曲柄压力机
曲柄压力机的主要参数
曲柄压力机的主要参数包括：
1. 公称压力：指当滑块运动到距下死点前一定距离（公称压力行程）或曲柄旋转到下死点前某一角度（公称压力角）时，滑块上允许的最大工作压力。
2. 滑块行程：指滑块从上死点运动到下死点所走过的距离，它的大小和压力机的工艺用途有很大的关系。
3. 滑块行程次数：指滑块空载时，每分钟上下往复运动的次数。
有载荷时，实际滑块行程次数小于空载次数。
对于自动送料曲柄压力机，滑块行程次数越高，生产效率就越高。
4. 压力机最大装模高度：指压力机闭合高度。
调节机构处于上极限位置（即连杆长度调到最短）和滑块处于下极点时，滑块下表面至工作台垫板上表面之间的距离。
压力机装模高度调节机构的调节距离（即连杆长度调节量）称为压力机装模高度调节量ΔH。
5. 工作台尺寸和滑块底面尺寸：这些尺寸与模具外形尺寸及模具安装方法有关。
6. 模柄孔尺寸：当模具需要用模柄与滑块相连时，模具的模柄尺寸应与滑块内模柄孔的尺寸相调。
此外，曲柄压力机的喉口的深度、漏料孔的尺寸等也是模具设计时所必须考虑的。
2.曲柄压力机
结构简单，制造容易，刚性较好， 但只能在上死点才能结合分离。
转键式刚性离合器 按转键数目分：单.双转键式，按转键中部形状分：半圆形，矩形。
双转键离合器有工作键和副键 副键作用： 1）.在滑块下行时，防止因曲柄滑块机构自重，造成曲柄转动超 前于大齿轮而造成工作键与大齿轮冲击。 2）.可防止滑块回程时，由于拉深垫或弹性压边圈的回弹力而引 起超前。 3）.调整模具时，能使曲柄反转。 抽键式离合器与转键式离合器的比较 项目 结合时的冲击 离合器工作间隙 可使用最高转速 可靠性 维修 抽键式离合器 大 一般有 约150转/分 低 所用时间多 转键式离合器 小 无 约300转/分 高 所用时间少
3.滑块行程次数n 是指滑块每分钟从上死点到下死点， 然后再回到上死点所往复的次数
4.压力机 装模高度 H和封闭 高度
是指压力机滑 块处于下死点 时，滑块下表 面到工作垫板 上表面的距离。 当装模高度调 节装置将滑块 调整到最上位 置时（即连杆 最短时)装模 高度达到最大 值，称为最大 装模高度。
第一节曲柄压力机的工作原理与 型号分类
1.工作原理
以曲柄滑块机构作为工作机构，依 靠机械传动将电动机的运动和能量 传给工作机构 。
。
2.结构组成
1)工作机构 2)传动系统 3)操纵系统 4)能源系统 5)支承部分 6）辅助系统
第二节曲柄压力机分类及型号
第三节 通用曲柄压力机主要零部 件结构
气动带式制动器与摩擦 离合器配合应用
不论何种形式，制动力 都是由弹簧实现的。 原因：弹簧力比汽缸力 可靠，在不用压力机 时，仍能保持滑块不 下滑，有安全作用
五 辅助装置
1、过载保护装置
作用：使压力机 安全运转，扩大工艺范围，提高生产率，降低 工人劳动强度
曲柄压力机的主要参数 -回复
曲柄压力机的主要参数-回复曲柄压力机是一种常见的机械设备，用于压制和成形金属、塑料等材料。
为了更好地理解和运用曲柄压力机，我们需要了解其主要参数。
在本文中，我将详细介绍曲柄压力机的主要参数，并解释它们的作用和影响。
1. 最大压力：最大压力是曲柄压力机能够施加在物体上的最大力量。
这个参数是选择曲柄压力机时非常重要的考虑因素之一。
最大压力取决于机器的结构和驱动方式，通常以吨或千牛（kN）为单位。
2. 工作台面积：工作台面积是曲柄压力机的工作平台上的有效面积。
这个参数决定了压力分布的均匀性和工作台能够容纳的最大工件尺寸。
通常以平方英尺或平方米为单位。
3. 冲程长度：冲程长度是曲柄压力机的滑块或冲头从顶部到底部的运动距离。
这个参数决定了压力机的工作范围和加工能力。
通常以英寸或毫米为单位。
4. 冲程次数：冲程次数是指曲柄压力机每分钟可完成的工作循环次数。
这个参数取决于工作台的设计和驱动系统的性能。
较高的冲程次数意味着更高的生产效率。
5. 功率：功率是曲柄压力机所需的驱动能量。
曲柄压力机通常由电动或液压系统驱动。
功率的大小影响到压力机的性能和工作效率。
功率通常以千瓦（kW）为单位。
6. 速度：速度是指曲柄压力机工作过程中冲头或滑块的运动速度。
这个参数可以通过调整驱动系统的设置来控制。
不同的工艺要求可能需要不同的运动速度，因此速度调节是曲柄压力机的一个重要功能。
7. 精度：精度是指曲柄压力机在加工过程中能够控制的偏差。
这个参数影响到成品的质量和工件的尺寸精度。
曲柄压力机通常具有一定的精度要求，需要通过设计和设备调整来满足加工要求。
8. 自动化程度：自动化程度是指曲柄压力机的操作过程中是否具有自动化控制和功能。
自动化程度高的曲柄压力机可以实现自动供料、自动定位、自动送料等功能，提高了生产效率和产品一致性。
以上是曲柄压力机的主要参数。
了解这些参数的作用和影响，对于正确选择和使用曲柄压力机非常重要。
在设计和操作曲柄压力机时，应该根据具体的加工需求和要求来选择适合的参数，并确保设备的安全性和稳定性。
曲柄压力机
曲柄压力机简介曲柄压力机是一种常见的机械设备，利用曲柄连杆机构将来自动力系统的旋转运动转换为线性运动，从而实现对工件的压缩加工。
曲柄压力机广泛应用于金属加工、塑料加工等工业领域，具有结构简单、操作方便、加工效率高等优点。
工作原理曲柄压力机主要由曲柄连杆机构、滑块和工作台等组成。
工作时，曲柄连杆机构受到动力系统的驱动，使曲柄旋转。
曲柄的旋转运动由连杆传递给滑块，从而使滑块沿着直线轨道做往复运动。
同时，滑块上的模具通过工件，对其进行压缩加工。
结构和部件1. 曲柄曲柄是曲柄压力机的核心部件之一，它是一根轴，一端通过轴承安装在机身上，另一端与连杆相连。
曲柄的旋转运动转换为连杆的往复运动。
2. 连杆连杆是曲柄压力机的关键部件之一，它将曲柄的旋转运动转换为滑块的往复运动。
连杆一端与曲柄相连，另一端与滑块相连，实现力的传递。
3. 滑块滑块是曲柄压力机的工作部件之一，它通过连杆与曲柄相连，实现往复运动。
滑块上通常安装有模具，用于对工件进行压缩加工。
4. 工作台工作台是曲柄压力机的工作平台，用于放置工件和模具。
工件在加工过程中固定在工作台上，以保证加工的稳定性和精度。
5. 驱动系统曲柄压力机的驱动系统通常由电动机、减速器和传动装置等组成。
电动机提供动力，通过减速器和传动装置将动力传递给曲柄，驱动曲柄进行旋转。
应用领域曲柄压力机在众多行业中得到广泛应用，包括但不限于以下几个领域：1.金属加工：曲柄压力机可用于金属板材的成型、冲压、拉伸和弯曲等工艺。
2.塑料加工：曲柄压力机可用于塑料制品的注塑成型、挤出成型等工艺。
3.木工加工：曲柄压力机可用于木材的切割、镶嵌、翻边等工艺。
4.橡胶加工：曲柄压力机可用于橡胶制品的成型、硫化等工艺。
优点和局限优点1.结构简单：曲柄压力机的结构相对简单，易于维护和维修。
2.操作方便：曲柄压力机的操作相对简单，只需控制启动、停止和调整动力系统即可。
3.加工效率高：曲柄压力机的工作过程连续、稳定，能够提高加工效率。
曲柄压力机的操作方法
曲柄压力机的操作方法曲柄压力机是一种常用于金属加工和冲压加工的机械设备，其操作方法如下：步骤一：安全准备1. 检查曲柄压力机的各个部件是否完好，并确保紧固件是否固定。
2. 确认工作区域安全，并清理工作区域的杂物。
3. 穿戴好个人防护装备，如安全手套、护目镜等。
步骤二：调整机械设备1. 调整曲柄压力机的模具，根据需要进行选择。
2. 根据工件尺寸和要求，调整曲柄压力机上的进给长度、模具间距和行程长度。
步骤三：调试操作程序1. 打开曲柄压力机的电源，并按下控制面板上的启动按钮。
2. 根据需要，设置曲柄压力机的工作速度、压力和冲击次数。
3. 进行空载操作，检查机械设备的工作情况，并调整相关参数。
步骤四：进行加工操作1. 将待加工的金属工件放置在曲柄压力机的工作台上，并对其进行定位。
2. 按下启动按钮，曲柄压力机开始工作。
3. 在机械设备的工作过程中，要时刻注意观察工件的加工情况和机械设备的运行状态。
4. 完成加工后，及时停止曲柄压力机的工作，并将加工好的工件取出。
步骤五：安全操作1. 在进行操作之前，要确保双手离开压料区域，以免发生意外。
2. 在工作期间，要保持警觉，防止手部或其他身体部位接触到运动部件。
3. 在紧急情况下，立即按下急停按钮，以确保曲柄压力机迅速停止运行。
4. 在操作结束后，要关闭曲柄压力机的电源，并清理和维护工作区域。
注意事项：1. 在操作曲柄压力机之前，务必熟悉机械设备的使用说明书，并接受相关培训。
2. 操作人员要按照操作规程进行操作，严禁擅自更改加工参数和操作步骤。
3. 如果发现机械设备有异常情况，如异响或运行不稳定，应立即停止操作，并寻求维修。
4. 在操作时要注意保持机械设备和工作区域的清洁，避免杂物和金属屑进入机械设备中。
5. 严禁将手或其他物体伸入压力区域，以免造成伤害。
总结起来，曲柄压力机的操作方法包括安全准备、调整机械设备、调试操作程序、进行加工操作和安全操作。
在操作过程中要注意安全，严格按照操作规程进行操作，并及时停止和维护机械设备。
第二章曲柄压力机案例
2.1.4 曲柄压力机的型号
第二章 曲柄压力机
➢ 按照锻压机械型号编制方法（JB/GQ2003-84）的规定， 曲柄压力机的型号用汉语拼音字母、英文字母和数字表 示。
2.1.4 曲柄压力机的型号
第二章 曲柄压力机
➢ 有些锻压设备紧接组、型代号后面还有一个字母，代表 设备的通用特性，例如J21G-200中的“G”代表“高速”； J92K-250中的“K”代表“数控”。
即可相对调节螺杆上下移动， 达到调节装模高度的作用。 ➢ 柱销式连杆结构没有球头式紧 凑，但加工较容易。柱销承受 很大的弯矩和剪切力，大型压 力机不宜采用柱销式连杆结构。
第二章 曲柄压力机
2.2.3 曲柄滑块机构的结构
2．连杆结构及装模高度调节机构
（3）柱面式连杆 ➢ 工作行程时，连杆端部柱面与
滑块接触，传递载荷；销子只 在回程时承受滑块的重量和脱 模力，大大减轻了销的负荷， 销的直径可以减小许多。
➢ S大小反映出压力机的工作范 围，行程长，则能生产高度 较高的零件。
2.1.3 柄压力机的主要技术参数
第二章 曲柄压力机
3. 滑块行程次数n
➢ 它是指滑块每分钟往复运动 的次数。
➢ 一般行程次数越大，生产率 就越高。
➢ 行程次数超过一定数值后， 必须配备自动送料装置，否 则不可能实现高生产率。
2.1.3 柄压力机的主要技术参数
2.2.3 曲柄滑块机构的结构
1.曲柄滑块机构的驱动形式 ➢ 曲轴式 ➢ 曲拐式 ➢ 偏心齿轮式
第二章 曲柄压力机
2.2.3 曲柄滑块机构的结构
（1）曲轴驱动的曲柄滑 块机构
➢ 机构组成：由曲轴9、连杆 （连杆体7和调节螺杆6） 和滑块2组成。
➢ 特点： • 曲柄半径一般为定值，滑
曲柄压力机的组成
曲柄压力机的组成
曲柄压力机是一种常用的机械设备，由多个部件组成。
其主要组成部分包括：
1.机床底座：用于支撑整个机床，具有稳定性和刚性。
2.曲柄轴承座：支撑曲柄轴，使曲柄运转平稳。
3.曲柄轴：连接连杆和活塞，将往复运动转换为旋转运动。
4.连杆：将活塞的往复运动转化为曲柄轴的旋转运动，具有强度和刚度。
5.活塞：在缸体内往复运动，与缸体之间形成密封空间，完成压缩和排放气体的工作。
6.缸体：容纳活塞和气缸，具有密封性和强度。
7.压力机传动系统：包括主传动系统和辅助传动系统，用于提供动力和转动力矩。
8.润滑系统：用于减少机械部件的磨损和摩擦，提高机器寿命。
以上是曲柄压力机的主要组成部分，各部分之间相互协作，共同完成压缩、塑性加工等工作。
- 1 -。
曲柄压力机.
图2-46 闭式机身中滑块及工作台的弹性变形 1—上横梁 2—滑块 3—上模 4—下模 5—垫板 6—底座 7—紧固螺母
3.6机身压力机的弹性变形
开式机身的压力机，在负荷的作用下 将形成前开状态的变形，如图所示， 致使平行度和垂直度大大降低。
3.6 压力机角变形对冲压工艺的影响
而压力机作业时的变形决定于压力机的刚 度，包括机身刚度、传动刚度和导向刚度 三部分.
4.3滑块平衡装置
常用的带式制动器有三种： 偏心带式制动器 凸轮带式制动器 气动带式制动器
4.5顶料装置
机身是压力机的一
个基本部件。压力 机所有的零部件都 安装在机身上。
4.5顶料装置
压力机的工作台、垫板及滑块，在负荷 状态下，如 果出现如图所示那样的挠度， 平面度就会被严重破坏
2.4曲柄压力机的型号
按照《锻压机械型号编制 方法——JB／GQ2003—84》 规定
第2节 曲柄滑块机构
曲柄滑块机构是曲柄压力机
的工作执行机构，其承载能 力及运动规律很大程度上决 定了曲柄压力机所具备的工 作特性。
2. 2曲柄滑块机构的运动规律
曲柄滑块机构分为结点正
置、结点偏置两种，而结 点偏置又有正偏置和负偏 置之分
第 2章
曲柄压力机曲柄压力机
主讲：
第2章 曲柄压力机
本章要点
1.曲柄压力机概述
2.曲柄滑块机构 3.压力机主要零部件
4.压力机辅助装置
5.压力机选择与使用
2.1曲柄压力机概述
曲柄压力机的用途和分类
压力机是用来对放置于 模具中的材料实现压力加工 的机械
按机身的结构形式不同：曲柄 压力机可分为开式压力机和闭式 压力机。
(完整版)曲柄压力机的技术参数及选择
曲柄压力机的技术参数及选择曲柄压力机,由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮（通常兼作飞轮）,经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构,使滑块和凸模直线下行。
锻压工作完成后滑块回程上行,离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。
机械压力机一般按机身结构型式和应用特点来区分。
按机身结构型式分：有开式和闭式两类。
按应用特点分：有双动拉深压力机、多工位自动压力机、回转头压力机、热模锻压力机和冷挤压机。
一、曲柄压力机主要技术参数：主要技术参数：应能反映出压力机的工作能力、所能加工工件的尺寸范围、有关生产率等指标主要技术参数有：（1）标称压力F g（kN）及标称压力行程s g（mm）标称压力F g：指滑块距下死点某一特定距离（称标称压力行程s g）时滑块允许承受的最大作用力。
标称压力角αg：与标称压力行程对应的曲柄转角定义为标称压力角。
注意：只有在标称压力行程s g内，设备的工作能力才能达到F g（或称额定压力）值。
标称压力系列：主要取优先数系列，如63、100、160、250、315kN …。
（2）滑块行程s（mm）指滑块从上死点至下死点所经过的距离，其值为曲柄半径的两倍。
通常滑块行程随设备标称压力值的增加而增大；部分压力机行程是可调的。
（3）滑块行程次数n（1/min）指连续工作方式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。
通用压力机设备越小，行程次数越大；高速压力机行程速度是可调的。
（4）最大装模高度H（mm）及装模高度调节量ΔH（mm）最大装模高度H：指装模调节装置将滑块调节至最上位置时，滑块在下死点时滑块下表面到工作台板（垫板）上表面的距离。
与装模高度并行的标准还有封闭高度，它指滑块在下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。
模具闭合高度是指模具在最低工作位置时，上模座上平面至下模座下平面之间的距离。
理论上介于最大装模高度和最小装模高度之间，但实际上需要扣除极限位置。
（5）工作台尺寸包括工作台平面尺寸和工作台漏料孔尺寸。
简述曲柄压力机模具的安装及调试过程
一、引言曲柄压力机是一种常用的金属加工设备，广泛应用于模具制造和零件加工领域。
在使用曲柄压力机进行模具加工时，安装和调试是非常重要的步骤，直接影响到加工质量和效率。
本文将针对曲柄压力机模具的安装及调试过程进行详细介绍。
二、曲柄压力机模具安装过程1.准备工作在进行曲柄压力机模具安装之前，首先要做好充分的准备工作。
包括清洁工作台和模具安装位置，确认所需模具和配件是否完整，检查曲柄压力机的运行状态是否正常等。
2.安装上模具将需要加工的模具按照规定的安装方式放置在曲柄压力机的工作台上。
这个过程中需要注意模具的位置和方向，确保放置正确并且固定牢靠。
3.安装下模具在安装上模具完成后，接下来需要安装下模具。
下模具通常是固定在曲柄压力机的下模座上，需要用螺丝等工具将其固定好，确保下模具和上模具之间的配合和间隙符合加工要求。
4.调整模具间隙安装完成上下模具后，需要对模具的间隙进行调整。
间隙的大小直接影响到加工的成型效果，因此需要根据实际加工要求进行调整。
一般来说，可以通过调整模具座或者螺杆等方式来实现模具间隙的精确控制。
5.固定模具调整好模具间隙后，需要将模具固定在工作台上。
这个过程中需要使用螺丝等固定工具将模具牢固地固定在工作台上，确保在加工过程中不会出现移动或者晃动的情况。
三、曲柄压力机模具调试过程1.空载试运转在安装完成模具后，需要进行空载试运转。
打开曲柄压力机的电源，按照操作规程进行试运转，观察曲柄压力机运行是否正常、稳定。
同时也要注意是否有异常声音或者震动等情况。
2.模具调整在进行空载试运转后，需要对模具进行调整。
这个过程中需要根据加工要求来调整模具的位置和间隙，确保能够达到所需要的加工效果。
3.对加工零件进行试加工在完成模具调整后，可以进行试加工。
选择一些较简单的零件进行加工，观察加工效果，对不符合要求的地方进行调整。
并且要对加工零件的尺寸精度、表面质量等进行检查，确保达到要求。
4.生产试运行当完成试加工后，可以进行生产试运行。
第六章曲柄压力机
第六章曲柄压力机一．冲压压力机的选择在冷冲压生产中，冲压设备的选择，是一项非常重要的工作，它直接关系到设备的安全与合理使用，同时也关系到冲压工艺是否能顺利进行与模具的寿命、产品的质量、生产效率与成本的高低等一系列问题。
选择设备，首先要清晰地熟悉被加工产品的特点(包含所使用的冲压工艺性质、生产批量大小、冲压件的几何形状及尺寸、精度要求、工序的分配、成品取件方法、废料处理等)与各类冲压设备的特点(包含压力及功率的大小、辅助装置及功能，滑块行程、速度大小、精度、装模空间大小、操作空间大小等)。
然后使所选用设备的性能与产品的加工对设备性能的要求相习惯，尽量不造成欠缺或者浪费。
最后，确定出设备的类型及其规格。
1．曲柄压力机的工艺特性与结构特性通用曲柄压力机有较大的工艺习惯范围，几乎能用于所有的冲压加工，但冲压工艺及其模具的设计制造相对专用压力机复杂，且生产效率也比专用压力机低。
专用压力机通常价格较高，缺乏通用性。
在选用机种时，要全面考虑这些问题。
产量大小是选用机种的重要因素之一。
产量小、冲压性质多变时，可选用通用压力机；产量大或者冲压工艺性质较稳固时，可考虑使用专用压力机。
开式压力机机身结构的要紧优点是操作空间大，而闭式压力机机身结构的要紧优点是刚度好。
因此，关于精度要求高，模具寿命要求长的冲压宜选用闭式压力机；而关于需要方便操作，或者要安装自动送料装置的冲压则宜选用开式压力机。
压力机的行程次数与行程长度决定了滑块的行程速度，确定时既要考虑产量的需求，也要考虑冲压工序性质的要求。
关于拉深、挤压等塑性变形量大的工序，要限制行程速度。
而冲裁加工，则能够根据产量及操作条件(手工操作或者自动送料)的许可使用较高的速度。
但是，行程速度越快，振动、噪声就越大，对模具寿命也有影响，这一点务必加以考虑。
压力机的行程长度与装模高度，对压力机的整体刚性是有影响的。
行程长度越长，则曲轴的曲柄半径越大，曲柄臂刚度越差，而且立柱也越高，机身垂直变形量越大。
曲柄压力机的工作原理
曲柄压力机的工作原理曲柄压力机是一种常见的机械设备，用于对工件进行压制、冲压、成形等工艺操作。
其工作原理主要包括曲柄机构和压力传递系统两个方面。
曲柄机构是曲柄压力机的核心组成部分，由曲柄轴、连杆、滑块和曲柄轮等部件构成。
其工作原理基于曲柄轴的旋转运动，通过连杆的连接传递运动，并将运动传递到滑块上，实现对工件的压制。
曲柄压力机的工作过程可以分为四个阶段：进给阶段、工作阶段、回程阶段和停止阶段。
进给阶段是指曲柄轴开始旋转，连杆将滑块向下推动，将工件送入压模。
工作阶段是指曲柄轴继续旋转，连杆和滑块向下运动，对工件施加压力，完成相应的工艺操作。
回程阶段是指曲柄轴反向旋转，连杆和滑块向上运动，将工件从压模中取出，为下一次工作做准备。
停止阶段是指曲柄轴停止旋转，机器停止工作。
压力传递系统是曲柄压力机的另一个重要组成部分，主要由电动机、减速机、传动链条和传动齿轮等构成。
其工作原理是通过电动机带动减速机的旋转运动，进而通过传动链条和传动齿轮传递运动到曲柄轴上，从而实现曲柄压力机的工作。
曲柄压力机在工业生产中有着广泛的应用，特别是在金属加工、塑料成型等领域。
其工作原理的理解对于操作人员的安全和生产效率的提升至关重要。
在操作过程中，需要注意以下几点：1. 操作人员在启动曲柄压力机之前，应先确保工件的准备工作已经完成，工作区域安全无障碍。
2. 在操作曲柄压力机时，需要遵守相关的操作规程和安全操作规范，保持集中注意力，防止发生意外事故。
3. 定期对曲柄压力机进行保养和维护，检查各个部件的工作状态和紧固情况，确保设备的正常运行。
4. 曲柄压力机的工作速度和压力需要根据具体工艺要求进行调整，不能超过设备的额定工作范围，以免发生故障。
5. 当发生故障或异常情况时，应立即停止曲柄压力机的工作，并进行检查和处理，确保设备和人员的安全。
总之，曲柄压力机是一种高效、稳定的机械设备，通过曲柄机构和压力传递系统的协调工作，实现对工件的压制、冲压、成形等工艺操作。
材料成形设备(曲柄压力机)
1、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？（1）工作机构：将旋转运动转换成往复直线运动。
（2）传动系统:将电动机能量传输至工作机构。
（3）操作机构:在电动机起动后，控制工作机构的运行状态，使其能间歇或连续工作。
（4）能源部分：由电动机和飞轮组成，机器运行的能量由电动机提供，飞轮起着储存和释放能量的作用。
（5）支承部分：把压力机所有零部件连成一个整体。
（6）辅助系统：提高压力机的安全性和操作方便性。
2题图 3题图2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的?它们与冲压工艺的联系如何?了解滑块的位移、速度、加速度,有利于设备的正确选用，因为不同的成形工艺和成形材料常需要不同的成形速度和加速度.3、分析曲柄滑块机构的受力,说明压力机许用负荷图的准确含义。
考虑到机器的强度和刚度，对a＜a g时,限定F=F g，如图所示，F g和F—a曲线以下的为安全使用区。
4、比较曲轴式和偏心齿轮式偏心滑块机构。
（1）曲轴式:曲轴两端由设备床身支撑,当曲柄绕支撑轴转动时，滑块在导轨的约束下上下运动，上下位置之差值为2R,此机构应用于较大行程的中小压力机上。
（2）偏心齿轮式：偏心齿轮安装在芯轴上并绕芯轴转动，通过偏心齿轮与芯轴的偏心距为R，实现曲柄机构动作, 应用于中大型压力机，芯轴仅受弯矩，偏心齿轮受扭转作用，负荷分配合理，加工制造也方便，但偏心轮直径较大，有一定磨损功耗。
5、装模高度的调节方式有哪些?各有何特点?（1）调节连杆长度：该方法结构紧凑，可降低压力机高度，此类连杆与滑块的铰接处为球头，螺杆的抗弯性能不强.（2）调节滑块高度：注销式连杆采用此种结构，连杆不直接与滑块体相连，而是装配在调节螺杆上,调节螺杆通过涡轮（调节螺母) 与滑块本体相连接,涡轮又兼作调节螺母，相对转动的结果使滑块本体上下移动,连杆与滑块的交接点距滑块下平面的距离发生了变化，从而达到调节装模高度的目的.（3）调节工作台高度：多用于小型压力机。
曲柄压力机
5 开式双柱双点压力机
闭式
1 闭式单点压力机 2 闭式单点切边压力机 3 3 闭式侧滑块压力机 6 闭式双点压力机 7 闭式双点切边压力机 9 闭式四点压力机
J31-315
表2-2 通用曲柄压力机型号
JB23-63
28
2.5 通用曲柄压力机主要零部件结构
曲柄滑块机构
❖ 曲柄滑块机构的运动原理
曲柄滑块机构是指用曲柄和滑块来实现转动和移 动相互转换的平面连杆机构，也称曲柄连杆机构。
s
R(1
cos
)
4
1
cos
2
30
2、 滑块速度与曲柄转角的关系
滑块速度：v d(2R s) ds ds . d . ds
dt
dt d dt d
Rsin sin 2
2
3、 滑块加速度与曲柄转角的
加速度（向下为正）： a dv dv . d . dv
dt d dt
d
.
d
d
10一滑 5
2.2 曲柄压力机用途、构成、工作原理及类型
框架: 接受施加压力
电 机 通 过 带 轮和齿轮带动 曲柄，通过由 曲柄机构（曲 柄连杆机构） 产生增力或改 变形式，将旋 转运动变为往
复直线运动。
垫枕部: 固定模具
滑块: 被装上模具后做功。
连杆: 联接曲柄轴与滑块联接， 传递能量。
曲柄轴: 将旋转的能量通过连 杆转化为直线运动。
柱塞导向连杆
41
连杆材料
淬火+高温回火， 淬火：C在铁素体的过饱和
❖ 连杆常固用溶铸体钢，形Z成G马27氏0体-5，00其、硬铸铁HT200； 为4合❖5中）力球头碳，学钢与性头表（低能式面碳更C含度性因性连淬钢好量高相此能相。杆火为强对需好比中，万度低高的，分高，温索的硬综。有回氏调 度但很火体节为是大，。塑的得螺42性内到H杆和应综R用韧力合C，4；5钢锻造，调质处理，球
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曲柄压力机
结构：传动系统、工作机构、操纵系统、能源系统、支承部件、辅助系统
功能：对放置于模具中的材料进行压力加工
特点：开式压力机的机身形状类似英文字母C，机身刚度差，在工作负荷下会产生；
闭式压力机的机身左右两侧是封闭的，机身形状对称，刚度高，精度好，大、中型压力机几乎都采用此结构。
用途：曲柄压力机广泛应用于金属加工，研磨、修整等行业。
液压机
结构：机架部件、液压缸部件、运动部分以及导向装置
功能：依据静压传递原理（即帕斯卡原理）实现多种锻压
工艺的设备
特点：1. 容易获得很大压力。
2. 容易获得很大的工作行程，
并能在行程的任意位置发挥全压。
3. 容易获得大的工作空间。
4. 压力和速度可以在较大范围内方便地进行无极调节，可以可靠的防止过载。
5. 工作平稳，噪声小。
6. 液压元件的通用化、标准化、系列化给液压机的设计制造和维修带来了方便。
用途：液压机除用于锻压成形外，也可用于矫正、压装、打包、压块和压板等。
摩擦压力机
结构：摩擦压力机器属于螺旋压力机的一种传统的结构形式，其主要特征是飞轮由摩擦机构传动。
机器的传动链由一级皮带传动、正交圆盘摩擦传动和螺旋滑块机构组成。
功能：摩擦压力机是一种万能性较强的压力加工机器，应用较为广泛，在压力加工的各
种行业中都能使用。
在机械制造工业中，摩擦压力机的应用更为广泛，可用来完成模锻、镦锻、弯曲、校正、精压等工作，有的无飞边锻造也用这种压力机来完成。
特点：应用范围广、适合于低塑性合金的锻造、加工精密，节省能源、仅用于单模膛模锻、设备结构简单，成本低，维修方便、生产效率低。
用途：可用来完成模锻、镦锻、弯曲、校正、精压等工作，有的无飞边锻造也用这种压力机来完成。
相同点：都用来进行压力加工
不同点：液压机以液体为工作介质，曲柄压力机以曲柄机构，摩擦压力机是由一对摩擦盘摩擦驱动丝杆，由丝杆推动滑块作直线运动，
塑料挤出机
结构：主机：挤压系统、传动系统、加热冷却系统
辅机：机头定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、卷取装置
控制系统：由各种电器、仪表和执行机构组成
功能：主机：
1.塑料通过挤压系统塑化成均匀的熔体，并这一过程中所建立的压力下，连续地被螺杆定压定量定温地挤出机头。
2.给螺杆提供所需的转矩和转速。
3.通过对料筒(或螺杆)进行加热和冷却，保证成型过程工艺要求的温度范围内完成。
辅机：
1.熔融塑料通过它获得一定的几何截面和尺寸。
2.将从机头中挤出的塑料的既定形状稳定下来，并对其进行精整，从而得到更为精确的截面形状、尺寸和光亮的表面。
3.由定型装置出来的塑料在此得到充分的冷却，获得最终的形状和尺寸。
4.其作用为均匀地牵引制品，并对制品的截面尺寸进行控制，使挤出过程稳定地进行。
5.其作用是将连续挤出的制品切成一定长度或宽度。
6.其作用是将软制品(薄膜、软管、单丝等)卷绕成卷。
控制系统：
1.控制挤出设备主、辅机的电动机，使其满足工艺条件所需的转速和功率。
2.控制主、辅机的温度、压力、流量，保证制品质量。
3.实现整个挤出机组的自动控制，保证主、辅机协调地运行。
特点：
1.模块化和专业化
塑料挤出机模块化生产可以适应不同用户的特殊要求，缩短新产品的研发周期，争取更大的市场份额；而专业化生产可以将挤出成型装备的各个系统模块部件安排定点生产甚至进行全球采购，这对保证整期质量、降低成本、加速资金周转都非常有利。
2.高效、多功能化
塑料挤出机的高效主要体现在高产出、低能耗、低制造成本方面。
在功能方面，螺杆塑料挤出机已不仅用于高分子材料的挤出成型和混炼加工，它的用途已拓宽到食品、饲料、电极、炸药、建材、包装、纸浆、陶瓷等领域。
3.大型化和精密化
实现塑料挤出机的大型化可以降低生产成本，这在大型双螺杆塑料造粒机组、吹膜机组、管材挤出机组等方面优势更为明显。
国家重点建设服务所需的重大技术装备，大型乙烯工程配套的三大关键设备之一的大型挤压造粒机组长期依靠进口，因此必须加快国产化进程，满足石化工业发展需要。
4.智能化和网络化
发达国家的塑料挤出机已普遍采用现代电子和计算机控制技术，对整个挤出过程的工艺参数如熔体压力及温度、各段机身温度、主螺杆和喂料螺杆转速、喂料量，各种原料的配比、电机的电流电压等参数进行在线检测，并采用微机闭环控制。
这对保证工艺条件的稳定、提
高产品的精度都极为有利。
用途：塑料挤出机（主机）可以与管材、薄膜、捧材、单丝、扁丝、打包带、挤网、板（片）材、异型材、造粒、电缆包覆等各种塑料成型辅机匹配，组成各种塑料挤出成型生产线，生产各种塑料制品。
塑料注射成型机
结构：注射成型机通常由注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统等组成
功能：1.注射装置使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔的系统。
2.合模装置也称锁模装置。
保证注射模具可靠地闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的系统。
3.液压和电器控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求(如压力、温度、速度和时间)和动作程序准确有效工作的系统。
特点：1．立式注射成型机
注射装置与合模装置铅锤排列
优点：占地面积小，模具拆装方便
缺点：不易实现全自动化操作，机器稳定性差。
2.卧式注射成型机
注射装置与合模装置水平排列
特点：稳定好，容易实现全自动操作
3.角式注射成型机
注射装置与合模装置相互垂直排列
特别适合于成型制品中心不允许留有浇口痕迹的制件
用途：注射成型机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致
的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。
相同点：相同的作用
不同点：挤出机的原理是通过螺杆或柱塞将材料通过模头挤出形成一定截面形状的制品，而注射成型机（注塑机）是将熔融的塑料射入特定形状的模具中以获得制品。