Maipu-产品质量问题分析报告模板(8D)
品质8D报告
品质8D报告一、问题描述：在企业的生产过程中，出现了以下品质问题：某批次产品出现严重的外观缺陷，导致产品无法出货，给企业带来了经济损失以及声誉损害。
经初步分析，问题出现的原因可能是在生产过程中存在某种工艺不符合标准，需要进一步调查和解决。
二、问题分析：1. 客户投诉：我们收到了多起客户的投诉，反映产品外观存在明显的缺陷，无法满足其需求。
2. 制程分析：通过对生产过程进行分析，发现某个工序的操作和控制不严谨，导致产品出现外观缺陷。
3. 数据分析：通过对相关数据的统计和分析，发现该批次产品的外观缺陷率远高于合格率，表明存在严重的品质问题。
三、紧急行动：为了尽快解决该问题，我们立即采取了以下紧急行动：1. 停产：首先，我们立即停止了该批次产品的生产，确保不会继续生产出具有外观缺陷的产品。
2. 问题隔离：我们将已生产的有缺陷产品进行隔离，确保不会流入销售流通渠道。
3. 调查组成立：我们组成了专门的调查组，由质量部门、生产部门和工艺工程师等组成，负责深入调查问题产生的原因。
四、问题根本原因分析：经过深入调查和分析，我们得出以下问题根本原因：1. 工艺不合理：某个工序的工艺参数没有正确设定，导致产品出现外观缺陷。
2. 人员操作不规范：在该工序的操作过程中，操作人员没有按照标准操作规程进行操作，导致产品品质受损。
五、问题解决措施：为了彻底解决该问题，我们制定了以下解决措施：1. 工艺优化：我们对该工序的工艺进行了再优化，确保工艺参数的正确设定，减少产品出现外观缺陷的可能性。
2. 培训与管理：我们将对操作人员进行培训，加强对操作规程的宣传和培训，确保操作人员能够规范操作，提升产品品质。
六、措施实施及效果评估：1. 工艺优化：我们在工艺参数设定上进行了调整，确保符合标准工艺要求。
经过多批次的生产验证，发现外观缺陷明显减少，产品品质得以提升。
2. 培训与管理：我们对操作人员进行了培训，加强了对操作规程的管理。
在后续生产中，通过严格的检查和培训反馈，发现操作人员的操作规范性明显提高，产品品质得到有效控制。
质量问题8D报告-(标准版)
No.姓名电话部门职位备注业务部业务经理品管部品质主管工程部技术总监责任人日期责任人日期签发部门责任部门研发Design来料Supply生产Produce市场Market电抗器报超温故障.D6-Implemented Permanent Corrective Actions(执行及验证永久性纠正措施有效性)1.来料、制程检测PT100阻值符合标准要求（110±5Ω）合格；2.成品出货检测PT100阻值符合标准要求（110±5Ω）合格；3.工艺优化后产品未接到贵司品质异常反馈。
连接时插入PT100，在线包整形中PT100不受任何外界因素影响，同时PT100具有可操作性和可维护性（如图2所示）；3.成品出货检验改进,将"PT100阻值"写入<<电抗器检测报告>>中并附"测试数据图片"（如附件）.D5-Chosen Permanent Corrective Action(s)(永久性纠正措施)1.对绕箔工序生产工艺进行优化，改善前，PT100是埋入铝箔中（如图1所示）；2.改善后，在绕箔工序预留PT100插入位置，在成品安装端子排3.经沟通于3月10日派我司返修人员去贵司现场对所有产品上的PT100进行检测及更换。
D4-Root Cause Analysis (根本原因分析)1.通过绕箔模拟工艺试验，在绕箔时埋入PT100在铝箔中，对线包再次整形，此时PT100受到震动影响会损伤箔金电阻内部结构；2.在绕箔工序中埋入PT100对线包整形的操作方法是不正确的。
(标准:110±5Ω,实测值:9.53KΩ及无阻值).D3-Interim Containments Action(s)(临时纠正措施)1.针对上述品质异常,我司立即采取纠正措施,停止生产；2.对所有在途品、半成品和库存品按上述所发生的品质异常逐一对PT100展开100%重新检测电阻值；D2-Problem Description(问题描述)(When/Where/Who/What/Why/How)2020年3月6日下午接到中车品质人员反馈:贵司调试员反馈充电变流器项目在低压调试时，电抗器报超温故障.同时,用万用表测量电抗器(W200074655)自带的PT100阻值D1-Team(Name, Dept., Phone)(小组<姓名、部门、电话>)E-mailModel (型号)Lot No.(批号)Failure Num.(不良数量)Failure rate(不良率)/Sender(签发部门)Issuer(责任部门)Send date(签发日期)Finish date (要求完成日期)中车Quality Issue 8D Report质量问题8D报告保存期限：5年编号：CMT20200306-001Subject(不良主题)Failure type(不良类别)12。
8d改善报告范文
8d改善报告范文以下是为您生成的一篇关于“8D 改善报告范文”的作文，尽量满足您的需求，内容可能不够专业和准确，仅供参考。
---#在我们的生产线上，最近出现了一个让人头疼的问题——产品质量出现了波动。
这可把我们整个团队都给急坏了，要知道，质量可是我们的生命线啊！于是，一场轰轰烈烈的 8D 改善行动就此展开。
**一、问题描述**这批产品在质检环节中被发现存在外观瑕疵、尺寸偏差以及性能不稳定等多种问题。
客户那边已经开始抱怨了，说我们的产品影响了他们的生产进度，这压力可真是山大呀！就拿外观瑕疵来说吧，有的产品表面有明显的划痕，就像是被小猫小狗抓过一样；还有的产品颜色不均匀，一块深一块浅的，看起来特别别扭。
尺寸偏差也很让人头疼，本该是标准的长度和宽度，结果有的大了一圈，有的小了一截，这怎么能行呢？性能方面就更不用说了，部分产品在测试的时候，一会儿正常，一会儿又出故障，简直就像个任性的小孩子，让人捉摸不透。
**二、小组成立**为了解决这个问题，我们迅速成立了 8D 改善小组。
小组里有生产线上的工人师傅老张、老李，有负责质量检测的小王，有技术部门的专家刘工，还有我这个负责统筹协调的小组长。
大家虽然来自不同的岗位，但都怀着一颗要把问题解决的心，聚到了一起。
老张是个经验丰富的老师傅，平时话不多，但一说起生产的事儿，那可是头头是道。
老李呢，干活儿特别麻利，而且点子多。
小王虽然年轻，但工作认真负责，眼睛里容不得一点沙子。
刘工就更不用说了，技术方面的权威，大家都对他充满了期待。
**三、临时措施**在找到根本原因之前，我们先采取了一些临时措施，尽量减少问题的影响。
首先，对已经生产出来的有问题的产品进行隔离，防止它们混入合格品中。
然后，加强了质检的频率和力度，确保每一个出厂的产品都经过严格的检验。
同时，通知客户我们正在积极解决问题，并承诺会尽快给出一个满意的解决方案。
这期间可真是忙得脚不沾地啊！小王每天都在质检室里加班加点，眼睛都快看花了。
8d分析报告问题描述
8d分析报告问题描述一、引言在当前的企业环境中，产品质量问题是广大企业必须面对的挑战之一。
产品质量问题不仅影响到企业形象，还可能给企业带来巨大损失。
因此，对于产品质量问题的快速解决显得尤为重要。
8D（8 Disciplines）分析方法作为一种系统性的问题解决方法已被广泛采用和应用。
本文将以一实际案例为背景，对产品质量问题进行8D分析。
二、问题描述我公司生产的某款电子产品近期发生了一系列质量问题，主要表现为产品装配不良、电路连接问题以及成品配件不完整等。
这些问题严重影响了产品的正常运行，并引发了大量用户的投诉。
为了解决这些问题并提升产品质量，我们将采用8D分析方法进行问题诊断与改进。
三、问题分析1. 问题概述从同一生产批次中的产品不良情况来看，问题主要集中在产品装配、电路连接和配件包装等环节。
这些问题的出现可能是由于组装工人操作不当，生产设备故障或者检验失误等造成的。
2. 问题成因（1）对于装配问题，初步分析可能是由于工人对产品装配流程不熟悉，或者存在操作失误。
（2）电路连接问题可能是由于制造过程中没有严格执行工艺标准，导致某些连接点存在不良接触或者连接松动等现象。
（3）成品配件不完整问题可能是因为在产品包装环节，存在工人疏忽，未达到标准包装要求。
3. 影响分析这些问题导致了产品的不良率上升，严重影响了产品的正常运行和客户对产品的满意度。
同时，不良产品的频繁出现也严重损害了公司的声誉，影响了市场销售和品牌形象。
四、8D分析步骤1. D1：组织小组在解决问题之前，首先需要成立一支由各相关部门代表组成的小组，进行问题分析与解决。
小组成员应包括生产、品质、工程等相关人员。
2. D2：问题描述小组需充分交流并明确所面临的问题。
通过调查、观察和和读取相关报告等方式搜集问题信息，并在小组会议上进行问题描述和确定具体目标。
3. D3：暂时遏制问题扩大当发现产品质量问题时，我们需要采取措施暂时遏制问题的扩大，以避免进一步损失。
品质8d报告范文
品质8d报告范文8D报告范文。
一、问题描述。
在生产过程中，我们发现了一些质量问题。
具体表现为产品在使用过程中出现了频繁的故障，导致了客户的投诉和退货。
经过调查，发现这些问题主要集中在产品的电路板和连接器上，存在着焊接不良和接触不良的情况。
二、建立团队。
为了解决这些问题，我们组建了一个跨部门的团队，包括生产、质量、工程和供应链等相关部门的人员。
团队成员具有丰富的经验和专业知识，在解决类似问题方面有着较高的能力。
三、问题分析。
经过团队的分析，我们发现焊接不良和接触不良主要是由于生产过程中的操作不当和设备故障所导致的。
同时，我们还发现了一些设计上的缺陷，也是导致产品故障的原因之一。
四、立即采取措施。
针对焊接不良和接触不良的问题，我们立即采取了一系列的措施。
首先，我们对生产工艺进行了调整，加强了对操作人员的培训，确保他们能够正确地操作设备和工艺。
其次，我们对设备进行了维护和检修，确保设备的正常运转。
同时，我们还对产品进行了全面的检测和筛查，及时发现并解决了存在的问题。
对于设计上的缺陷，我们也立即进行了修改和完善，确保产品的质量能够得到提升。
五、根本原因分析。
通过8D方法，我们对问题的根本原因进行了深入的分析。
我们发现，焊接不良和接触不良的问题主要是由于工艺和设备的不稳定性，以及设计上的缺陷所导致的。
同时，我们也发现了一些管理上的不足，导致了问题的长期存在。
六、制定长期措施。
为了解决这些问题，我们制定了一系列的长期措施。
首先，我们对生产工艺进行了全面的调整和优化，确保工艺的稳定性和可控性。
其次，我们对设备进行了全面的升级和改造，提高了设备的稳定性和可靠性。
同时，我们还对产品的设计进行了全面的改进，确保产品的质量能够得到提升。
在管理上，我们也加强了对生产过程的监控和管理，确保问题的及时发现和解决。
七、验证长期措施的有效性。
为了验证长期措施的有效性，我们进行了一系列的试验和检测。
经过一段时间的运行，我们发现产品的质量得到了显著的提升，故障率明显下降，客户的投诉也大幅减少。
质量8d报告范本
质量8d报告范本1. 关于质量的8D报告如何写8D运用全球8D程序（简称：全球8D）是一种汽车行业处理问题的标准化方法，通过全球8D可以客观地验证、确认，以及处理问题，并且防止类似的问题再次发生，在这套方法中除了要考虑一种产品或工艺为什么会偏离其性能标准之外，还要寻求对问题的定义和理解，并且供应一种识别问题根本缘由的思路。
全球8D包括8个步骤，再加上一个预备步骤。
这些步骤被用来客观地验证、确认，以及处理问题，并且防止类似的问题再次发生。
本文针对详细车型防水膜漏水的问题，具体讲解如何应用这些步骤去处理质量问题。
D0：程序的预备对症状做出反应，定义与量化问题，确定问题能否复制了当前存在的全球8D，或者问题能否是一个新的全球8D项目，假如需要的话，选择突发大事处理措施以及执行突发大事处理措施爱护消费者，并且启动8D程序。
此案例中，症状为：某车型在工厂内做完淋雨测试后有水穿过防水膜进入车内，同样，在来自售后的反馈中，消费者也对同样问题有很大的埋怨。
经过调查，确认此症状为一个全新的问题，于是启动一个全新全球8D项目。
D1：创建工作团队创建一个小型工作团队，关键是选择合适的成员构成。
不要从同一个部门里选择全部的成员，也不要选择有相同工作职责的成员，成员有着不同的阅历和才能，可以从不同角度来考虑状况。
这个团队要具有处理指定问题的学问、威信和娴熟的技术技能，要具有在指定时间内处理问题的力量以及执行正确措施的力量，一个具有适当技术技能的相互协作的团队能处理一些甚至大多数高水平的团队成员不能单独处理的问题，而团队的工作力量需要肯定的时间去增加，要随时补充新的成员，这个工作团队必需有一个指派的监督人以及团队的领导者。
在问题处理过程中，团队的成员包括质量分析工程师、工艺工程师、售后工程师、产品工程师以及供应商质量管理工程师。
质量分析工程师担当领导者，他可以给其他成员安排任务，并对成员监督。
D2：问题描述问题描述的目的是要保持团队的关注，缩小查找根本缘由的范围。
8D 问题分析报告模板及说明
8D 问题分析报告客户:问题发生日期:问题关闭时间:产品名称:产品号：8D编号:8D问题分析报告用法说明标题1) 客户: (如:SGMW)2) 问题发生日期: 问题开口日期3) 问题关闭日期:所有的永久纠正措施已经实施并且确认有效;所有要求的支持文件已经提交4) 产品号: (如:xxxxx)5) 产品名称: (如:xxxx)6) 8D问题编号: 8D问题追踪编号(也可以包括客户或供应商追踪编号)1.小组成员1) 组员姓名/部门/电话号码2.问题描述1) 描述: 从客户的角度描述问题; 他们想知道什么?何时: 零件什么时候制造的? 什么时候组装的? 总成什么时候发运给客户的? 什么时候组装进整车的? 什么时候从主机厂发运的?探测: 公司怎么知道的这个问题? 谁提供的信息?范围: 可疑产品数量,比率,数据的来源 - 在工厂内的, 在运输途中的, 在客户处.失效模式: 问题本身怎么表现的?2) 对客户的影响: 识别潜在的对停机,干扰生产线,召回,索赔等影响.3.临时遏止1) 采取了什么措施以立即保护客户并遏止任何可疑库存? 从收到通知开始, 我们在如何遏止这个问题? 目前的遏止状态是什么? 我们做了什么样的挑选, 我们在哪,怎样验证的有效性?如果已经开始实施返工或者返修计划(计划是什么,我们怎样验证有效性),请附上带有草图和趋势图的计划.2) 其他同类产品的风险:可能受此问题影响的其他产品或客户.3) 合格材料的标识:在每一个合格的零件和/或合格材料的容器上贴标签或手写标识,规定标签的颜色,大小,位置和内容.4) 挑选结果:时间,日期,挑选零件总数和拒收数量，包括:客户,内部,供应商 .4.根本原因1) 产生原因& 怎样验证: 识别问题发生的每一个根本原因.已经验证是根本原因了吗?如何验证的?通过统计证据/假设检验来验证.如果没有验证,看作是可疑根本原因.2) 流出原因& 怎样验证: 识别问题没有被发现的每一个根本原因.已经验证是根本原因了吗?如何验证的?通过统计证据/假设检验来验证.如果没有验证,看作是可疑根本原因.5.长期纠正期措施1) 为何制造出问题零件的纠正措施:针对根本原因识别永久纠正措施.纠正措施已经被验证了吗?如何验证的?2) 为何发运出问题零件的纠正措施: 针对根本原因识别长期纠正措施.纠正措施已经被验证了吗?如何验证的?6.纠正措施实施1) 要求对为什么制造出问题零件和为什么发运出问题零件的每个纠正措施实施.2) 纠正措施实施明确责任人3) 目标完成日期:根本原因的所有纠正措施计划完成的日期.4) 纠正措施完成日期:根本原因的所有纠正措施实际完成的日期.7.预防1) 将来如何避免这个问题?识别防止问题再发生的系统性的更改.如果适用,在其他风险区域把所做的改进标准化.2) 其他存在风险的场所或平台? 对于可能存在同样问题的场所或平台,识别零件名称,零件号,负责追踪的纠正措施所有者和完成日期.如果问题是独立的,输入"N/A" .3) 必要的文件已经更新了吗?识别必须更新的文件以包括永久纠正措施,并规定谁负责更新以及完成的日期.如果文件不必更新,输入"N/A".8.关闭1) 对小组成员进行表彰和奖励。
质量部8d报告模板
临时对策后的OK部品发交时间和数量 备注/ 結果 备注: 时间
Y 确认方法 请附上相关数据，如：尺寸测量结果，过程能力，特性数据等
N
备注：须附能证明的有关数据和资料，未按规定时间回复按规定考核，年度出现3次以上将加倍考核。
1
问题详情
车型 数量(分子/分母) 再发不良 YБайду номын сангаасN
4. 临时对策 –立即的
6. 永久対策
发生地(或现场) 问题分类 发生日 受影响的数量(或追溯)
问题说明
措施
负责人
部门
实施时间
考虑事项 在制品 中间在库品(半成品) 仓库存品 服务备件 其他 OK部品的识别方法
处置
OK数
NG数
7. 对策确认 2. 向类似零件的展开 该问题在其他零件上发生过吗? 考慮事項 Y N 其他车型零件 一般零件 其他颜色零件 左侧/右侧 前部/ 其他 原因 3. 供应商内部流出原因(或汽车厂家处未识别出)的初步分析 不合格零件应当在何处被发现？ 在制造工序中 在制造后（如最终检验） 出货前/汽车厂家入库时 没有被发现的原因 Y Y Y Y N 考虑事项 工序作业/检查指导书 过程流程图 质量保证标准 控制计划 / 控制图 F.M.E.A. / A.M.D.E.C. 图纸 量规 其他 (调査, 防错) 二级供应商跟踪 水平展开 （其他产品/类似工艺） Yes/No 实施时间 实施部门 责任部门 后部 8. 跟踪措施 5 最终分析
备注最终分析左侧右侧前部后部供应商内部流出原因或汽车厂家处未识别出的初步分析工序作业检查指导书出货前汽车厂家入库时控制计划控制图其他措施二级供应商跟踪水平展开其他产品类似工艺备注
防止再发生对策报告书―８D
品质管理8d报告范文
品质管理8d报告范文8D报告范文。
问题描述：在生产过程中，我们发现了一些质量问题。
经过调查分析，问题主要集中在产品的外观和尺寸上。
这些问题导致了客户投诉和退货，并且给公司的声誉带来了负面影响。
D1，建立团队。
我们成立了一个由质量工程师、生产经理和质量检验员组成的团队，负责解决这些质量问题。
D2，定义问题。
我们对问题进行了详细的分析和描述。
外观问题主要表现为产品表面有划痕和色差，尺寸问题主要表现为产品尺寸不符合要求。
D3，采取临时措施。
为了尽快解决问题，我们立即停止了相关生产线的生产，并对已生产的产品进行了全面检查和分类，将有问题的产品进行了隔离和标记。
D4，根本原因分析。
我们对生产过程进行了全面的分析，并发现了导致问题的根本原因。
外观问题主要是由于生产设备的磨损和操作不当导致的，尺寸问题主要是由于原材料质量不稳定和生产工艺参数不合理导致的。
D5，制定永久措施。
针对根本原因，我们制定了一系列的永久措施。
首先，我们对生产设备进行了全面的维护和保养，确保设备处于最佳状态。
其次，我们加强了对原材料的检验和采购管理，确保原材料的质量稳定。
最后，我们对生产工艺参数进行了调整和优化，确保产品尺寸符合要求。
D6，验证永久措施。
我们对永久措施进行了验证，并通过对生产过程的监控和对产品的抽检，确保问题得到了有效的解决。
D7，预防措施。
为了避免类似问题再次发生，我们对生产过程进行了全面的审查和改进，并加强了对员工的培训和教育，提高了员工的质量意识和技能。
D8，认可团队成果。
最后，我们对团队的成果进行了认可和表彰，鼓励团队继续努力，确保产品质量得到持续改进。
总结：通过8D报告的分析和处理，我们成功解决了产品的质量问题，提高了产品的质量稳定性和客户满意度。
我们将继续加强品质管理，确保产品质量得到持续改进。
质量分析报告8d
质量分析报告8d8D质量分析报告一、问题描述在生产过程中，我们发现了一个质量问题：产品A出现了严重的缺陷，导致无法正常使用。
经过进一步调查，我们发现问题主要表现在产品的焊接接头处，焊接不牢固，无法提供足够的强度。
这导致产品在使用过程中容易断裂，影响产品的使用寿命和性能。
二、问题分析1. 根本原因焊接接头之间的连接不牢固是导致产品缺陷的根本原因。
经过检查发现，在焊接过程中，焊接工人的技术水平参差不齐，有些焊接接头未能达到要求的焊接质量。
另外，由于生产节奏紧张，缺乏时间进行充分的焊接检查，一些焊接缺陷没有被及时发现和纠正。
2. 直接原因焊接接头未能达到要求的质量，是导致产品缺陷的直接原因。
焊接接头的质量不达标可能是由于焊接工人技术不熟练、设备故障和工艺参数不准确等因素导致的。
3. 潜在原因根据问题的发生频率和影响程度，我们认为以下因素可能是导致焊接接头质量问题的潜在原因：- 焊接工人技术培训不足- 焊接设备的维护保养不到位- 焊接工艺参数的缺乏标准化- 生产节奏过快，导致焊接环节的检查不足三、解决方案1. 紧急措施为了解决当前产品缺陷问题，我们将采取以下紧急措施：- 增加对焊接工人的培训，提高其焊接技术水平- 加强对焊接设备的维护保养工作，确保焊接设备正常运行- 建立焊接工艺参数的标准化程序，确保焊接质量可控- 加强对焊接环节的质量检查，增加检查频率和检查项目2. 长期方案为了从根本上解决焊接接头质量问题，我们还需要采取以下长期方案：- 对焊接工人进行系统的技术培训，提高其焊接技能，加强焊接操作规范的培训- 定期对焊接设备进行维护保养，确保其正常运行- 建立完善的焊接工艺参数管理制度，确保焊接参数的准确性和一致性- 定期组织质量检查，对焊接接头进行全面检查，及时发现和纠正问题四、实施计划1. 实施紧急措施的时间安排：- 增加焊接工人培训的时间：即刻开始，为期两周- 加强焊接设备维护保养的时间：即刻开始，每周进行一次- 建立焊接工艺参数标准的时间：即刻开始，为期一周- 加强焊接环节质量检查的时间：即刻开始，每天进行一次2. 实施长期方案的时间安排：- 对焊接工人进行系统培训的时间：下个月开始，为期一个月- 定期对焊接设备进行维护保养的时间：每季度进行一次维护保养- 建立焊接工艺参数管理制度的时间：下个月开始，为期两周- 定期组织质量检查的时间：每季度进行一次检查五、效果评估1. 短期效果评估通过实施紧急措施，我们将评估焊接接头质量问题是否得到控制，产品缺陷是否得到明显改善。
产品质量8D报告1
1.调质处理采用网带灶处理。
2.工艺更改：先调质处理再钻直径7孔。
DISCIPLINE6（步骤6）：执行效果验证
根据本批生产100只产品全检后确认全部合格（磁力探伤无一裂缝），证明更改工艺、网带处理是可行的。
DISCIPLINE7（步骤7）：预防措施
加强工艺流程管理
产品质量投诉8D报告
编号：
产品型号
整改部门
投诉部门
投诉时间
2014年7月14日
现场状况描述：装配中出现断裂现象，对仓库轴进行检查表面发现有裂纹。
DISCIPLINE1（步骤1）：成立小组
组长：
成员：
DISCIPLINE2（步骤2）：问题描述
直径7孔边缘有裂缝，造成断裂。
DISCIPLINE3（步骤3）：处理，没用网带灶调质处理。
2.以前工艺有问题：先钻直径7孔再调质处理，热处理时热胀冷缩引起裂缝.
DISCIPLINE4（步骤4）：紧急措施
执行人
日期
1.立即对库存产品进行全面检查（磁力探伤），对不合格产品作标识隔离，待处理。
2.马上更改工艺按对方图纸技术要求生产急需产品数量。
DISCIPLINE8（步骤8）：经验/教训
针对类似产品，进行更改工艺，加强管理外协调质处理，杜绝类似问题发生。
产品质量异常8d报告
产品质量异常8d报告1. 引言本报告旨在对产品质量异常进行分析，并提出相应的改善措施。
通过8D（8 Discipline）方法，解决该产品的质量问题，以确保产品质量符合标准，并提高客户满意度。
2. 问题描述产品质量异常主要表现为以下几个方面：1. 外观缺陷：产品表面存在明显的划痕和凹陷；2. 尺寸偏差：产品尺寸与设计要求相比存在偏差；3. 功能失效：产品无法按照预期功能运行。
3. 紧急控制措施针对产品质量异常问题，我们立即采取了以下措施：1. 暂停产品生产和出货；2. 召回已发货的产品，与客户协商退换货事宜；3. 对生产线进行全面检查，找出质量异常原因。
4. 问题分析通过对生产线和产品进行全面检查和测试，我们分析了以下问题：1. 设备问题：生产线中的某些设备存在故障或磨损，导致产品质量不稳定；2. 工艺问题：工艺参数设置不合理，导致产品外观缺陷和尺寸偏差；3. 材料问题：部分原材料存在质量问题，导致产品功能失效。
5. 问题追溯通过追溯质量问题的来源，我们发现以下原因：- 设备问题：由于维护保养不到位，某些设备的关键部件磨损严重，影响了产品的质量；- 工艺问题：工艺参数没有经过充分验证和调整，导致产品生产过程中无法达到设计要求；- 材料问题：供应商提供的原材料存在质量问题，没有严格按照标准进行筛选和检验。
6. 解决方案为了解决产品质量异常问题，我们计划采取以下解决方案：1. 设备维护：对生产线中的设备进行维护保养，修复或更换关键部件；2. 工艺改进：重新评估工艺参数，经过充分验证和调整，确保产品生产过程中能够达到设计要求；3. 材料筛选：与供应商加强合作，建立严格的原料检验标准，确保原材料的质量可靠。
7. 实施计划为了落实解决方案，我们拟定了以下实施计划：1. 设备维护计划：制定设备定期维护和保养计划，并实施定期检查和维护；2. 工艺改进计划：重新评估工艺参数，制定新的工艺流程，并进行小批量试生产和测试；3. 材料筛选计划：与供应商合作，制定原料检验标准，并对每批原材料进行全面检验。
质量8d报告完整版范文(汇总1)
质量8d报告完整版范文(汇总1)以下是一个质量8D报告的完整范文，供您参考：质量8D报告问题描述：产品A在生产过程中出现了质量问题。
经过调查发现，产品的尺寸测量超出了规定的公差范围，导致部分产品无法正常运作。
该问题影响了公司的生产进度和产品质量。
问题分析：通过对问题进行分析，发现问题主要原因是生产过程中的设备故障和操作失误。
设备故障导致了尺寸测量的不准确，而操作失误则进一步放大了该问题的影响。
问题根源:1. 设备维护不及时，导致设备故障发生。
2. 操作人员对设备的正确使用和维护流程了解不足。
纠正措施：为了解决这一问题，我们采取了以下纠正措施：1. 维修和保养设备：我们将及时进行设备的维修和保养，确保设备在生产过程中的正常运作。
2. 提供培训：我们将对操作人员进行培训，确保他们了解设备的正确使用和维护流程，以减少操作失误的发生。
3. 设立监督机制：我们将设立一套监督机制，定期检查设备的状态并监督操作人员的行为，保证操作过程的规范和质量的稳定。
纠正效果验证：经过我们的纠正措施，我们进行了一系列的测试和测验来验证纠正效果。
经过多轮测试，我们发现产品的尺寸测量准确度得到了明显的提高，并且已经在一定时间内保持了稳定的状态。
这表明，我们的纠正措施取得了良好的效果。
持续改进措施：为了确保问题彻底解决并避免类似问题的发生，我们将采取以下持续改进措施：1. 定期维修和保养设备，确保设备始终处于良好的工作状态。
2. 加强操作人员培训，提高其对设备正确使用和维护流程的理解。
3. 设立更严格的监督机制，确保操作过程的规范和质量的稳定。
4. 将该问题作为案例进行经验，与其他部门分享并提出建议，以避免类似问题在其他产品和生产线上的发生。
：通过本次8D报告的实施，我们成功地解决了产品A的质量问题，并对生产过程中存在的设备故障和操作失误进行了深入分析。
通过纠正措施的实施和持续改进的推行，我们相信公司的产品质量和生产效率会进一步提高。
质量问题8D报告-(标准版)
责任人
日期
批准/日期
审核
批准
D3-Interim Containments Action(s)(临时纠正措施) D4-Root Cause Analysis(根本原因分析)
责任人 李华
日期 2020.03.10
D5-Chosen Permanent Corrective Action(s)(永久性纠正措施)
责 任 部 门
责任人
日期
D6-Implemented Permanent Corrective Actions(执行及验证永久性纠正措施有效性)
D7-Prevent Action(s)(系统预防措施)
D8-Team Summary(团队激励、总结)
持续改善。
审核/日期
签
问题点关闭确认
发 部
OPEN
门
CLOSED
确认人
Quality Issue 8D Report 质量问题8D报告
保存期限：5年
Subject(不良主题)
签
发
Sender(签发部门)
部
门
Model(型号)
Issuer(责任部门) Lome, Dept., Phone)(小组<姓名、部门、电话>)
No.
姓名
电话
编号： Failure type(不良类别)
研发 Design
来料 Supply
生产 Produce
市场 Market
Send date(签发日期)
Finish date(要求完成日期)
Failure Num.(不良数量)
Failure rate(不良率) /
部门 业务部 品管部 工程部
产品质量问题处理8D报告范本
产品质量问题处理8D报告范本青岛金王应用化学股份有限公司
品质异常处理报告
车间: 表单编号:2014003
问题来源: ( )来料 ( )生产过程 ( )LQC ( )QA ( )IPQC ( )客诉 ( )其他产品名称订单编号提出部门型号规格产品数量提出时间
问题提出部门填写
D1.问题描述
提出人: 日期: D2.解决团队
组长: 领导人:
团队成员部门任务联系方式
D3.确定和执行的临时性措施
负责人: 日期: D4.查明并且详细说明产生问题的根本原因
负责人: 日期: D5.确认的永久性纠正措施
负责人: 日期:
D6.贯彻执行永久预防措施效果
负责人: 日期: D7.以防再次发生的预防措施
负责人: 日期: D8.解决结果确认
开始时间最后更新报告人终止时间确认认可人。
8D问题分析报告及其模板.
D3 临时对策
实施并验证临时措施
目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾 客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用） 方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点: 评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时 抑制措施”;决策;实施，并作好记录;验证（DOE、 PPM分析、控制图等）
D4 原因分析
1 Rev-01 12-July-2014 初版发行
修订内容摘要
备注
临尾寄语:子罕以不贪为宝
宋人或得玉，献诸 子罕，子罕弗受。 献玉者曰：“以示 玉人，玉人以为宝 也，故敢献之。” 子罕曰：“我以不贪为宝，尔以玉为宝， 若以与我，皆丧宝也，不若人有其宝。”
对发生的问题进行详细的说明
用量化的术语详细说明与该问题有关的内、外部顾客 抱怨，如什么、地点、时间、程度、频率等，使之符 合5W2H的要求
关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题 说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有 数据，识别问题、确定范围;细分问题，将复杂问题细 分为单个问题;问题定义，找到和顾客所确认问题一致 的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知 风险等级。
D7 预防再发
预防类似的问题或现象再次发生
目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设 计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点:选择预防措施;验证有效性;决策;组织、人员、 设备、环境、材料、文件重新确定
D8 团队祝贺
团队祝贺 的目的是承认小组的集体努力，对小组工作 进行总结并祝贺。
D5 对策评估
选择并验证永久纠正措施
目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所 选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不 会有不良影响。
8D问题分析报告模版
问题分析报告
主题: Title： 开启日期 Date Opened： 更新日期： Last Updated:
产品或工艺名称Product/Process Information:公司或部门 Organisation Information: D1-小组(姓名、电话) D1-Team(Name, Phone) 队长: 组员; D2-问题描述 D2-Problem
报告人： Reported By: 夏欠欠
时间： Date Closed: 2012-9-17
1
D6-执行及验证其有效性 D6-Implemented Permanent Corrective
实施日期: Date Implemented:
D7-预防措施: D7-Prevent Action(s):
实施日期: Date Implemented: 2012-9-18
D8-受表彰的小组和个人 D8-Team and Individual Recognition
D4-根本原因 D4-Root Cause(s) and Escape Point(s)
影响比例% Contribution%
D5-永久性的纠正措施 D5-Chosen Permanent Corrective Action(s):
有效率%: Effective %:
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
实施日期: Date Implemented:
D3-应急反应活动 D0-Emergency Response
有效率%: Effective %:
实施日期: Date Implemented:
D3-临时的纠正措施 D3-Interim Containments Action(s)
8D分析报告模板(标准)
8D问题详细分析报告一、问题及团队问题名称。
2、团队解决问题的团队成员：具体分工倡导者（负责8D程序进程跟踪及控制、会议召集）：文员（负责会议记录、材料汇总及整理）：其他成员分工……二、问题描述1、问题的产生是什么、何时、何地、多少、严重程度等方面描述问题。
2、问题的影响详细剖析问题对设备生产、技术工艺、经济效益、管理、公司声誉形象、法律纠纷等的影响。
3、问题涉及的对象和问题的发生有关联或将受到问题的影响的对象，如：客户、政府部门、公司部门和供应商。
三、临时措施为了防止问题的负面影响扩大或者是问题进一步恶化，采取什么临时处置措施（包括应急措施），采取临时措施的依据及标准，何时开始实施临时措施。
及时调查其他地方是否存在类似问题？正常状况应该如何？四、根本原因1、原因查找采用脑力激荡法查找可能原因：团队成员分头去调查问题相关人员，在规定时间汇总可能原因。
相关检测数据及资料收集。
2、原因分析针对汇总的可能原因进行关联分类，并采用鱼骨图法将分类的可能原因表示出来，并针对这些可能原因进行分析验证（查找产生原因的依据数据及资料），去除伪原因，对确定的原因采取5W法（5问法：原因、原因的原因、原因的原因的原因、……）揭示更深层次的原因。
最后用鱼骨图法将分类的真原因表示出来。
生产类问题原因寻找及分析鱼骨图：管理类问题原因寻找及分析鱼骨图：3、问题发生过程推断模拟根据推断，应该或可能是先发生什么，接着发生什么，在什么情况下进一步发生什么，最终导致问题的发生。
4、问题发现机制说明问题是如何发现的，处于什么阶段（隐患阶段、未遂先兆阶段、轻微阶段、严重阶段），分析这种发现方法是否合理？问题是否及时被发现？为什么未能及时发现？五、解决方案1、对问题采取的纠正措施针对每个原因制定解决办法，最后综合成解决问题的方案。
2、问题发现机制的完善对问题未能及时发现采取的纠正措施。
六、解决方案验证确定问题各个环节的正常状况，解决方案试行过程中定期检查各个环节的指标和正常状况的差距，判断问题的解决程度，进而确定是否再次寻找新原因和制定新解决方案。