数控机床“限位报警”原因分析与处理
数控车床常见故障的处理方法
数控车床常见故障的处理方法一、准备未绪报警《1》急停开关被按下。
解决方法：抓住急停按钮往右旋转一个角度，释放后复位恢复正常。
《2》行程超限。
解决方法：手动方式，按住限位解除按钮一直不放，按一下//复位按键，然后按住超程运动相反的运动方向键，脱离行程开关后可松手。
重新对刀再加工。
《3》X或Z驱动报警。
解决方法：关闭总电源，等待3分钟再上电（不足3分钟，有时驱动器报警灯未灭，上电仍然是报警状态）重新上电，如未能恢复正常，可能是电路故障或主板故障，需传真到厂家报修。
二、无显示报警，机床异常动作《1》主轴不转1、开机后未使用S指令---按录入—按程序—（在MDI显示页面或程序段值页面）键入S500（普通电机写S1）按输入--键入M3按输入—按循环开按钮或循环启动按钮2、变频器处于报警状态。
解决方法：关闭总电源，等待3分钟再上电（不足3分钟，有时驱动器报警灯未灭，上电仍然是报警状态）重新上电，如未能恢复正常，可能是电路故障或主板故障，需传真到厂家报修。
3、机床辅助锁处于开状态。
按录入—按机床辅助锁按键使得其指示灯关闭。
按录入—按程序—（在MDI显示页面或程序段值页面）键入S500（普通电机写S1）按输入--键入M3按输入—按循环开按钮或循环启动按钮《2》机床不能前进后退。
1. 机床锁、辅助锁、空运行处于开状态。
按录入—按机床锁、辅助锁、空运行按键使得其指示灯关闭。
2.进给倍率调至0%状态，按进给倍率上升键调至正常状态。
3、在默认模式下，写入每转进给速度。
需写入G99指令，再写入每转进给速度。
4、传动链断开故障。
同步带断裂，联轴器松脱，连接销子掉落，驱动电机损坏。
《3》执行加工程序时快速进刀。
在使用过G99每转进给后，未断电继续编写默认模式G98的进给速度。
注意观察屏幕的指示状态再选择自动加工。
数控机床典型故障诊断与维修
数控机床典型故障诊断与维修一、数控机床常见故障及其原因1. 通讯故障通讯故障是数控机床中比较常见的故障之一。
通讯故障的主要原因包括通讯电缆连接不良、通讯软件设置错误、通讯卡故障等。
这些原因导致的通讯故障会导致数控机床无法正常与上位机进行通讯，从而影响数控机床的工作效率。
2. 电气故障电气故障是数控机床常见的故障之一，主要原因包括电气元件老化、电气接线错误、电气元件损坏等。
电气故障会影响数控机床的正常电气供电，导致数控机床无法正常工作。
3. 传感器故障数控机床中的传感器故障也比较常见，主要原因包括传感器损坏、传感器灵敏度调整不当、传感器连接错误等。
传感器故障会导致数控机床无法准确感知工件位置或运动状态，从而影响数控机床的加工精度。
4. 润滑系统故障润滑系统故障是数控机床常见的故障之一，主要原因包括润滑油不足、润滑系统堵塞、润滑泵故障等。
润滑系统故障会导致数控机床在运行过程中出现摩擦增大、温升过高等问题，影响数控机床的工作效率和使用寿命。
5. 机械传动系统故障二、数控机床故障诊断方法硬件故障诊断是数控机床故障诊断的重要内容之一。
硬件故障诊断主要通过检查、测量、比对数控机床的各个硬件部件来发现故障原因。
比如通过检查通讯电缆连接状态、检测传感器输出信号、测量电气元件的电压电流等方法来诊断数控机床的硬件故障。
3. 综合故障诊断综合故障诊断是数控机床故障诊断的综合性方法，主要通过对数控机床的硬件、软件以及工艺加工情况进行综合分析，找出故障的根本原因。
综合故障诊断需要运用多种故障诊断方法，结合数控机床的实际工作情况进行综合分析，以确保找出故障的准确原因。
硬件故障维修是数控机床故障维修的重要内容之一。
硬件故障维修主要通过更换损坏的硬件部件、重新连接电气接线、调整机械传动系统等方法来修复数控机床的硬件故障。
数控机床故障诊断与维修是数控机床维护管理工作的重要内容，对于保证数控机床的正常工作、提高数控机床的使用寿命具有重要意义。
数控机床常见报警故障
第七章数控机床常见报警故障及维护保养第一节数控机床常见故障及处理一故障与可靠性故障：故障是指设备或系统因自身的原因而丧失规定功能的现象。
故障的形式是多种多样的，但是故障具有相同的规律即故障规律曲线。
由图可知，改曲线分为三个区域，即初期运行区Ⅰ，系统的故障呈负指数曲线函数，故障率较高，故障原因大多数是设计、制造和装配缺陷所造成的；Ⅱ区为系统的正常运行区，此时故障率趋近一条水平线，故障率低，故障原因一般是由操作和维护不良而造成的偶发故障；Ⅲ区为系统的衰老区，此时故障率最大，主要原因是年久失修及磨损过渡造成的。
若加强维护，可以延长系统的正常运行区。
二可靠性可靠性是指在规定的条件下，数控机床维持无故障工作的能力。
衡量可靠性的指标如下：1.平均无故障时间（MTBF）是指一台数控机床在使用中两次故障间隔的平均时间。
一般用总工作时间除以总故障次数来计算。
2.平均修复时间（MTTR）是指数控机床从出现故障直至正常使用所用修复时间的平均值。
3.有效度（A）是指一台可维修的数控机床，在某一段时间内，维持其性能的概率。
用平均无故障时间除以平均无故障时间与平均修复时间的和来计算。
对于普通的数控机床，要求MTBF≥1000h, A≥0.95三故障分类数控机床的常见故障按故障性质、产生原因分为一下几类。
1 系统性故障和随机性故障以故障出现的必然性和偶然性，将故障分为系统性故障和随机性故障。
系统性故障是指机床或数控系统部分在一定的条件下必然出现的故障。
随机性故障是指偶然出现的故障。
一般随机性故障往往是由于机械结构的局部松动、错位、控制系统中的元器件出现工作特性飘移，机床电气元件可靠性下降等原因造成。
这类故障在同样的条件下只偶然出现一两次，需要反复试验和综合判断才能排除。
2 有诊断显示故障和无诊断显示故障以故障出现时有无自诊断显示，将故障分为有诊断显示故障和无诊断显示故障。
目前数控机床配置的数控系统都有自诊断功能，日本FANUC 公司和德国SIEMENS公司的数控系统都具有几百条报警信号。
数控车床报警
检查ATC的状况及相关零件
检查限位开关（SL63）
检查APC顺序和有关零件 APC返回初始位置 重新执行 关闭ATC门
关门
请关闭NC电源再开 加注润滑油 检查开关 参照油温冷却器说明书 更换过滤网 检查开关 检测T-S-C装置 检查坐标系并再次执行此操作 检查开关
检查有关零件（SL11，YV11）
检查限位开关和阀（YV35，SL31，SL32）
报 警表
1：紧急停止
编号
内容
紧急按钮或限位开关关闭
AL01 控制板上某个急停按钮被按下。 某个X轴，Y轴，Z轴的急停限位开关被按下。
短路/按钮开关或限位开关故障。
AL02 主轴系统报警，主轴系统出现异常。
电路保护装置断路
AL03 电路保护装置（QF21，QF22，QF23，QF24）断路
短路
液压泵电机过载
检查开关/阀（YV41，YV42，YV43， YV44，SX41，SX42，SX43） 检查开关/阀（SL44，SL45，YV45） 检查开关/阀（SL45A，SL5B，YV5A） 检测开关（SX51，SX52，SX53） ATC 用手动完成一次循环 K23.2改一下 检查开关/阀（SL56，SL57，YV5S，YV5C） 检查开关/阀（SX71，SX73，YV71，YV72）
AL04 液压泵或主轴箱润滑油泵的电机过载 检测过电流的微型继电器误动作
短路
AL05 液压压力下降（选项）
恢复
释放急停按钮开关 用超程释放法解除限位开关 检查线路 参照主轴伺服系统说明书。
检查控制电源（AC，DC）及电路 重置控制电源
检查电机和过载继电器 检查电路 检查液压动力装置
AL06 液压泵电机不转 液压泵电机的磁性继电器故障
数控机床常见的故障与基本处理技术分析
数控机床常见的故障与基本处理技术分析数控机床在现代工业生产中扮演着重要角色，它具有高效、精确和灵活的加工特点，广泛应用于汽车零部件、飞机零部件、模具、航天航空等领域。
但是数控机床在使用过程中也会出现各种故障，影响生产效率和产品质量。
对数控机床常见故障及其基本处理技术进行分析和总结是非常有必要的。
一、数控机床常见故障1. 系统故障数控机床的系统故障多是由于系统电路、通讯、传感器等组成的。
常见的系统故障有：控制系统死机、系统显示故障、通讯故障、系统软件故障等。
2. 机床故障机床故障主要包括润滑故障、传动链故障、主轴故障、主轴轴承故障等。
润滑系统故障会导致机床零部件摩擦增大、温升速度加快，严重时会引起机床卡塞。
传动链故障会导致机床定位精度下降，影响加工精度。
主轴故障则会导致主轴旋转不平稳、噪音增大，严重影响零件的加工质量。
3. 加工质量故障数控机床加工质量故障主要表现为工件尺寸不准确、表面粗糙、形状偏差等。
这些故障的产生与刀具选择、刀具磨损、加工参数设置等有关。
4. 程序故障程序故障是数控机床使用过程中比较常见的一种故障。
程序错误、程序丢失、程序参数设置错误都会导致机床无法正常进行加工。
系统故障处理技术主要包括系统重启、软件升级、故障代码查询和系统参数设置等。
对于控制系统死机的故障，可以尝试对系统进行重启，如果重启无效，可以尝试升级系统软件。
对于经常出现的通讯故障，可以通过检查通讯线路、更换通讯设备等方法进行处理。
机床故障处理技术主要包括润滑系统清洗加注、传动链润滑调整、主轴轴承更换等。
对于润滑系统故障，应该定期对润滑系统进行清洗和加注润滑油，确保润滑系统畅通。
对于传动链故障，应该根据机床的使用情况进行定期润滑和调整。
对于主轴故障，需要根据故障情况选择更换轴承或进行主轴的维修。
加工质量故障处理技术主要包括刀具更换、加工参数调整、加工程序修改等。
在出现加工质量故障时，首先应该检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
数控机床常见故障分析及诊断方法
数控机床常见故障分析及诊断方法数控机床作为工业生产中不可或缺的重要设备，它的安全可靠性对于设备安全可靠运行及工业生产有着重要的作用。
数控机床常见故障一般是由机床结构、组装，零部件质量，操作技术和维护保养等原因引起的，主要表现为控制系统故障，机床装配精度、机床运动误差和发振等问题。
本文将对数控机床常见故障分析及诊断方法进行详细的介绍。
首先，对于数控机床的常见故障的分析，应从控制系统、机床装配及运动误差、发振和热传导等几个方面进行分析，以找出故障根源。
1、控制系统故障：在数控机床工作过程中，计算机控制系统不能正常工作时，就可能出现故障。
其常见故障有计算机硬件故障，软件编程错误等，以及误操作或火灾等的造成的控制器故障等。
2、机床装配精度：机床装配精度是判断数控机床工作精度的关键指标。
机床故障的常见原因就是机床装配不准确，例如，机床滑座安装不正常，机床轴承安装不正常，机床主轴安装位置不正常等。
3、机床运动误差：机床运动误差是检测数控机床运动精度的主要指标，其常见故障主要有轴向通道摩擦过大或不均衡，刚度及精度不足，主轴转速不够等。
4、发振问题：机床的发振是检测数控机床运动精度的另外一个重要指标，发振问题的常见原因主要是机床各部件受力不均衡，刚度及精度不足，主轴转速过快等。
5、热传导问题：热传导问题是检测机床工作动力学和温度状态的主要指标，主要表现为机床温度不均衡，超出环境温度要求等。
在进行了常见故障的分析后，应该采用相应的诊断方法来具体分析故障原因并诊断出故障类型，以便进行维修和修复。
1、对于控制系统故障，可以采用系统维护和模拟维护的方法进行诊断，如检查计算机硬件及软件，确定通讯链路是否传输正常，检查操作系统是否存在错误，以及检查操作是否符合要求等。
2、对于机床装配精度问题，可以采用视觉检查和计算机测量技术等方法进行诊断，对于不同部件进行精确的测量，以确定装配精度是否达标。
3、对于机床运动误差问题，可以采用专业的轴向分量测量技术，识别轴向摩擦及运动误差，以及刚度及精度等指标。
数控机床常见故障分析与排除
数控机床常见故障分析与排除数控机床作为一种高精度、高自动化的加工设备，在现代制造业中得到了广泛应用。
但是，由于设备的复杂性和使用环境的不可控因素，故障在数控机床中是难以避免的。
下面将介绍一些常见的数控机床故障及排除方法。
1.电路故障电路故障是数控机床常见的故障类型，它包括电源故障、控制器故障和电机故障等。
当出现电路故障时，应先检查电源供电是否正常，然后检查各个电控器电路的连接是否松动或断开。
如果确定电路连接正常，可以用万用表对电路进行测量，找到故障点后及时修复或更换故障部件。
2.传感器故障传感器在数控机床中起着非常重要的作用，其功能是感受和反馈加工过程中的各项参数。
常见的传感器故障包括信号传输异常、测量值不准确以及传感器损坏等。
当出现传感器故障时，可以先检查传感器连接是否正常，然后根据故障现象判断是传感器本身问题还是测量系统的问题。
如果是传感器本身的问题，应及时更换故障传感器。
3.伺服系统故障伺服系统是数控机床实现精确控制的关键部件，如果伺服系统有故障，会导致机床运动不稳定、位置偏差等问题。
常见的伺服系统故障包括伺服驱动器故障、编码器故障以及馈电电源故障等。
当出现伺服系统故障时，可以先检查伺服驱动器的供电电源是否正常，然后检查编码器的连接是否正常。
如果问题仍然存在，可以调试伺服参数或更换故障部件。
4.机械部件故障机械部件故障是数控机床常见的故障类型，它包括导轨故障、丝杠故障、轴承故障等。
当出现机械部件故障时，可以先检查机床的润滑系统是否正常工作，然后检查机床各个部件的连接是否松动或断裂。
如果问题仍然存在，可以对机床进行清洁和维护，或更换故障部件。
5.编程错误编程错误是操作人员在使用数控机床时常犯的错误之一、编程错误包括程序错误、参数设置错误以及操作命令错误等。
当出现编程错误时，可以先检查编程程序中是否存在语法错误或逻辑错误，然后检查参数设置是否符合要求。
如果问题仍然存在，可以对编程进行修改或重新编写。
数控机床的故障分析及消除措施
数控机床的故障分析及消除措施数控机床是一种以数控系统为核心的机械设备，广泛应用于金属加工领域。
然而，由于设备长期运行、材料老化、操作不当等原因，数控机床故障时有发生。
要确保机床的有效运行和生产效率，及时分析和消除故障是至关重要的。
本文将对数控机床常见的故障及其对应的消除措施进行分析。
一、机床加热故障1、故障表现：机床在工作时过热或温度无法达到工作要求。
2、故障原因：冷却系统故障、润滑系统故障、过载工作、电机老化等。
3、解决措施：（1）检查冷却系统是否正常工作，如水箱是否注满冷却液、冷却液管路是否堵塞等。
（2）检查润滑系统是否正常工作，例如油泵和油管是否正常工作、润滑油是否充足等。
（3）加工负荷适度，避免过载工作。
（4）如电机老化，需及时更换。
二、伺服系统故障1、故障表现：伺服系统失灵，位置误差较大。
2、故障原因：电缆连接松动、电缆损坏、编码器故障、伺服驱动器故障等。
3、解决措施：（1）检查电缆连接是否松动或损坏，如有问题，修复或更换电缆。
（2）检查编码器是否正常工作，例如检查其供电电压是否稳定、信号是否正常等。
（3）检查伺服驱动器是否正常工作，例如检查其供电电压是否稳定、参数设置是否正确等。
三、系统软件故障1、故障表现：机床不能正常启动、程序运行错误等。
2、故障原因：系统软件错误、病毒感染等。
3、解决措施：（1）检查系统软件是否正常运行，如有问题，及时更新或修复软件。
（2）定期对系统进行杀毒，确保系统安全运行。
四、进给系统故障1、故障表现：进给系统工作不稳定、进给速度异常等。
2、故障原因：进给伺服电机故障、滚珠丝杆松动、过载等。
3、解决措施：（1）检查进给伺服电机是否正常工作，例如检查电机供电电压是否稳定、转子是否正常转动等。
（2）检查滚珠丝杆是否松动，如有问题，需及时进行紧固。
（3）避免过载工作，适度调整进给速度。
五、机床报警故障1、故障表现：机床出现报警信息，无法正常工作。
2、故障原因：各个传感器故障、机床配件老化等。
机床原点故障分析
数控机床“限位报警”原因分析与处理( 本站提供应用行业：其他阅读次数：73 )【字体：大中小】由于机床数控系统种类繁多、设备形态结构各异、设计方式多种多样、故障现象千差万别，维护好数控设备是具有相当难度的工作。
在掌握了机械结构及电气控制原理的同时,必须合理分析，灵活运用，善于总结,才能起到事半功倍的收效。
立足于原理，由易到难地去缩小故障范围并排除。
为了保障机床地运行安全,机床的直线轴通常设置有软限位（参数设定限位）和硬限位（行程开关限位）两道保护“防线”。
限位问题是数控机床常见故障之一,相关资料提及较少。
以下就导致“限位报警”的主要原因作一些分析和说明。
一、相关控制电路断路或限位开关损坏此原因引起“限位报警”发生率相对较高，由于外部元器件受环境影响较大，如机械碰撞、积尘、腐蚀、摩擦等因素的影响，易于导致相关限位开关本身损坏及控制电路断路，同时产生“限位报警”信息。
也遇见超程开关压合后不能复位的情况。
这类故障的处理比较直接，把损坏的开关、导线修复好或更换即可。
导线断路或接触不良时需仔细地校线和观察，如：一台XK755数控铣床，采用FANUC 0-M数控系统。
在加工过程中，突然出现“X+、X-、Y+、Y- 硬限位”报警，而实际上机床在正常的加工范围内。
根据上述现象，估计线路接触不良或断路可能性最大，测量电器柜中接线排上供给限位电路的24V电压，压值正常。
按照线路走向逐一查找，在用手旋动床体右侧的一个线路接头时，发现屏幕上报警瞬间消失，在松手间报警复现。
于是，拆下该接头，仔细检查发现里面焊接的两根导线已经脱落，在用手向里面旋动的过程中可以让导线断路的两端碰触，所以有上述变化现象。
重新焊接好接头后，机床恢复正常。
二、操作不规范，误动作或机床失控其中，主要以引起硬限位报警为主，一般来说，通过直接补救措施方能进行恢复，利用机床本身的超程解除功能或短接法是日常维护的惯用方法。
为了赢得宝贵的生产时间，在处理过程中我们应紧紧抓住设备及系统的个体特点，寻找具可靠性的捷径，灵活快速地解决问题。
数控机床限位问题的分析与处理
数控机床限位问题的分析与处理【摘要】本文由浅入深地讲述了数控机床“限位”的三种控制方式，观察分析故障现象,从原理上入手，抓住特点，灵活运用PMC诊断画面快速定位故障点并予以排除。
结合实际工作经验对常用的限位控制方式进行分析说明，供维修人员参考与借鉴。
【关键词】限位；故障；分析；处理0.概述数控机床是集现代机械制造、自动控制、计算机技术、精密测量等多种技术于一体的自动化设备，故障具有隐蔽性、复杂性，与普通机床相比，在维修理论、技术和手段上有着较大的差异[1]。
面对机床种类繁多，故障现象千差万别，最重要的是要有一个明确的故障判断思路：“立足原理—PMC定位—快速排除”。
为了保障机床安全运行，机床的直线轴一般设置有软限位、硬限位或者软限位硬限位结合的行程保护“防线”。
由于限位工作元件安装在机床的工作区域，受冷却液、铁屑等环境的影响，使限位故障成为数控机床常见故障之一。
下面以FANUC 数控系统为例，从机床限位的工作原理出发，对导致“限位报警”的主要原因作一些分析和说明。
1.限位问题的分析与处理1.1硬限位（行程开关限位）硬限位是常用、较有效的限位方式之一，故障率也相对较高，主要是限位元件受工作现场环境影响较大、也有元件质量的因素。
容易造成控制电路断路或限位元件损坏。
机床厂家常用的硬限位有以下两种控制方式。
1.1.1“软硬”相结合的控制方式采用梯形图逻辑控制（软件）、限位开关（硬件）、参数设置相结合的方式。
这类机床有行程开关，一般都安装在旁边的保护盒中，由于机床长期工作，冷却液、铁屑、油泥等未能及时清除而积累使工作环境变得恶劣。
维修时一般采用先软件后硬件的方法。
由PMC判断故障位置，然后用万用表确定。
例如：安阳机床厂生产的CK6152数控车床，发生“OT0507:X轴负向超程”报警，机床停止工作，但该机床X轴实际位置还处在正常的工作范围内[2]。
根据该机床的电气原理图(见图1)，查找机床运行的PMC程序(见图2)和参数3004#5=1，可以判断该机床采用的是软硬相结合的控制方式。
数控加工中心出现限位报警的原因及解决措施
数控加⼯中⼼出现限位报警的原因及解决措施稍有机械加⼯常识的朋友都知道，机床“限位”是做什么⽤的。
简单来说，它是为了避免机床因超程⽽出现“撞车”事故的⼀种安全措施。
早在普通设备上就安装有这种安全装置。
⼀般通过加装⼀个⾏程开关或者限位开关，来实现“限位”功能。
安装有限位开关的限位我们称之为“硬限位”，利⽤系统限位功能设置的限位我们称之为“软限位”。
这两种限位任何⼀种出现问题时，都会在系统显⽰屏上出现“限位报警”。
本⽂就简单介绍⼀下，经济型数控加⼯中⼼出现限位报警的原因及其解决办法。
CNC数控系统是数控加⼯中⼼的核⼼部件，根据控制形式不同，分为增量控制和绝对值控制。
绝对值控制的CNC数控系统稳定性较⾼，机床⽆需每次开机都需要回零，也⽆需加装限位开关。
但价格较⾼，⼀般应⽤于⾼端⼀些的数控加⼯中⼼上；增量控制的CNC数控系统，价格较低，操作便利，⼀般应⽤于经济型的机型上。
不过，这种控制形式的数控加⼯中⼼每次开机都要先进⾏回零操作，⼀般都配置有软限位和硬限位两道“防线”。
出现限位报警的原因是多⽅⾯的。
最常见是下⾯⼏种：⼀是限位开关损坏或者控制电路短路；⼆是回参考点故障引起的限位；三是坐标系或者程序引起的限位；四是操作不规范或机床失控造成的限位；五是外界电磁⼲扰造成的系统参数丢失引起的限位等⼏个⽅⾯。
下⾯我们分析⼀下，这⼏种故障引起的原因及其解决措施：⼀、限位开关损坏或者控制电路短路造成的限位故障限位开关或者⾏程开关等“硬限位”元件对环境使⽤有⼀定要求，外界环境越差，越容易造成故障，如机械碰撞、积尘、腐蚀、摩擦等因素的影响，易于导致相关限位开关本⾝损坏及控制电路断路，同时产⽣数控加⼯中⼼CNC数控系统的“限位报警”信息。
这类故障的处理⽐较直接，把损坏的开关、导线修复好或更换即可解决。
如果导线断路或者接触不良时相对复杂⼀些，需要借助于量表仔细的校线和观察才可找到短路的线路。
⼆、回参考点故障引起的限位对于配置增量控制的经济型数控加⼯中⼼每次开机都要回参考点，也就是回“零点”操作。
数控机床限位问题的分析与处理
１． ． ２单纯硬件限位控制方式 １ ０概 述 ． 把行程开关串联在机床急停 回路里 而不在 Ｐ ＭＣ程序 中编写相 关 数控机床是集现代机械制造 、 动控制 、 自 计算机 技术 、 精密测量等 出现机床超程时通过急停回路发出急停信号而不 出现超 程 多种技术于一体 的自动化设备 。 障具有 隐蔽性 、 故 复杂性 ， 与普通机床 逻辑控制 ． Ｋ １０ 相 比． 在维修理论 、 技术 和手段上有着较大 的差异ｕ 】 。面对机床种类繁 报警信息。例如大连机机床厂生产 的 Ｃ ６ ４ 数控车床采用这种控制 如图 ３所示 多 ．故障现象千差万别 ．最重要的是要有一个 明确 的故障判断思路 ： 方式 ． Ｓ３ Ｂ 趣程解除 －Ｂ Ｓ ４ “ 立足原理一Ｐ ｃ定位一 快速排除” Ｍ 。为 了保 障机床安全运行 ， 机床 的 直线轴一般设置有软 限位 、 硬限位或者软 限位硬 限位结 合的行程保护 “ 防线 ” 由于限位工作元件 安装在 机床 的工作 区域 ． 受冷却液 、 铁屑等 环境 的影 响． 限位故 障成 为数控机床常见故 障之一 面以 Ｆ Ｎ Ｃ 使 下 ＡＵ 数控系 统为例 ． 从机床 限位的工作原 理出发 ． 导致“ 对 限位 报警” 的主 要原 因作一些分析和说 明
图 ３硬件超程保护电气原理图 根据原理图 ． 在出现硬件超程 ， 系统处于急停状态时 ． 工作方 式 将 打手动连续进 给状 态（Ｏ ） 同时按下 机床超程解 除按钮开关和超 程 ＪＧ ． 报警轴 的反方 向按 钮开关 ． 机床反方 向退 出硬件超程 范围 ． 使 超程 限 位行程 开关 恢复 常闭状 态 ． 后按 下系统 复位键 （ Ｅ Ｅ ） 系统 复 然 Ｒ ＳＴ 使 位． 就可以解除机床超程报警日 如果松开超程解除按键仍然超程报警 则用万用表依次测量各个触点的通断 ． 判断故障位置 １２软 限位 （ ． 参数设定 限位 ） 软限位是利用 系统参数存储 行程极 限值 的方法来 进行超程保 护 的 这种控制方式不需要在机床上安装限位元件 ． 既降低成本 安装调 试也方便 ． 但限位的可靠性较低。在 Ｆ Ｎ Ｃ系统数控机床 中软限位是 Ａ Ｕ 通过设置参数 １２ 、３ １ ３ ０ １ ２ 的值来确定 机床行程 （３ ０ １２ 为各轴正 向存储 行程极限值参数 ． ２ 为各轴 负向存储行程极 限值参数 ） １ １ ３ 。如宝鸡机 床厂生产 的 Ｂ ｌ ＭＣｖ ． 数控铣床 只采用软 限位工作 ．参数设 置 ａｉ Ｖ ３ １
数控机床故障的分析及处理
数控机床故障的分析及处理数控机床是一种集机械、电子、液压、气动、计算机控制等多种技术于一体的现代化设备，广泛应用于汽车、航空航天、军工、模具、船舶等制造行业。
它的出现，大大提高了生产效率，但在操作和使用中，也会出现各种故障，给生产造成一定的影响。
为此，本文将对数控机床故障进行分析及处理。
一、数控机床故障的分类数控机床的故障种类繁多，主要可以分为机械故障、液压故障、电气故障、传动故障、软件故障等几类。
这些故障的出现，不仅会导致机床停机，还会影响加工精度和质量，严重的还会造成设备的报废损失。
1. 机械故障：主要包括零件损坏、传动件松动、轴承故障等。
这些故障一般都是由于长时间的使用和磨损导致的，解决方法通常是更换损坏部件或者进行维修。
2. 液压故障：主要包括液压系统漏油、油泵故障、阀门失效等。
这些故障会使液压系统的工作不正常，影响机床的加工性能，解决方法一般是检查液压系统的管路、阀门、泵等部件，及时进行维护和更换。
3. 电气故障：主要包括电源故障、接线故障、电机故障等。
这些故障会导致机床无法正常运转，解决方法是进行电气系统的检测，找出问题所在，加以维修或更换。
4. 传动故障：主要包括皮带断裂、链条磨损、齿轮齿条损坏等。
这些故障会使机床的传动系统失效，解决方法是更换损坏的传动部件，确保正常的运转。
5. 软件故障：主要包括程序错误、系统崩溃、通讯故障等。
这些故障直接影响到数控机床的加工精度和速度，解决方法是重新编写程序、更新系统、调试通讯线路等。
二、数控机床故障的处理方法针对不同的故障类型，数控机床的处理方法也各有不同。
下面将分别介绍一些常见故障的处理方法。
1. 机械故障的处理：一般来说，机械故障是比较容易发现和处理的，只需要对机床进行定期的检查和维护即可。
对于零部件的磨损和损坏，要及时更换并进行调试，保证机床运转正常。
3. 电气故障的处理：对于电气故障，要定期检查电源线路和接线端子，发现问题及时处理。
同时要定期检查电机的运转情况，确保电机工作正常。
数控机床坐标轴超程故障原因分析与处理
数控机床坐标轴超程故障原因分析与处理作者：李亚钧来源：《职业·中旬》2010年第06期为了保障机床地运行安全,机床的直线轴通常设置有软限位(参数设定限位)和硬限位(行程开关限位)两道保护“防线”。
坐标轴超程通常会发生“限位报警”,这一问题是数控机床常见故障之一,以下就导致“限位报警”的主要原因作一些分析和说明。
一、相关控制电路断路或限位开关损坏此原因引起“限位报警”发生率相对较高,由于外部元器件受环境影响较大,易导致相关限位开关本身损坏及控制电路断路,同时产生“限位报警”信息,也有超程开关压合后不能复位的情况。
这类故障的处理比较直接,把损坏的开关、导线修复好或更换即可。
导线断路或接触不良时需仔细地校线和观察。
如一台XK714数控铣床,采用FANUC 0-M数控系统。
在加工过程中,突然出现“X+、X-、Y+、Y-硬限位”报警,而实际上机床在正常的加工范围内。
根据上述现象,估计线路接触不良或断路可能性最大,测量电器柜中接线排上供给限位电路的24V电压,压值正常。
按照线路走向逐一查找,在用手旋动床体右侧的一个线路接头时,发现屏幕上报警瞬间消失,在松手间报警复现。
于是,拆下该接头,仔细检查发现里面焊接的两根导线已经脱落,在用手向里面旋动的过程中可以让导线断路的两端碰触,所以有上述变化现象。
重新焊接好接头后,机床恢复正常。
二、操作不规范,误动作或机床失控其中,主要以引起硬限位报警为主,一般来说,通过直接补救措施方能进行恢复,利用机床本身的超程解除功能或短接法是日常维护的惯用方法。
1.根据机床结构特点进行处理绝大多数机床都设置有“超程解除”触点,一旦出现“硬限位”报警,在确认硬限位开关被压合后,使该触点闭合并在手动方式下向相反方向移出限位位置,即解除报警;也有少数没有设置该按钮,此时应在相应的点上采取等效短接措施,即强制满足条件,然后将机床移出限位位置。
如一台进口的辛辛那提立式五坐标加工中心,出现“X轴硬限位”报警,该加工中心未设置“超程解除”按钮。
数控机床限位报警原因分析与处理
由于机床数控系统品种繁复、设备形态结构各异、规划方法多种多样、缺点现象千差万别，维护好数控设备是具有适当难度的作业。
在掌握了机械结构及电气控制原理的一同,有必要合理分析，活络运用，善于总结,才干起到事半功倍的收效。
立足于原理，由易到难地去缩小缺点规划并扫除。
为了保障机床地运行安全,机床的直线轴一般设置有软限位（参数设定限位）和硬限位（行程开关限位）两道维护“防线”。
限位问题是数控机床常见缺点之一,相关资料提及较少。
以下就导致“限位报警”的主要原因作一些分析和说明。
一、相关控制电路断路或限位开关损坏此原因引起“限位报警”发生率相对较高，由于外部元器件受环境影响较大，如机械磕碰、积尘、腐蚀、冲突等要素的影响，易于导致相关限位开关本身损坏及控制电路断路，一同发生“限位报警”信息。
也遇见超程开关压合后不能复位的情况。
这类缺点的处理比较直接，把损坏的开关、导线批改好或替换即可。
导线断路或接触不良时需细心地校线和调查。
二、操作不规范，误动作或机床失控其间，主要以引起硬限位报警为主，一般来说，通过直接补救方法方能进行康复，运用机床本身的超程革除功用或短接法是日常维护的惯用方法。
为了赢得贵重的出产时间，在处理进程中我们应紧紧捉住设备及系统的个别特征，寻觅具可靠性的捷径，活络快速地解决问题。
1、根据机床结构特征进行处理绝大多数机床都设置有“超程革除”触点，一旦出现“硬限位”报警，在承认硬限位开关被压合后，使该触点闭合并在手动方法下向相反方向移出限位方位，即革除报警；也有少量没有设置该按钮，此时应在相应的点上采用等效短接方法，即强制满足条件，然后将机床移出限位方位。
2、捉住数控系统功用约束及特性在日常维护中，我们也碰到由于受数控系统规划软件的约束出现比较特别的情况。
对于该类问题的处理，有必要全面掌握某个数控系统的个别特征及性能。
在探索、总结的一同，要作好记载，有条件应接受一些必要的技术培训。
（1）由于操作不当,机床面板左下角显现为Y向“硬限位”，Y行程开关已被压合，且硬限位赤色指示灯亮。
数控车床限位报警怎么解除？
数控车床限位报警怎么解除？
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。
配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。
这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。
数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。
因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件。
数控车床限位报警的解除方法，首先得确认是硬限位报警还是软限位报警：
软限位报警：按住面板上的取消限位再进行复位，报警解除后通过手轮摇过来，如果没有取消限位按键，那就需要在参数里更改限位数值；
硬限位报警：也就是导轨上的限位开关感应到了，有取消限位键的方法同上，如果没有则需要拆开防护板移动硬限位开关位置将拖板移回去后再装上限位开关。
数控机床限位报警原因分析与处理
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电火 花打 孑 Ｌ 机 工 作液 过滤 系统 改进
数控机床常见报警故障及其维护保养
数控机床常见报警故障及其维护保养随着现代加工技术的不断发展，数控机床已经成为了制造业中必不可少的一部分。
然而，在数控机床的工作过程中，常会出现各种报警故障，这些故障不仅会影响机床的生产效率，还会导致机床设备损坏，严重的甚至会导致一定的人身安全问题。
因此，对于数控机床的常见报警故障及其维护保养是非常必要的。
本文将会介绍数控机床常见报警故障及其维护保养的相关知识，帮助读者更好地了解数控机床的工作流程，识别并解决常见故障。
一、数控机床常见报警故障的分类（一）伺服报警故障伺服报警故障主要包括机床伺服系统出现失误、系统电缆出现短路或断路、伺服电机故障等问题。
这些问题一般会通过报警灯、控制面板或实时监控数据提示的方式来告知操作人员。
对于伺服报警故障，我们通常需要检查控制面板的显示信息，确认报警灯是否亮起，通过判断故障代码来定位故障原因。
一般可以通过重启机床、重新设置伺服参数、更换电缆等解决。
（二）数控系统报警故障数控系统报警故障主要表现为显示屏上出现系统故障、无法启动、程序错误、存储设备故障等情况。
对于这些报警故障，我们需要确认故障代码，据此进一步检查其后台系统状况，对于一些常规的错误可以尝试重新载入程序。
如果故障情况较为复杂，则需要联系厂家或相关人员进行处理。
（三）机械传动系统故障报警机械传动系统故障报警主要表现为机床减速、怠速等原因造成的机械传动系统振动、噪音比较大；零部件的磨损及缺陷等导致的轴承胶合，轴承锈蚀、轴承碰撞等问题。
在这些情况下，我们通常需要检查机械系统的各项设备，并进行正确的维护、保养。
如果设备已经出现故障，则应及时进行修理或更换。
二、数控机床的日常维护保养对于数控机床，做好日常维护保养工作是非常重要的。
只有做到保养细致、规范才能确保机床设备的正常使用，提高生产效率。
以下是数控机床常见的日常维护保养工作：（一）清洁维护机床设备的工作过程中需要大量的切削液与废渣。
长时间的使用会导致机床上积存着很多的切屑等杂物，造成部分机器部件的不协调、堵塞等问题。
典型故障分析
典型故障分析陈国良34厂CK7520车床Z轴联轴节脱落导致发生软限位超程报警故障现象：34厂CK7520车床Z轴出现Z轴正向软限位超程报警报警，但是机床实际并不处在超程位置。
故障分析：对于数控机床出现软限位超程报警一般要从以下两种情况进行分析：1、机床已正常完成返回参考点动作，机床在加工或移动时坐标位置确实超出预先设定的极限值。
这时需要向和超程反方向移动机床至限位值内即可解除报警；还有一些机床当发生该报警时切断伺服导致急停，就需要将超程坐标的软限位极限的设定值适当放大来解除报警后再反方向移动机床至正常位置。
2、发生报警的坐标轴并未处于超程位置，这时有两种情况：机床未完成返回参考点动作或由于其他原因导致机床未正确完成返回参考点动作（这时虽然机床已经显示回零但位置并不正确）而导致发生超程报警。
第一种情况下这种情况下通常会伴随返回参考点失败报警提示。
这时首先要通过参数将出现报警的坐标软限位值放大至无穷大（通常设定为999999999）后完成返回参考点动作使机床正确建立坐标原点后报警就可解除。
而对于第二种情况就要检查零点检测挡块是否存在松动导致位置窜动或回零开关信号受到干扰发生误动作使得机床回零时发生错误，建立了不正确的坐标原点。
故障排除：该机床发生软限位超程报警时会切断整个伺服，所以首先要将软限位设定极限参数值放大至无穷大后反向移动机床来确保机床Z轴所处位置在正常加工范围内。
当确认机床Z轴所处位置后恢复限位参数时发现机床仍旧报警。
这种情况下应该考虑是由于机床在上次断电时错误建立了坐标原点，机床坐标记忆位置超出导致报警。
重新放大参数后来完成机床返回床参考点动作，这时发现机床操作面板上显示数值发生变化而机床Z轴实际位置并未发生改变，无法完成回零动作。
该机床系半闭环控制系统，采用电机同轴的脉冲编码器作为位置检测。
出现这种情况而机床却未发生位置超差报警说明机床伺服及驱动电机正常，而机械传动部分没有动作，应当是电机与丝杠连接处脱开，判断联轴节存在问题。
数控机床常见报警故障
数控机床常见报警故障数控机床由于采用了高精度的控制系统，使得其能够高效地执行复杂的切削工艺，适用于多种加工场合。
但在操作和维护过程中，常见的报警故障也给工人们带来一定的困扰。
本文将详细介绍数控机床常见的报警故障及其处理方法。
一、主轴报警主轴报警通常是由主轴的转速过高或者转速过低而导致的。
这种按警通常会使机床停机保护，需要进行如下处理：1.检查主轴转速是否正常，若过高或过低，需要根据加工工件的要求进行调整。
2.检查主轴电机供电是否正常，如果供电不足或者存在故障，需要更换或修理电机。
3.检查主轴轴承是否磨损或损坏，必要时需要进行更换。
二、伺服报警伺服电机控制机床各个轴向的运动，若伺服电机工作异常，可能触发伺服报警。
对于这种报警，需要进行如下处理：1.检查伺服电机供电是否正常，如果供电不足或脱落，需要进行检查和修复。
2.检查伺服电机与控制器之间的通信线路是否正常，如果连接不良，需要重新连接或更换通信线路。
3.检查伺服电机的驱动器，如果存在故障或者损坏，需要进行更换。
三、刀具报警刀具报警通常表示机床刀具系统无法正常运作，很可能是刀具过长或者过大，需要进行如下处理：1.检查刀具是否正确安装，如果放错或者安装不当，需要重新安装刀具。
2.检查刀具尺寸是否正确，如果刀具尺寸过长或过大，需要更换符合要求的刀具。
3.检查刀具进给速度是否过快，如果太快，需要进行调整。
四、机床自动报警机床自动报警通常是机床控制系统或软件存在故障，需要进行如下处理：1.重启机床系统，若有必要，需要重新安装机床软件。
2.检查机床控制卡是否损坏，如果存在故障，需要更换控制卡。
3.检查机床电源是否接触不良或者损坏，如果损坏，需要更换电源。
总之，数控机床的报警故障大都是由机床自身原因或者人工操作不当引起的，解决这些故障需要工人们认真严谨地操作和维护。
当然，为了预防这些故障的发生，工人们应该做好机床的维护工作，对扬起的任何小问题也要及时检查处理，从而确保机床的正常工作和生产效率的提高。
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数控机床“限位报警”原因分析与处理衡阳市第五技校刘双全摘要：本文从简单到复杂、从普遍到特殊、由浅入深地讲述了引起数控机床“限位报警”的五类原因。
着重强调了观察分析、抓住特点、灵活运用的维护意识，并列举一些有代表性的实例加以分析说明。
关键词：数控机床限位故障排除由于机床数控系统种类繁多、设备形态结构各异、设计方式多种多样、故障现象千差万别，维护好数控设备是具有相当难度的工作。
在掌握了机械结构及电气控制原理的同时,必须合理分析，灵活运用，善于总结,才能起到事半功倍的收效。
立足于原理，由易到难地去缩小故障范围并排除。
为了保障机床地运行安全,机床的直线轴通常设置有软限位（参数设定限位）和硬限位（行程开关限位）两道保护“防线”。
限位问题是数控机床常见故障之一,相关资料提及较少。
以下就导致“限位报警”的主要原因作一些分析和说明。
一、相关控制电路断路或限位开关损坏此原因引起“限位报警”发生率相对较高，由于外部元器件受环境影响较大，如机械碰撞、积尘、腐蚀、摩擦等因素的影响，易于导致相关限位开关本身损坏及控制电路断路，同时产生“限位报警”信息。
也遇见超程开关压合后不能复位的情况。
这类故障的处理比较直接，把损坏的开关、导线修复好或更换即可。
导线断路或接触不良时需仔细地校线和观察，如：一台XK755数控铣床，采用FANUC 0-M数控系统。
在加工过程中，突然出现“X+、X-、Y+、Y- 硬限位”报警，而实际上机床在正常的加工范围内。
根据上述现象，估计线路接触不良或断路可能性最大，测量电器柜中接线排上供给限位电路的24V电压，压值正常。
按照线路走向逐一查找，在用手旋动床体右侧的一个线路接头时，发现屏幕上报警瞬间消失，在松手间报警复现。
于是，拆下该接头，仔细检查发现里面焊接的两根导线已经脱落，在用手向里面旋动的过程中可以让导线断路的两端碰触，所以有上述变化现象。
重新焊接好接头后，机床恢复正常。
二、操作不规范，误动作或机床失控其中，主要以引起硬限位报警为主，一般来说，通过直接补救措施方能进行恢复，利用机床本身的超程解除功能或短接法是日常维护的惯用方法。
为了赢得宝贵的生产时间，在处理过程中我们应紧紧抓住设备及系统的个体特点，寻找具可靠性的捷径，灵活快速地解决问题。
1、根据机床结构特点进行处理绝大多数机床都设置有“超程解除”触点，一旦出现“硬限位”报警，在确认硬限位开关被压合后，使该触点闭合并在手动方式下向相反方向移出限位位置，即解除报警；也有少数没有设置该按钮，此时应在相应的点上采取等效短接措施，即强制满足条件，然后将机床移出限位位置。
如：一台进口的HX-151型立式五坐标加工中心。
出现“X轴硬限位”报警，该加工中心未设置“超程解除”按钮。
由于机床结构原因，X+向的限位开关安装位置“隐蔽”，必须移开踏板并拆掉护板，需要花费大量时间和精力，延误生产。
因此，采取在电器柜中接线排上短接相应端号等电势点的办法，即短接该机床接线排上的3230和3232两点（也可直接在PLC的输入点A305.3和A306.6间短接），并将机床移回行程范围以内，故障排除。
2、抓住数控系统功能局限及特性在日常维护中，我们也碰到由于受数控系统设计软件的限制出现比较特殊的情况。
对于该类问题的处理，必须全面掌握某个数控系统的个体特点及性能。
在探索、总结的同时，要作好记录，有条件应接受一些必要的技术培训。
如：由我们在外单位看到的由技术人员自行设计的叶片喷丸经济型数控机床,控制X、Y、Z、A四轴（其中A轴为旋转轴）,数控系统为西南自动化研究所开发的圣维(Swai)M2000,采用开环控制方式。
出现以下两例具代表性的故障现象：（1）由于操作不当,机床面板左下角显示为Y向“硬限位”，+Y 行程开关已被压合，且硬限位红色指示灯亮。
在手动方式下，无法向相反方向移出限位位置。
处理方法及原因：采取惯用的移出和短接方法不能排除故障，因报警未清除，在手动或手轮方式下对Y轴移动操作已无效。
在没有找出其它可能原因的情况下，怀疑到数控系统问题，然而，此时数控系统并无任何死机或紊乱的征兆，且其它各轴都能正常运动。
决定将+Y 行程限位开关短接，关断机床电源并稍等片刻，然后重新启动机床，发现报警信息消失，红色指示灯熄灭，再将机床移出限位位置，最后取消短接线，一切恢复正常，事实上，经过故障多次发生时的处理情况，我们认识到本故障是由于该数控系统对上一坐标位置在通电的情况下具有保持记忆的功能。
（2）机床操作面板CRT左下角报警信息显示为“硬限位“，硬限位红色指示灯并未亮，机床实际位置离硬限位开关还有很远的距离。
同时，机床坐标数显值接近99999999的最大值，该轴向无法移动。
处理方法：针对上述现象，首先判断为坐标值已出现数据溢出，超出了机床记忆的限位值，在累积越来越大的情况下，必须使坐标数据全部清零处理。
该系统机械坐标清零步骤如下：①在主页面下进入“监控“菜单；②页面内容部分无任何类容显示，不用理会（被隐藏），进入第二项“从机监控”；③接下来按第三项“F3”，此时可见各轴机床坐标都为零，报警已经清除。
特别注意，机床必须重新回参考点建立机床坐标系，出现该情况是由于数控系统功能程序的限制。
在处理时应结合上面第（1）点的特征。
三、回参考点过程失败，引起限位比较高档的数控系统通常都可以利用方便灵活的参数修正功能来维护机床，如果机床实际位置未超过限位位置而出现限位报警，首先应细心查看是否因行程的参数丢失或改变的可能。
针对参数，最典型的事例是某些机床在回参考点时易出现软限位报警，而机床实际位置离参考点有一定距离。
此时，在机床硬限位功能完好的情况下，根据机床报警时的停止点离基准点标记位移大小适当将软限位参数值修改大（有时需设定到最大值或取消，应视其情况），待机床重新回参考点正常后需将软限位设定还原。
另外，在更换一些牵涉到行程的设备后（如电机、轴联结、丝杠等），其间隙、位移易发生一定变动，也有可能出现回参考点失败，同时产生“限位报警”。
如：一台宁江机床有限公司制造的THM6350卧式加工中心，数控系统为FANUC 0i-MA。
在回参考点过程中，Y轴出现报警信息为“507 OVER TRAVEL +X”，有减速过程，反复操作不能回参考点，并出现同样的报警信息，该加工中心采用的挡块方式回参考点。
分析与处理：可以看出，该故障的根本原因不是硬限位本身。
那么是否在减速后归基准点标记脉冲不出现？如果是这样，有两种可能：一是光栅在归基准点过程中没有发现归基准点脉冲信号，或归基准点标记失效，或由基准点标记选择的归基准点脉冲在传输或处理过程中丢失，或测量系统硬件故障对归基准点脉冲信号无鉴别或处理能力。
二是减速开关与归基准点标记位置错位，减速开关复位后，没有出现基准点标记。
对相关参数逐一检查无改变和丢失的情况。
用手直接压下各开关，在PMC地址X1009. 0 中确减速信号由“0”变为“1”，说明功能完好，根据故障现象，超程信号也完好，重点应检查基准点信号，排除因信号丢失或元器件损坏的可能。
其减速开关、参考点开关的距离已经由厂家标准设定，参考计数器容量和标准一致，一般在维护过程中不做变动或修改。
先不忙采用跟踪法去确定上面分析的第一点可能原因，先遵循由易到难的原则去考虑问题。
看是否由于基准点标记的识别能力已经下降或丧失所致？决定将参数1425（碰减速挡块后FL速度）的X值由原来的200修改成100，为保证各轴运动平衡，将其它轴的FL速度同时设定为100 ，试回参考点，机床恢复正常，这种设想得到了验证。
因此，造成该故障的原因是由于基准点标记识别能力已经降低，导致机床回参考点失败直到压合硬限位。
四、机床参数受外界干扰发生改变或丢失这一方面，主要以软限位参数为常见。
车间电源质量差、加工环境恶劣、雷电、屏蔽措施不到位等外部因素非常容易导致数控机床的各种参数发生变化或丢失。
在把参数恢复的同时，必须查清引起故障的直接原因，采取补救措施。
一台卧式加工中心,采用FANUC 0i-MA数控系统,在加工过程中出现“501 OVER TRAVEL –X”,即负向超程,机床机械坐标的数显值远远超出设定值-99999999~+99999999的范围(单位:μm),而实际机床在行程范围内。
处理方法：由上述现象看出，机床数显数据因干扰发生了变化且超出软限位设定范围。
进入参数画面修改参数1320、1321(Y轴存储式行程检测负方向边界的坐标值)。
接下来，将参数1320设定为小于参数1321,行程认为是无穷大,不进行存储式行程检测1的检测。
关机重新启动机床并回参考点,然后将1320和1321的参数恢复为修改前的坐标值。
.另一方面,必须找到引起数据变化的直接原因,并即时排除,以防止故障再次发生造成更严重的后果。
本次故障最后确认是受到雷电的干扰所致。
五、坐标系和数控程序的影响由于机床结构原因，X+向的限位开关安装位置“隐蔽”，必须移开踏板并拆掉护板，需要花费大量时间和精力，延误生产。
因此，采取在电器柜中接线排上短接相应端号等电势点的办法，即短接该机床接线排上的3230和3232两点（也可直接在PLC的输入点A305.3和A306.6间短接），并将机床移回行程范围以内，故障排除。
加工程序的编制必须严格考虑机床的加工范围,在加工过程中,一旦刀具进入禁止区域,便出现行程(软行程和硬行程)限位报警。
一种情况是程序坐标值因操作不当被改大(通过软件严格模拟对程序过滤式检查不存在),另一方面是因机床的加工坐标系(G54~G59)参数设置不当,在走相对坐标时,超出行程范围。
如：一台VMC1000C立式加工中心,设置好加工坐标系和各补偿参数后,机床一运行程序便出现“OVER TRAVEL –Y”报警,即Y轴负向硬限位。
同时，未执行换刀语句（M06）便直接执行到插补语句，且刀具路径不对。
处理过程:显然,此处硬限位报警只是一种提示,在确认了系统参数和加工程序无任何异常后,决定进一步确认位置环是否完好。
空运行以G54为加工坐标系的另一段数控程序,机床工作正常,排除了位置环存在故障的可能。
故障范围缩小到了加工坐标系上。
将G58上设置的坐标值设置到G54上,同时将原来程序中G54修改成G58,试加工修改加工坐标系后的程序一切正常。
到此，基本判定为G58存在问题,通常情况下G54~G59建立坐标系功能出现故障为数不多。
根据由易到难的原则,首先认为是G58中设置的坐标系没有被系统接受,而是记忆成为另外的数据,从路径不对这一点可以看出。
于是我们采用清除数据、重新输入的办法,试运行机床恢复正常,证明判定是正确的。
本次故障是由于不规范的输入数据,使机床坐标系数据受影响,导致机床出现超程报警。