽车车身上，经过规定的检测，保证汽车壳体的可靠性及使用性能。

总之，汽车壳体加工工艺流程是汽车生产的重要一步，它要求各操作工序尺寸准确、材料精度高、外观新颖、耐久性及使用性能良好。

它不仅影响着汽车质量，而且影响着汽车表面外观。

因此，生产企业
一定要注重汽车壳体加工工艺流程中的每一个细节，以保证汽车的可靠性及使用性能。

以上就是汽车壳体加工工艺流程的具体步骤。

它不仅涉及到多种材料的加工，还涉及到复杂的工序，属于比较复杂的工艺流程。

汽车行业的发展，得益于这一系统的工艺流程，各企业要坚持改进，并积极投入技术改进，以提高生产效率，满足客户需求。

壳体的加工工艺有

壳体的加工工艺有
许多种，以下是几种常见的壳体加工工艺：
1. 切割：使用切割工具将金属板材、管材等材料按尺寸切割成所需的形状。

2. 冲压：将金属板材放在冲床上，通过模具将材料进行冲压成所需的形状。

3. 折弯：将金属板材通过折弯工具将其弯曲成所需角度或形状。

4. 焊接：将两个或多个金属零件通过焊接方法连接起来，常用的焊接方法包括氩弧焊、电阻焊、激光焊等。

5. 铣削：使用铣床工具将金属材料切削成所需形状，常用的铣削方法包括平面铣削、立式铣削、倾斜铣削等。

6. 钻孔：使用钻床工具在金属材料上钻孔，常用的钻孔方法包括立式钻孔、卧式钻孔、车床钻孔等。

7. 表面处理：通过机械研磨、化学抛光等方法对壳体表面进行处理，使其表面光滑、美观，以及提高其耐腐蚀性和抗氧化性能。

壳体加工工艺流程

壳体加工工艺流程壳体加工工艺是一种对金属或非金属板材进行加工的工艺，它可以用于制造或修理各种机械零部件。

其加工工艺主要有切削加工、冲压加工、压力零件加工、抛光加工、锻造加工、焊接加工、冷镦加工等7大类。

1．切削加工切削加工是指采用刀具，使用切削力对金属或非金属工件进行切削加工的工艺。

切削加工分为机械切削加工、电火花切削加工、激光切削加工和水切削加工等4种。

切削加工可以用于制造壳体，可以实现加工小孔、凹坑、凸起等形状。

2．冲压加工冲压加工是一种利用压力加工金属板材来实现一定形状的加工方法。

它由冲床、冲头、冲模及其他配套工具组成。

通过冲压加工，可以实现切割、成形等功能，用于制造壳体支架、扶手等零部件。

3．压力零件加工压力零件加工是指采用模具或模具组合件，利用压力将金属板材加工为某种形状的加工方法。

压力零件加工可分为热加工和冷加工两种。

主要用于制造金属或非金属壳体，穿孔、切割等功能。

4．抛光加工抛光加工是指用抛光砂轮或抛光材料对金属或非金属板材表面进行加工，使零件表面光亮。

抛光加工可以用来制作镀铬、拉丝等壳体，表面光滑美观，耐用性良好。

5．锻造加工锻造加工是指将熔融金属倒入模具内，经过冷却后形成零件的加工方法。

锻造加工可以制造出各种复杂形状的零件，用于制造各种金属或非金属壳体及角柱等零部件。

6．焊接加工焊接加工是指利用热能源，使金属板材发生熔化交联结合，以实现两极材料连接的加工方法。

焊接加工可以制造复杂的形状的壳体，它可以用于制造管道及其他机械装置。

7．冷镦加工冷镦加工是指利用空气压缩机，将金属板材加热到一定的加工温度，并进行加压加工，以制作出满足设计要求的零件。

冷镦加工可以实现复杂形状的壳体，它可以用于制造汽车、飞机等大型机械装置。

以上就是壳体加工工艺的全部流程，它们可以用于制造各种机械零部件，同时也可以用于修理机械零部件。

正确的加工工艺，不仅可以提高机械零部件的精度，而且也可以使壳体零部件的使用寿命更长。

制造壳体零件制造工艺流程

制造壳体零件制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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②毛坯制备：根据设计尺寸与结构，选择合适的毛坯制造方式，如铸造、锻造或钢板切割，制得初始形状与尺寸的毛坯件。

③机械加工：对毛坯进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等，去除大部分加工余量，形成基本外形。

随后进行精加工，保证尺寸精度、表面粗糙度及形位公差符合图纸要求。

④热处理：视材料特性及零件使用条件，可能需要进行热处理，如退火、淬火及回火，以提高零件的硬度、强度或韧性。

⑤表面处理：根据需要进行表面处理，如喷砂、磷化、电镀或涂漆，提升壳体的抗腐蚀性、耐磨性或美观度。

⑥装配与检测：完成各部件加工后，进行组装，包括安装密封件、紧固件等，确保壳体的完整性与密封性。

最后，进行全面的质量检测，包括尺寸测量、功能测试等，验证是否符合设计及质量标准。

⑦包装与发货：合格产品进行适当包装，以防运输过程中的损伤，随后根据订单要求进行发货。

火箭弹战斗部壳体机械加工工艺规程及夹具方案设计书

目录1绪论31.1课题研究的目的和意义31.2国内外类似制件的工艺现状41.3本文的主要工作62 机械加工工艺规程设计62.1零件的分析62.1.1零件图纸62.1.2零件的工艺性62.2生产纲领与生产类型72.3毛坯72.4拟定工艺路线82.4.1定位基准82.4.2表面加工方法82.4.3加工阶段的划分与整合92.4.5加工顺序的安排92.5工序设计102.5.1加工余量的确定102.5.2工序尺寸与公差计算102.5.3机床及工艺装备错误！未定义书签。

2.5.4时间定额错误！未定义书签。

2.6编制工艺卡103夹具设计113.1准备工作113.1.1设计任务及工艺状况113.1.2现有机床设备规格113.1.3相关工序情况113.1.4类似制件生产中的常见问题123.2确定设计方案123.2.1多种设计方案123.2.2设计方案的确定错误！未定义书签。

3.3结构草图与相关计算错误！未定义书签。

3.3.1结构草图的改进过程错误！未定义书签。

3.3.2相关计算错误！未定义书签。

3.4总图绘制与校对123.5零件图的绘制与校对133.6本章小结134结论14参考文献15致谢错误！未定义书签。

1绪论1.1课题研究的目的和意义战斗部壳体是火箭弹弹体的重要组成部分。

它的主要功用是用来装载火工品，连接火箭帽、固体发动机等其它部件，并承受它们的载荷[1]。

火箭弹战斗部壳体为内部装载的火工品提供正常工作条件的，如气压、温度、湿度和耐振性等要求；火箭弹产品战争储备量很大，要求全弹各壳体，尤其是战斗部壳体，具有耐储运等特点[2]。

由于战场环境的不断改变，各类型，各用途的火箭弹层出不穷，并由单一用途向多用途，多功能的方向发展，产品更新换代的年限呈减短趋势；近年来随着我国国防战略的转移，军工生产订单呈多品种，小批量的态势[ 3]；所以这类产品的加工工艺研究就要强调技术的继承性、设备的通用性。

作为传统加工工艺的机加工在导弹舱体制造中主要有两种方式：1.如空射火箭弹、单兵火箭弹、防空火箭弹等小型火箭弹的机加工多采用厚壁管材作为毛坯，经过机械加工而成[2]；2.一些稍大型火箭整体舱体的加工多采用旋压（拉深）毛坯由机加工精加的方式制造，而由于旋压与拉深相比具有模具简单、制造工序少等优点，所以旋压后机加工方式被更多的采用。

火箭弹战斗部壳体机械加工工艺规程及夹具设计

目录1绪论 (3)1.1课题研究的目的和意义 (3)1.2国内外类似制件的工艺现状 (4)1.3本文的主要工作 (5)2 机械加工工艺规程设计 (7)2.1零件的分析 (7)2.1.1零件图纸 (7)2.1.2零件的工艺性 (7)2.2生产纲领与生产类型 (8)2.3毛坯 (8)2.4拟定工艺路线 (8)2.4.1定位基准 (8)2.4.2表面加工方法 (9)2.4.3加工阶段的划分与整合 (9)2.4.5加工顺序的安排 (10)2.5工序设计 (11)2.5.1加工余量的确定 (11)2.5.2工序尺寸与公差计算 (11)2.5.3机床及工艺装备 ............................................................................... 错误!未定义书签。

2.5.4时间定额 ........................................................................................... 错误!未定义书签。

2.6编制工艺卡 (11)3夹具设计 (12)3.1准备工作 (12)3.1.1设计任务及工艺状况 (12)3.1.2现有机床设备规格 (12)3.1.3相关工序情况 (12)3.1.4类似制件生产中的常见问题 (13)3.2确定设计方案 (13)3.2.1多种设计方案 (13)3.2.2设计方案的确定 ............................................................................... 错误!未定义书签。

3.3结构草图与相关计算 .......................................................................... 错误!未定义书签。

壳体加工工艺

壳体加工工艺1.目的：壳体加工应符合相关标准的要求，根据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》、《冲压件毛刺高度》，对静负荷、提升、耐机械冲击、异常发热、护电路连续性、老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》以及产品标准的要求。

2.钢板下料工艺2.1依据及适用范围公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规，《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度的一般公差，分为A、B两级。

根据不同要求，可分别选用或混合选用。

适用于产品钢板下料工序用。

2.2设备、工具及量具剪板机、扳手、盒尺、钢板尺等。

2.3工艺过程(1)看图纸、技术要求并核对来料有无差错。

(2)操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工(3)下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。

(4)调整尺寸、角度，使其符合技术要求。

(5)下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。

(6)加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。

(7)加工完毕，余料、残料要清除干净。

2.4检查(1)剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。

(2)剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。

2.5安全及注意事项(1)料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。

(2)操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。

(3)设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。

(4)设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。

(5)剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。

(6)装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%.3.冲压工艺3.1依据及适用范围公差依据《电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差》（JB/T 6753.3-93）的表控制适用于配电柜结构冲孔、落料、抹角之用。

壳体类机加工艺简介

车削加工: 车削加工是机械加工中应用最多的加工方法之一，广泛用于各种回转体零件的加工，零件的回转运动为主运动，刀具轴向或径向进给为进给运动，其成形方法属于轨迹法。它可以加工的表面有外圆、内孔、端面、锥面、螺纹等。表面粗糙度Ra值可达0.8~1.6um，精细车可达到0.4~0.025um。粗糙度评定参数：国家标准规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数所组成。高度参数有以下三个：（1）轮廓算术平均偏差Ra
值，求其反正切值，确定角度进行旋转；
4、将定心孔进行偏置，确定输出测量孔的坐标数值
位置度：当采用任意方向上位置度公差时，其公差带是以轴线的理想位
置为轴线，直径为公差值t的圆柱面内的区域。
实际孔
理想孔
壳体类零件的装夹壳体类产品加工采用典型的一面两孔定位。工件的装夹包括定位和夹紧两个过程。定位是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的工艺过程。夹紧是指
铰削加工用铰刀从未淬硬的孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度值的方法，称为铰孔。
由于铰刀的制造十分精确，加上铰削时切削余量小（精铰时仅为 0.01~0.03mm），所以铰孔后精度等级一般可达IT9~IT7，表面粗糙度Ra值为 0.63~5um，精细铰精度等级最高可达IT6，表面粗糙度Ra值为0.16~0.32um。
切削用量及其确定：（1）切削速度的确定钻削时的切削速度指钻头外缘的线速度。可查阅相关手册（附表）。加工铝合金高速钢钻头查表钻削速度为40~70m/min。（2）进给量的确定小直径钻头进给量f主要受钻头的钢性或强度限制，大直径钻头受机床进给机构动力及工艺系统刚性限制。普通麻花钻进给量可按以下经验公式计算： F=(0.01~0.02)d

壳体机械加工工艺及其夹具设计

壳体机械加工工艺及其夹具设计引言：壳体是常见的机械零部件之一，广泛应用于各种机械设备中。

壳体的机械加工工艺及夹具设计对于保证产品质量、提高生产效率具有重要作用。

本文将对壳体的机械加工工艺及其夹具设计进行详细介绍。

一、壳体的机械加工工艺1.工艺流程：壳体的机械加工工艺流程一般包括铣削、钻孔、螺纹加工、倒边等工序。

具体的工艺流程根据壳体的图纸要求来确定，也可以根据加工设备的不同来进行调整。

2.材料选择：壳体一般采用铸铁、铝合金等材料制作，根据实际工作环境和要求来选择合适的材料。

材料的选择对于机械加工工艺有很大影响，在保证产品质量的情况下，尽量选择易于加工的材料，以提高生产效率。

3.加工工具及刀具选择：壳体的机械加工需要使用到多种切削工具和测量工具。

在选择工具和刀具时，要根据具体的加工要求选择合适的切削参数，如转速、进给速度等。

此外，要保证刀具的质量和磨取工艺，以提高切削效果和延长刀具寿命。

4.加工参数的确定：加工参数的确定对于保证产品质量至关重要。

加工参数包括切削速度、进给量、切削深度等。

根据材料的硬度、切削工具的种类和状态等因素来选择合适的加工参数，以确保加工的准确性和效率。

5.精度控制：机械加工过程中，精度控制是非常重要的环节。

对于壳体的机械加工，要严格按照图纸要求进行加工，采用适当的检测工具和方法进行精度检测。

在加工过程中，要注意机床的刚度和稳定性，避免机床振动对加工精度的影响。

二、壳体夹具的设计1.设计原则：壳体夹具的设计要根据壳体的形状和尺寸进行，确保夹具能够牢固固定壳体，并且不会对壳体造成损伤。

夹具的设计要简单实用，易于操作和维护，提高生产效率。

2.夹具类型：根据壳体的形状和尺寸，夹具可以设计成手动夹具、液压夹具或自动夹具等多种类型。

根据具体的加工要求和工艺流程选择合适的夹具类型，以提高夹紧力和夹持效果。

3.夹紧方式：夹具的夹紧方式可以选择机械夹紧、液压夹紧或气动夹紧等多种方式。

夹紧方式的选择要兼顾夹紧力和工艺要求，确保夹具能够牢固固定壳体。

壳体工艺流程

壳体机械加工工艺规程班级：机制xxx姓名：xxx学号：xxx目录机械加工工艺过程卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 机械加工工序卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2 零件图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．11 零件－毛坯合图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12材料牌号HT200毛坯种类铸铁毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件000 铸造铸造，清理005 热处理时效010 车装夹：普车专用夹具、游标卡尺、车刀、粗车外轮廓半精车外轮廓精车外轮廓015 钻钻φ7孔Z3025B×10专用夹具、游标卡尺、φ7钻头铰φ7孔020 钻孔钻φ4孔铰φ4孔Z3025B×10专用夹具、游标卡尺、φ4、φ16钻头钻φ16孔铰φ16孔025 钻钻、铰、攻螺纹Z3025B×10专用夹具、游标卡尺钻头φ18、铰刀φ18设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）田妮标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期材料牌号HT200毛坯种类铸铁毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件钻φΦ18孔钻φΦ8铰φΦ18孔车螺纹攻螺纹035 钻钻φ6孔Z3025B×10专用夹具、游标卡尺、钻头φ6、铰刀φ60.82 72.62 铰φ6孔铰φ6孔半精铰φ6孔精铰φ6孔040 去毛刺清洗去毛刺钳台045 检验检验台上设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期材料牌号HT200毛坯种类铸铁毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期粗车、半精车、精车机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共12 页第 4 页车间工序号工序名称材料牌号010 粗车、半精车、精车HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数通用车床CA6140夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时(分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 安装专用夹具、游标卡尺、90度车刀0 0 0 02 粗车外轮廓268 59 1.0 2.5 13 半精车外轮廓363.4 80 0.7 1 14 粗车外轮廓倒角715.5 90 0.4 2 1567设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）钻孔机械加工工序卡片产品名称壳体零件名称壳体共12 页第 5 页车间工序号工序名称材料牌号015 铣φ12凸台顶面HT-200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X62W夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 安装游标卡尺、钻头φ6.8、铰刀0 0 0 02钻φ7孔590130.36 3.513铰φ7孔30013设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）钻2-φ7孔机械加工工序卡片产品名称壳体零件名称壳体共12 页第 6 页车间工序号工序名称材料牌号020 钻孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z3025B×10夹具编号夹具名称切削液粗铣N面夹具工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 安装专用夹具、φ4、φ16钻头0 0 0 02 钻φ4孔铰φ4孔590 13 0.36 38 13 钻φ16孔铰φ16孔30012 0.25 38 1设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）钻、铰、攻螺纹机械加工工序卡片产品名称壳体零件名称壳体共12 页第7 页车间工序号工序名称材料牌号030 铣端面HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X6120夹具编号夹具名称切削液粗铣N面夹具工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 安装一面两孔定位、硬质合金铣刀、游标卡尺0 0 0 02 钻Φ18孔铰Φ18孔车螺纹954 150 0.12 3.5 23 钻Φ8攻螺纹954 150 0.12 3.5 2设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）钻铰孔机械加工工序卡片产品名称壳体零件名称壳体共12 页第8 页车间工序号工序名称材料牌号035 镗内孔HT-200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数镗床T68 1夹具编号夹具名称切削液一面两孔夹具工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 安装一面两孔定位、游标卡尺、开式自锁夹紧镗刀0 0 0 02 钻φ6孔铰φ6孔400 20 0.53 1 0.03 1.343 半精铰φ6孔1028 90 0.2 2.5 14 精铰φ6孔931 80 0.15 0.5 1设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）去毛刺机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共12 页第9 页车间工序号工序名称材料牌号045 钻孔、攻丝HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z4120夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 清洗2 去毛刺设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）钻、攻3-M4螺纹孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共12 页第10 页车间工序号工序名称材料牌号050 钻孔、攻丝HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z4120夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 检验设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）钻、攻3-M4螺纹孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共12 页第10 页车间工序号工序名称材料牌号050 钻孔、攻丝HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z4120夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）零件图。