曲柄压力机

曲柄压力机

结构：传动系统、工作机构、操纵系统、能源系统、支承部件、辅助系统

功能：对放置于模具中的材料进行压力加工

特点：开式压力机的机身形状类似英文字母C，机身刚度差，在工作负荷下会产生；

闭式压力机的机身左右两侧是封闭的，机身形状对称，刚度高，精度好，大、中型压力机几乎都采用此结构。

用途：曲柄压力机广泛应用于金属加工，研磨、修整等行业。

液压机

结构：机架部件、液压缸部件、运动部分以及导向装置

功能：依据静压传递原理（即帕斯卡原理）实现多种锻压

工艺的设备

特点：1. 容易获得很大压力。2. 容易获得很大的工作行程，

并能在行程的任意位置发挥全压。3. 容易获得大的工作空间。

4. 压力和速度可以在较大范围内方便地进行无极调节，可以可靠的防止过载。

5. 工作平稳，噪声小。

6. 液压元件的通用化、标准化、系列化给液压机的设计制造和维修带来了方便。用途：液压机除用于锻压成形外，也可用于矫正、压装、打包、压块和压板等。

摩擦压力机

结构：摩擦压力机器属于螺旋压力机的一种传统的结构形式，其主要特征是飞轮由摩擦机构传动。机器的传动链由一级皮带传动、正交圆盘摩擦传动和螺旋滑块机构组成。

功能：摩擦压力机是一种万能性较强的压力加工机器，应用较为广泛，在压力加工的各

种行业中都能使用。在机械制造工业中，摩擦压力机的应用更为广泛，可用来完成模锻、镦锻、弯曲、校正、精压等工作，有的无飞边锻造也用这种压力机来完成。

特点：应用范围广、适合于低塑性合金的锻造、加工精密，节省能源、仅用于单模膛模锻、设备结构简单，成本低，维修方便、生产效率低。

用途：可用来完成模锻、镦锻、弯曲、校正、精压等工作，有的无飞边锻造也用这种压力机来完成。

相同点：都用来进行压力加工

不同点：液压机以液体为工作介质，曲柄压力机以曲柄机构，摩擦压力机是由一对摩擦盘摩擦驱动丝杆，由丝杆推动滑块作直线运动，

塑料挤出机

结构：主机：挤压系统、传动系统、加热冷却系统

辅机：机头定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、卷取装置

控制系统：由各种电器、仪表和执行机构组成

功能：主机：

1.塑料通过挤压系统塑化成均匀的熔体，并这一过程中所建立的压力下，连续地被螺杆定压定量定温地挤出机头。

2.给螺杆提供所需的转矩和转速。

3.通过对料筒(或螺杆)进行加热和冷却，保证成型过程工艺要求的温度范围内完成。

辅机：

1.熔融塑料通过它获得一定的几何截面和尺寸。

2.将从机头中挤出的塑料的既定形状稳定下来，并对其进行精整，从而得到更为精确的截面形状、尺寸和光亮的表面。

3.由定型装置出来的塑料在此得到充分的冷却，获得最终的形状和尺寸。

4.其作用为均匀地牵引制品，并对制品的截面尺寸进行控制，使挤出过程稳定地进行。

5.其作用是将连续挤出的制品切成一定长度或宽度。

6.其作用是将软制品(薄膜、软管、单丝等)卷绕成卷。

控制系统：

1.控制挤出设备主、辅机的电动机，使其满足工艺条件所需的转速和功率。

2.控制主、辅机的温度、压力、流量，保证制品质量。

3.实现整个挤出机组的自动控制，保证主、辅机协调地运行。

特点：

1.模块化和专业化

塑料挤出机模块化生产可以适应不同用户的特殊要求，缩短新产品的研发周期，争取更大的市场份额；而专业化生产可以将挤出成型装备的各个系统模块部件安排定点生产甚至进行全球采购，这对保证整期质量、降低成本、加速资金周转都非常有利。

2.高效、多功能化

塑料挤出机的高效主要体现在高产出、低能耗、低制造成本方面。在功能方面，螺杆塑料挤出机已不仅用于高分子材料的挤出成型和混炼加工，它的用途已拓宽到食品、饲料、电极、炸药、建材、包装、纸浆、陶瓷等领域。

3.大型化和精密化

实现塑料挤出机的大型化可以降低生产成本，这在大型双螺杆塑料造粒机组、吹膜机组、管材挤出机组等方面优势更为明显。国家重点建设服务所需的重大技术装备，大型乙烯工程配套的三大关键设备之一的大型挤压造粒机组长期依靠进口，因此必须加快国产化进程，满足石化工业发展需要。

4.智能化和网络化

发达国家的塑料挤出机已普遍采用现代电子和计算机控制技术，对整个挤出过程的工艺参数如熔体压力及温度、各段机身温度、主螺杆和喂料螺杆转速、喂料量，各种原料的配比、电机的电流电压等参数进行在线检测，并采用微机闭环控制。这对保证工艺条件的稳定、提

高产品的精度都极为有利。

用途：塑料挤出机（主机）可以与管材、薄膜、捧材、单丝、扁丝、打包带、挤网、板（片）材、异型材、造粒、电缆包覆等各种塑料成型辅机匹配，组成各种塑料挤出成型生产线，生产各种塑料制品。

塑料注射成型机

结构：注射成型机通常由注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统等组成

功能：1.注射装置使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔的系统。

2.合模装置也称锁模装置。保证注射模具可靠地闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的系统。

3.液压和电器控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求(如压力、温度、速度和时间)和动作程序准确有效工作的系统。

特点：1．立式注射成型机

注射装置与合模装置铅锤排列

优点：占地面积小，模具拆装方便

缺点：不易实现全自动化操作，机器稳定性差。

2.卧式注射成型机

注射装置与合模装置水平排列

特点：稳定好，容易实现全自动操作

3.角式注射成型机

注射装置与合模装置相互垂直排列

特别适合于成型制品中心不允许留有浇口痕迹的制件

用途：注射成型机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致