供应商现场评审表

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供应商现场评审表

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3.生产工艺制程
序号
评审项目描述
评审项目内容
有完善作业指引且完全实施
3.1
各生产工序有严格的作业指有标准但实施不完善
引或方法
标准不清晰且实施有缺失
关健工位缺失或漏设
完全按要求进行挑选和考核
3.2
修理员是否经过严格资格认有标准但实施不完善
证和定期考核
无标准或实施有缺失
生产控制
未实施
修理是否有明确的规定，包完全按要求实施并保留记录
专人负责客户资料的接收但无专人更新及管理
未设立专门人员负责管理
设立专业工程人员对客户资料进行评审，转化工程资料并反馈跟进问题点
2.14
质量控制客户资料评审及问题点反馈设立专业工程人员对客户资料进行评审，转化工程资料但无问题点处理程序
设立专业工程人员对客户资料转化工程资料但无客户资料评审及问题点处理程
有培训考核但不完整
指导与监管
有培训无考核
无
有培训/考核/现场监督
2.4
工程师/技术员/IE/维修人有培训考核但不完整员/技术员资格与考核要求有培训无考核
无
有检验规范和管控方法并完全实施
对原材料建立来料质量检验有检验规范但实施不完全
2.5
规范，特别是关健核心部件
。
规范有缺失或不全且实施检查不到位
1.9
能否准确提供报价分析表 B.大多能提供，但不详细
C.只能提供部分成本数据
D.不能
A.有定义及添加标识或产品本身明显特点
B.产品自身明显特点
1.10
产品可追溯性
C.无明显特点，有标识但不易区分或保留
售后服务

供应商现场审查表

对进料的检验手段、设备完备吗？
对进料各项参数的检测项目是否齐全？
1
不合格产品的控制
208
不合格产品的识别
- 是否所有不合格产品都得到正确识别和区分? - 不合格产品如要使用是否应得到质量/工程部的正式授权? - 是否保证可对这样的批次进行跟踪?
1
209
修正措施
是否有书面程序来管理不合格产品以及修正措施来消除其原因? - 它对防止缺陷的再次发生是否有效?
- 校准程序是否包括软件? - 测试设备的存放和使用是否能避免损伤或测量的不准确?
2
411
校准记录
供应商是否维护检验、测量和测试设备的校准记录? 供应商是否识别出了带有适当的指标或经批准的识别记录检验、测量和测试设备，来显示校准状态? 当发现检验、测量和测试设备没有校准时，供应商是否评估和存档以前的检验和测试结果的有效性?
1
管理层评估
106
管理层的一般评估
供应商具有执行责任的管理层是否定期对所有质量体系进行评估，以保证其仍然恰当和有效?
- 根据实际数字评估报告目标
- 平衡的计分卡系统
1
107
评估输入
- 评估输入是否包括劣质成本、审核得分、客户投诉、工艺绩效? - 方法、人员、报告是否定期评估?
1
108
审核输出
审核输出是否包括目标定义、跟踪执行计划、中长期策略?
- 零件号、条形码、修订等 ……在库存现场是否见到?
- 报废程序?- 人员是否经过培训?1205处理过期材料
过期材料是否作为不合格材料处理?
1
进料质量控制 (IQC)
206
进料的测试状态
供应商是否确保进库的产品在根据控制计划进行检验前不使用或处理?

供应商现场评审表

7.标准产能？交期如何保证？紧急订单能力如何?
小计
1.是否有公司內部组织结构图并规定相关人员的职责,权利?
2.质量系统是否阐述包括管理方法、制程、检验设备规范、生产资源与技术在内的质量计划,ISO质量系统推行状况？Leabharlann 2.文件发行及版次是否有管制?
3.是否有规定新产品量产前进行可行性评估?
4.是否有系统确保所有的工程变更均已被执行部门了解及执行?
6.电子元器件是否有温湿度及静电储存方式.
小计
1.检验规范是否明确说明抽样计划,接受标准, 检查和检查方法?
2.产品是否按客户要求标准进行检验？
6.出货 3.在检查和检查完成后的每一批产品是否清楚标示品质状态? 检查 4.不合格品是否按规定开出异常单并追踪其改善效果?
5.是否进行长期库存管理，在出货前再确认动作？
5.是否已清楚所有物料进料检查的抽样方法及标准?
6.是否每个物料均有相关判定标准,技术图纸?
7.检验指导书的制定或更新依据？（如何与客户要求结合） 3.品质 8.在检查完成后的每一批物料是否清楚标示品质状态?
系统 9.进料检验发不合格如何处理？（特采，退货等）
10.不合格品是否按规定开出异常单并追踪其改善效果?
6.是否定期对生产品质作统计并进行分析,拟定改善对策?
4.生产管制
7.如何定义品质异常？品质问题的改善对策有效性是否有追踪确认?
8.关键工序或特殊工序及如何进行管制？
9.是否定期仪器校验及实施方法?
10.是否制定定期对仪器、治具保养维护要求，并確保已執行?
11.5S活动推行状况？消防设备是否良好？
11.上线材料不良是否有通知并及时反馈给供应商?
12.是否定期对检验结果进行统计分析并拟定改进计划(如与供应商之检讨计划)?

供应商现场评审表

4.3 仓库面积是否与经营规模相适应？
□是 □否
4.4 仓库是否具有干燥、通风、避光和防潮、防霉、防污染、防鼠、照明和消防等常规性设施？
□是 □否
4.5 仓库是否有明确的功能分区，并标识清楚；产品摆放是否整齐？
□是 □否
4.6 是否有虫害控制系统？
□是 □否
4.7 储存和发货场所的设计是否能避免污染和破坏？
□是 □否
5.5 企业是否建立了完整的产品质量信息反馈记录，并建档保存？
□是 □否
5.6 企业是否建立了完整的产品退货、报废记录，并建档保存？
□是 □否
6销售与售后服务
6.1 企业供货单位是否都具有合法资质？
□是 □否
6.2 企业是否做好售后服务、处理顾客投诉并保存相关的记录？
□是 □否
7其它(必要时填写)
7.1
□是 □否
7.2
□是 □否
7.3
□是 □否
7.4
□是 □否
7.5
□是 □否
7.6
□是 □否
7.7
□是 □否
评价结论：
评价人：日期：年月日
□是 □否
4.8 发货运输是否能防止天气的影响
□是 □否
5质量管理
5.1 企业是否建立了供货商档案，并保留相关的资质证明？
□是 □否
5.2 企业是否建立所经营产品的档案，并保留了产品注册证？
□是 □否
5.3 企业是否建立了完整的产品验收记录，并建档保存？
பைடு நூலகம்□是 □否
5.4 企业是否建立了完整的、具有可追溯性的产品入库登记记录，并建档保存？
3.3 质量部门负责人是否熟悉国家有关的法律法规及所经营的产品？

供应商现场审查表

检验结果有完整记录和保存；
来料控制水平
5
3分：具备部分来料检验标准和作业指导书，检验员掌握检验操作，有部分检验记录；
0分：无来料检验标准及作业指导书，检验员不会检验操作或者无检验
员，无检验记录；
质量体系
（35分）
供方品质实力对比
5
3-5分：品质部门组织构架、岗位职责完善，人员配置齐全； 1-2分：品质控制能力低于现有优秀级及以上供应商；
0-2分：人员结构和整体素质与要求略有差距；
5分：员工工作有序，精神饱满，干劲足； 5 3-4分：员工工作较为有效，精神状态良好；
0-2分：员工工作状态差；
4分：高层对与本公司的合作非常重视，直接负责合作对接； 4 2-3分：高层对与本公司的合作重视度良好；
0-1分：高层对与本公司的合作重视度差；
合作意愿（8分）
3-5分：关键工序有明确标识，企业标准、检验作业指导书、设备操作指
关键工序控制水平
5
导书执行良好，员工培训、设备校正、保养符合要求； 0-2分：关键工序无明确标识，且没有企业标准、检验作业指导书、设备
操作指导书执行良好；
不合格品控制
3-5分：建立不合格品控制程序并能按文件的要求操作，现场的不合格品
5
5
进行整改，同时对整改结果进行验证并可追溯；对内部、外部质量问题进行分析、统计、纠正并有预防措施；
0-2分：无相关品质整改流程及纠正预防措施；
10分：总产能大，供应本公司的产能充足；
10
5-9分：总产能较大，供应本公司的产能基本满足要求； 3-4分：总产能一般，供应本公司的产能存在一定差距；
0-2分：供应本公司的产能存在较大差距；
供应商名称

供应商现场评审表01

No.
配分
供应商自评宝丰评分
审核意见
1.1系统管理
1公司是否通过权威机构的ISO9000及ISO14000认证？
22组织机构健全，部门职责清晰，有文件化的业务流程图和职责分工。

23有正式的文件化的“质量改进程序”？2
1.2质量目标
1质量可测量？包含过程及出厂合格率、顾客满意度、交付及时率及顾客关注的质22质量目标是否分解到相关职能单位并有实施方案？
2配分得分
3对质量目标的达成情况是否定期进行统计和分析？214
4质量目标是否能够按照实际情况进行更新？22.1文件控制
1文件层次是否清晰合理？（质量手册、程序文件、作业指导书、记录等）22质量文件在发布前是否有被授权人进行的审阅和批准?23现场所使用文件的版本是否为当前的最新版本？
2配分
得分
4所有的无效文件是否能得到及时回收以防误用?
25电子文件的版本，标识，存储和发放能够得到有效的控制?23.1能力意识
1直接从事质量工作的人员比例是否达到5-10%22关键岗位(如：质量、工艺等)人员的职责是否清晰?
23对生产线特殊岗位和关键岗位人员是否进行资格评定？24对于所有影响产品质量的岗位是否设立了岗位职责要求23.2培训
1是否制定了全年的培训计划？
2配分
得分
2培训记录是否被有效保存和保护23是否对培训效果进行定期的评价和改进24.1合同评审
小计
小计
2
文件控制
3
人力资源
供应商现场评审检查表
审核内容
1
系统管理
审核项目
小计。

供应商现场评审表(精编文档).doc

4、特殊及关键工序监控纪录（控制图及Cpk值）
5、控制计划及检验记录
2）是否有按控制计划或规程要求首、抽、巡检。是否对关键和主要特性着重监控，过程能力指标怎样。
4
3）是否对特殊过程、关键过程实施有效监控，控制有效性如何（包括人员、设备、材料、参数、环境）
4
3）最终检验和型式试验（12分）
1）是否有制定最终检验规程，规程与技术文件是否一致。是否关注到了产品特性，涉及让步放行的产品有没有经授权人批准
1）是否对过程中发现的和最终的不合格产品实施了标识、隔离、评审和处理和返工返修品是不是有重新确认是否合格
4
现场查看
不合格品处理记录
2）是否对不合格及外部反馈的不良品进行原因分析，采取必要的纠正预防措施，防止再发生。
4
纠正预防措施单，8D报告
4）标识和可追溯性(8分)
1、重要、关键零件是否实行全过程（材料、加工、装配、发货）的批次管理，其记录是否能够在规定期限保存
4
4.质量策划（8分）
1）是否当其组织机构、产品、生产过程(设备、工艺、人员)、生产场所等发生重大变更时，实施了质量管理体系策划
4
1)质量管理体系完善计划或策划方案;
2)产品质量控制计划;
3)各计划完成结果的记录
2）对新产品是否实施了质量策划,并制定了产品质量控制计划。
4
5.内审、管理评审（8分）
1）是否每年有最少一次内审，内审不符合项是否有采取措施
5）抽2—3批不合格品处理的记录
2）进料检验是否有按规程检测。外购件的质量指标？
4
3）对不合格的采购件是否按其文件规定实施了有效处理
4
2）过程质量控制（12分）
1）是否有制定关键工序和特殊工序检验规程或控制计划，规程与技术文件是否一致。

供应商现场评审表

供应商现场评审表
编号：日期：年月日
供应商基本情况
名称
地址
联系人
职务
电话
传真
主要生产设备
主要检测工具
拟承接产品
涉及加工工艺处理
项目
评审内容
优
良
中
差
缺
得分
5
4
3
1
0
综合项
质量政策是否明确，目标是否量化
特殊岗位工作人员是否得到适当培训
工作场地是否清洁、整齐、定置摆放
质量检验
进料检验是否有检验规范和检验记录
工装、工具是否适当保存，现场使用状态良好
搬运工具是否保护产品，避免损坏
出货安排
仓库是否清洁、标识清楚
货物出库前是否出货检验，并按客户要求标志
生产计划是否按交期排定，确保按期交货
是否具备适当紧急订单处理方式与能力
得分合计
（注：现场评审得分70分以上为合格）
评审结论
□评审合格□评审不合格□改善后再评审□保留资料暂不进入下一环节
过程检验是否有检验规范和检验记录
最终检验是否有检验规范和检验记录
是否有标志表明检验和试验状态
不合格产品是否有处理程序并按程序处理
质是否良好
过程控制
是否对承制的产品有足够的工序能力
是否具备流程图和作业指导书
产品是否有适当标志
机械设备是否定期保养、润滑、清洁
采购部：技术部：质量管理部：

供应商实地评审表

容
5
物流管理
6
6
採購與供應商管理
15
7
有害物質管理
26
實際總計得分（分項得分相加）
良好(合格供應商)
不合格
评审人签名吴海龙吴海龙吴海龙吴海龙吴海龙吴海龙吴海龙
品意管见综
合
工程見部意
采意购见综
合
核准意见
判定
□合格供應商
□試用供應商
□改善后再评审
□拒绝導入
资料提供明细与评审内容明细
准
NA 系統或制程中不涉及此內容（不適用）。
總
□1级
評
标
■3级
准
90-100分 61-75分
优秀(合格供應商)
試用3個月并複審滿足合格供商條件後方能轉為合格供應商
□2级
□4级
76-89分 60分以下
序号
评审內容总分ຫໍສະໝຸດ 100分)實際得分1
品質体系與客服
12
2
品质控制
27
评
3
工程研发
6
审
内
4
生管制造
8
评审编号
HSF供应商實地评审表
評審日期
2020.02.3.09
被评审公司/工廠
供應產品
地址
评审组成员
吴海龙刘国桥李功进
1.0分有文件規定該項工作并有執行。單
項
0.5分有執行該項工作﹐但沒有文件明確規范。
評
分
0.25分有文件要求該項工作要做﹐但實際沒有執行該項工作。
標
0分沒有實行該項工作也沒有文件要求該項工作要做。
资料提供明细:

供应商现场评审表

评审日期：
1.机构健全，责任 3.分工不明确，责 1.已有认证的质量 3.有管理体制但不 1.符合要求（5-4 3.主要项目不符合 1.工艺完善合理，（7-3 分）；3. 1.在重要工序点具 3.部门欠缺检测手 1.A级供应商 3.C级供应商（51.制度化，管理 3.随意组织，没有 1.有建立控制程序 3.未建立程序（41.反馈质量信息依但不依时（7-3 1.生产设备齐全且 3.设备不足，二次 1.有运输能力交货 3.自提交货不准时注：供方得分为75
说明
记录编号：联系人
电话
传真
参加人员
生产部品管部
供应商现场评审表
申请部门：企业名称地址拟供物品评分标准 1.组织机构
满分得分 5
2.品质体系
10
3.材料质量
5
4.工艺产能
10
5.质检手段
10
6.成品质量
20
7.生产管理
5
8.产品一致性控制
10
9.售后服务
10
10.设备能力Βιβλιοθήκη 1011.交货能力10
总分备注：结论
100 PMC部

供应商现场评审表

工廠地址：廠方電話﹕廠方陪稽﹕廠方傳真﹕稽核人員簽名﹕承辦﹕核准﹕ 審核﹕ＸＸ電子有限公司供应商現場評審表廠方代表﹕工廠名稱﹕供應產品﹕ 稽核編號﹕ 稽核日期﹕ 稽核人員﹕項次評分標準實際評分備注132333435363738393103113123133143153163173183193203213有無建立不良限度樣品﹖限度樣品是否處于隨時能夠取出的狀態﹖項目針對各種產品是否有做品質履歷表﹖量測工具及試驗設備有無經過校驗﹖校驗是否有記錄﹖檢驗后是否有記錄與標示﹖記錄是否完整﹑真實﹖是否具備外觀﹑尺寸﹑功能﹑包裝之檢驗﹖針對電鍍類﹑五金類材料或成品是否有做相關的可靠性試驗﹖試驗結果是否有記錄﹖針對每日進料狀況有無進行統計﹖并制作日報﹑周報﹑月報的形式進行分析﹖IQC 各員是否能熟練使用各類檢測儀器﹖有無培訓記錄﹖各類儀器有無操作說明書﹖說明書上是否有規定量測的相關參數﹖針對庫存及重工后之產品是否有重檢﹖有無記錄﹖重檢不合格時有無依《不合格品管制程序》作業﹖IQC 人員是否定期對材料倉在先進先出及過期材料的管控﹑存放﹑安全性等方面進行稽核﹖IQC 各員是否熟悉進料檢驗流程﹖檢驗判定標准﹖當供應商來料連續出現品質異常時﹐IQC 有無進行加嚴檢驗﹖當加嚴檢驗轉換成正常或減量檢驗時有無明確規定﹖程序文件上有界定嗎﹖IQC 人員對各類量測儀器是否有進行日常保養維護﹖被稽核部門﹕品質管理 ( IQC )是否有明確的抽樣計划及進料檢驗流程并確實遵照作業?檢驗后之狀態區分是否書面規定并執行﹖ＸＸ電子有限公司供应商現場評審表是否有足夠的檢驗試驗設備﹖狀態是否良好﹖不良限度樣品是否有制樣人﹑制樣日期﹑不良現象的描述﹑判定結果﹑有效期限﹑核准人﹖公司各員是否熟悉品質目標﹖品質政策﹖是否有各材料之檢驗作業指導書﹖是否有檢驗判定標准作依據確實遵照執行﹖IQC 人員作業時是否持有相關產品的樣品承認書進行檢驗﹖文件版本是否為最新版﹖樣品承認書﹑工程圖面﹑ECN ﹑工程樣品是否及時歸檔并進行整理標示﹖是否能隨時調出各類文件﹖223233243253263132333435363738393103113123133143153163項次評分備注有無充分利用統計技朮管控制程品質（如CPK ﹑X-R Chart ）﹖當制程不良超標時有無進行處理與追跟﹖被稽核部門﹕品質管理 ( FQC )項目是否有對產線作稽核動作﹖（包括人員﹑機器﹑材料﹑操作方法﹑環境﹑5S ）稽核結果是否有記錄并要求產線提出改善對策﹖改善對策是否有效﹖是否有將測試工站測試機參數納入點檢項目﹖當產線中發生異常時是否有開CAR 通知相關單位處理﹖是否有跟追責任單位回復并結案﹖各產品有無制定QC 工程圖﹖針對成品包裝是否有做跌落﹑振動測試﹑以檢驗成品包裝能否有效保護產品﹖挑選及特采的材料上線使用時﹐是否有做特殊管制﹖是否有巡回檢查記錄表﹖是否有規定巡檢頻率﹖是否有按時檢查并記錄﹖巡檢之記錄是否有呈主管審核﹖針對測試工站是否有制作不良樣品及OK 樣品來檢驗測試機性能﹖是否有規定檢測頻率﹖IPQC 有無作業規范﹖是否有遵照執行﹖是否有對挑選上線后的材料使用狀況（不良數﹑不良率）作統計﹖是否有將此信息知會給IQC 部門﹖IPQC 對制程能力有無利用統計技朮作分析﹖（如柏拉圖﹑特性要因圖﹑管制圖﹑CPK)不良樣品是否有不良現象的描述﹑有效期﹑制樣﹑核准﹖是否有懸挂在顯目的地方﹖（如工站上方）是否有對制程的首件進行確認﹖首件內容是否具備尺寸﹑外觀﹑功能的檢測﹖是否有作相關的可靠性試驗﹖針對來料是否有免檢程序﹖文件上是否有明確規定﹖實際當中有無執行﹖是否有相關記錄﹖針對急料的部分﹐是否有明確的處理流程﹖文件上有界定嗎﹖有無相關的記錄﹖是否有對制程中各工站的不良品進行統計并分析﹖AQL 值是否依據公司的現狀來合理的制定﹖是否能夠起到管控品質的作用﹖是否有明確規定異常結案的具體方式﹖文件上是否有界定﹖實際中是否有遵照執行﹖被稽核部門﹕品質管理 ( IPQC )進料時是否要求供應商提供《出貨檢驗報告》或《品質証明書》等其它測試檢驗報告﹖132333435363731323334353檢驗不合格的產品是否及時進行標示并隔離﹖是否有開立異常單并將信息知會到相關部門﹖每批出貨均是否有詳細的檢驗報告﹐報告內容是否具體詳實﹑符合客戶要求﹖每天的出貨狀況是否有匯總﹐并記錄保存﹖被稽核部門﹕品質管理 ( OQC )有無文件化的最終檢驗及出貨檢驗程序﹖是否有檢驗規范及作業指導書﹖檢驗合格后的產品是否有標示﹖檢驗合格后的產品是否有標示﹖針對產線重工后之產品FQC 是否有進行重檢﹖有無標示﹖是否有記錄﹖重工是否有作業規范﹖實際中是否有遵照執行﹖針對成品包裝是否有做跌落﹑振動測試﹑以檢驗成品包裝能否有效保護產品﹖對成品是否有進行外觀﹑尺寸﹑功能﹑包裝檢驗﹖是否有記錄﹖是否有按檢驗判定標准執行﹖是否有相關產品的檢驗依據﹖（如﹕工程圖面﹑樣品承認書）版本是否正確﹖各種產品有無標准樣品﹖成品不合格時是否有明確標示并及時區分﹖是否有開立異常單并通知相關部門及PQC 作分析改善﹖評分標準﹕ 1. 無缺失得3分輕缺失得2分重缺失得1分無系統得0分2. 得分率=實際得分/稽核項目總分*100％得分率>70％為合格，得分率<70％為不合格。

8供应商现场评审表

6 是否有持续改善计划并实施
7 是否确保特殊工序的监控并记录
8 在适当场合是否有采用防错技术
1 是否有出货检验标准书并实施
出货管理（5分）
2 是否按顾客要求对出货产品进行标识、包装 3 是否有批次管理记录 4 出货产品交付顾客时是否付带相关检验记录及材质性能报告
5 产品是否做到先进先出管理
编号：YC-S9-1.7
初期管理（5分）
1 新开发件/变更件是否按顾客要求提交生产件批准 2 样件交会时是否及时通知顾客并做标识 3 样件是否做适当管理
1 材料/产品包装、标识是否合理进料 2 材料/产品交货时是否付带相应记录管理（10分） 3 是否制定抽检标准并实施
1/2
编号：YC-S9-1.7
得分标准满足部分无
5 是否确保在不合格物料运送之前，须先获得顾客核准
1 是否建立设备管理程序，设备分级依据及对关键/特殊设备的识别设备 2 是否对关键/特殊工序设备识别并制定维护保养计划管理（10分） 3 关键工序设备是否作设备能力认可（CMK）
4 是否对工装/模具定期保养
教育培训（5分）
1 是否有培训管理程序、培训计划、培训记录、培训效果评价 2 是否对所有从事对产品质量有影响人员进行培训/考核 3 关键/特殊工序人员是否有相应培训
5 有无品质提升/持续改进活动
1 是否制订文件记录管理办法文件管理 2 文件记录有无明确归类管理（10分）
3 当产品、工艺过程等变更时，有无发放更改记录
1 是否制定不合格品管理办法
2 对不合格品是否指定隔离区并标识不合格品管理 3 是否制定返修程序，有无返修复检记录（10分）
4 是否有记录显示问题解决报告，以确保纠正措施再发

供应商评审表(代理商及贸易商类-现场评审)

三、评审准则：
□ 同意总分不低于80分，无严重缺失，同意纳入合格供应商
□ 观察总分在60-79分，需跟踪缺失项进行改善，改善后可以纳入合格供应商。
□ 不同意总分低于60分，不同意纳入合格供应商，
四、评审结
论：
品证部意见
工程部意见
品质部意见
采购部意见
总经理意见
评审人：
评审人：
评审人：
共1页
评审人：
评审人：
供应商评审表--代理商、贸易商类
适用范围：属于代理商、贸易商类等供应商，做现场评审。
供应商名称评审人员/职务
一、评审得分
NO 1 2 3 4
评审项目合法经营产品质量及过程控制交付能力管理综合评估
综合得分
评审日期
满分 25 35 30 20 110
实际得分 0 0 0 0 0
达成分数 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
二、评审说明：
1.评审细则：每项满分为5分，具体打分按Checklist表评分要求；不涉及项用N/A表示；证据栏需详细记录文件名称、编号或表格名称、编号等；
2.综合得分=实际总得ຫໍສະໝຸດ /总分*100；3.任一单项得分低于60分（按单项实际得分/单项满分*100计算）时,即使综合得分达标,最终也应给予不合格结论。

原料供应商现场审核表

11 2供水设施生产设施地面与排水天花板1.生产车间应依生产作业流程，有序而整齐的配置。

生产过程生产车间-或①表面涂层-或②白色或浅色防水材料构筑 -或③食品级不锈钢顶棚墙壁与门窗1331 3 3包装车间查：洗手步骤及现场实施情况13•鞋底消毒设备（或换鞋设备）要求 ① 一般食品工厂要求员工进入生产、包装车间需换工作鞋② 即食性成品工厂制造车间入口必须有泡鞋池供清洗消毒鞋底；消毒剂需要定期更换，若使用氯化合物消毒剂，其有效游离余氯浓度应经常保持在200ppm 以上；需保持干燥之作业场所则必须设置换鞋设施。

查：现场设施*14.在适当且方便之地点设独立男女分开更衣室。

生产车间入口包装车间入口查：现场设施15.更衣室设施要求：储物柜、紫外线灯管或臭氧（各1分）;保持清洁查：现场设施*16.食品制造用水应符合饮用水水质标准，非使用自来水者，应设置净水或消毒设备。

17.不与食品接触非饮用水（如冷却水、污水或废水等）之管路系统与食品制造用水之管路系统，应以颜色明显区分，并以完全分离1 之管路输送，不得有逆流或相互交接现象。

18. 地下水源应与污染源（化粪池、废弃物堆置场等）保持15米以上之距离，以防污染。

2. 生产车间应有足够空间，安置设备、卫生作业或储存食品、物料等。

（生产、包装、各1分）2杳：各功能作业区现场3. 地面应使用非吸收性、不透水、易清洗消毒之材料铺设，如水磨石、树脂等。

4•地面应平坦光滑、不得有破损，有适当的排水斜度、不易积水,地面与墙面连接处，有适当弧度，不得存在卫生死角。

5. 现场的排水系统应有适当的过滤设施、止逆设施、防臭设施（防水弯、水封等）6•生产作业区现场屋顶应易清扫、可防止灰尘储积，减少结露或成片剥落等情形发生，包装车间-或①表面涂层-或②白色或浅色防水材料构筑-或③食品级不锈钢顶棚 7•天花板应保持干净，且没有破损;8. 蒸汽、水等配管不得设于食品暴露之直接上空，否则应有能防止尘埃及凝结水等掉落之装置或设施。

供应商现场评审表

质量管理体系检查表
审核日期：方面 NO 审核部门：审核项目质量总目标是否有分解至各个过程？分解的过程指标是否完整？是否有体现过程的有效性和效率？目标值的设定是否可测量并考虑到了上年的统计结果？各过程指标有无对其统计进行策划？有无按质量目标要求进行统计？统计结果是否符合要有无应用到统计工具对统计数据进行分析？目标不达标时有无根据分析结果采取纠正措施？措施是目标趋势不好时有无根据分析结果采取预防措施？措施有无针对部分目标采取持续改进？改进措施是否按要求有无制定年度内审计划并依计划实施内审？特殊情况发内审有无制定内审实施计划？内容是否包括目的、范围每个过程审核是否有检查表，审核项目是否完整并记判定的不符合项有无开出内审不合格报告并分析原因和措施有无进行验证？是否有措施的记录保存？有无标准是否有编制内审总结报告并确定内审不合格项的分布？是否有整理出改进建议项并实施改进措施？有无制定产品审核计划（包括所有的产品）并按计划实有无制定制造过程审核计划（包括所有的产品）并按计有无建立文件台帐（包含外来文件）？文件编号是否符新制定和修订后的文件有无按要求进行评审和批准？修订的文件编号是否按要求变更？对修订的内容是否有文件是否按要求进行受控分发？修订的文件在分发时有各单位收到文件后有无对文件进行传阅或培训？文件归外来文件有无按以上要求进行管控？针对顾客提供的工有无建立记录清单并规定记录的保管部门和保存期限？记录有修订换版时是否有确保其使用得到及时更新？记录在使用是否有按要求进行填写（完整且没用铅笔和记录是否按保存期要求保存？是否易于检索？保存环境评分审核员：问题点记录
质量管理体系检查表
审核日期：方面 NO 审核部门：审核项目有无制定质量方针？有无体现以顾客满意为关注焦点、持续改进并为目标制定提供框架，是否在内部得到沟通和理解有无编制公司经营计划？是否包括公司的质量总目标？经营计划每年是否进行分解并检讨其达成情况？是否有确定公司的组织结构并确定各单位的职责？有无任命管理者代表并确定其职责？质量管理体系策划有无任命顾客代表并确定其职责？对有权因质量问题而要求停产的权限人员有无进行授权？有无编制质量手册，手册是否包含认证范围？有无删减并注明理由？有无引出程序文件？是否包含过程策划的结果？过程策划有无包含所有需要包含的活动？是否有外包？有无明确过程之间的顺序和相互作用？各过程是否有进行分析？分析的内容是否正确完整？各过程的资源要求是否得到满足？管理评审有无管理评审的策划（定期和临时）？届时有无进行？管评前有无编制管评准备计划？输入内容要求是否完输入资料是否完整？（包括不良质量成本、质量目标、有无管评会议记录？会议是否有输出改进的需求和资源评分审核员：问题点记录

供应商现场评审表

供应商现场评审表
5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 变更前有无对旧版物料库存进行调查（原物料，在制品，库存品）？有无评估设变的可行性、旧版物料的处理方式、质量要点及 RoHS 的符合性？变更执行前是否执行充分的验证并经由授权主管审查及核准？变更后是否对产品检查以确认其符合 RoHS 要求？有无保留有害物质的测试报告？是否依要求对变更之产品做标识？重大环境变更事项是否取得客户承认后才实施（当发生可能影响产品环境质量的变更，如零部件、材料的变更，供应商的变更等时，是否重新送样承认）？
75—100 分，合格
60—74 分，可保留,需改善供应商实际情况
0—59 分，不合格得分
供应商现场评审表
0分 1、产品质量/环保保证系统 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 是否通过 ISO9001：2000/QC080000 认证？是否建立质量/环保方针，并经最高管理者批准？是否成立产品质量/环保推行与管理组织，是否有组织架构图，其职责权限是否明确？管理代表是否有任命书？有无根据质量/环保方针制定具体的目标与计划并确实执行？对制定的具体目标和计划是否定期评审其达成状况，并及时修正计划？是否根据客户和法规要求，制定产品环保标准？产品环保标准是否列出禁用物质及限制含量等信息？产品环保标准是否符合国志汇富公司环保标准要求？根据质量/环保管理效果，是否有制定内审标准与计划，并任命有资格的内审员？是否按内审计划制定检查表并开展内审，审核范围是否包括公司质量/环保管理体系的所有职责部门？内审记录是否保留？内审的不合格或改善项，是否有制定改善计划，并汇总报告至高阶主管？是否确实按纠正预防措施进行改善，内审不合格或改善项有无结案？管理评审是否包括产品质量/环保相关内容并有效改进？ 1分 2分 3分 4分 5分

供应商现场评审表

深圳市XXX实业有限公司
供应商现场评审表
一、供应商资料
供应商名称产品种类主要客户主要联系人公司地址公司人数公司产能评估日期联系人电话
二、审核目的
■新供应商 □年度 □临时（备注说明：）
三、评估项目
No. 1 2 3 4 合计：质量管理工程技术和生产订单管理有害物质过程管理系统审核部分自检分数 3 3 3 0 3.95 吉音评分 0 0 0 0 0.00 稽核责任人
五、审核情况总结
优势：
存在问题：详细参见《稽核不符合项改善跟踪表》整体评价与建议：Biblioteka 六、审核判定：评审小组：
品质：记录编号：FRSP-008
□ A级
工程：
□ B级
□ C级
采购：
□ D级
日期：版本：A1
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细分评分标准
四、评分标准如下：
1 2 3 4 等级 A级 B级 C级 D级没有做到，也没有证据支持：0分少部分做到，有证据支持，但没有例行化：1分
大部分做到，并且例行化，而且证据充分：2分
完全做到，并且例行化，而且有证据充分：3分得分要求得分在91分以上得分在71至90分得分在61至70分得分在60分以下评分处理结果优秀厂商，对提出问题点自行整改，并提交改善佐证即可良好厂商，问题点提交改善佐证，经现场确认OK后即可待复审厂商,提供一到三个月改善周期，改善完成后现场复审达到B级后即可，两次审核不合格取消申请审核资格审核不达标厂商，一年内取消申请审核资格，不安排复审

供应商现场评审表

编号：QR1106
版本号：V1.0
供应商现场评审表
供应商名称
评审日期
地址：
评审项目/配分评审结果分数质量体系认证（5分）
质量管理部门的设置（5分）
生产设备（5分）
工装/模具（5分）
检测设备/计量器具（5分）
图纸、技术文件是否具备（5分）
生产现场是否有作业指导书（5分）
进货检验（10分）
工序质量控制（5分）
成品检验（10分）
不合格品控制（10分）
技术文件的控制（5分）
产品开发（5分）
生产现场管理（5分）
培训（5分）
供应商管理（5分）
纠正和/防措施/质量改进（5分）
合计/100分
评审结论：□评审合格□评审不合格□改进后再评审
采购负责人：
评审小组人员签名：
批准：□评审合格□评审不合格□改进后再评审
主管领导：
备注。

供应商现场评审表

3
分: 4
分: 5分: NA :该该项目被供应商进行控制或列为系统要求，但记录不完整。

该项目被供应商进行控制或列为系统要求，执行中各项要求或规划全部能够落实，执行程度较高。

该项目完全被供应商进行控制或列为系统要求，全员参与改进以不断完善，执行者配合意愿极高，各项措施能够立即执行。

该项目不适合该供应商，该项分值不予计算考虑。

备注：考评项目分值大于5分的情况，先按照满分5分的原则打分再乘以该项分值5的倍数。

例：20分的分值，按5分的原则可以得4分，则该项得分为4×（20÷5）=16。