hs-QP-13-不合格品控制程序
QP13 检测设备管理控制程序
的《检测设备履历表》进行管理。 5.3 品质部管理人员按《检测设备一览表》所规定的校验期限,于校验到期前通知使
用部门送校,并依照《检测设备一览表》所规定的校验方法委外校验。 5.4 委外校验由国家认可的校验单位或仪器设备的原供应商执行校验,其校验标准应
追溯国家或国际标准。 5.5 校验合格后应核发“校验合格”标签,并记录于《检测设备履历表》后,通知使 用部门领回使用(外校已有标签者不用再标记) 。 5.6 检测设备的限用及停用 5.6.1 限用:检测设备部份功能不符合要求或可用于量测精度要求不高的物品时,量
相关文件: 设备管理控制程序 采购控制程序 使用表格: 检测设备一览表 QR/13-01A 检测设备履历表 QR/13-02A 设备维修申请单 QR/03-03A 附件
SHENZHEN CO., LTD.
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具需有“限用标记” 。 5.6.2 停用: 对达不到测量精度的检测设备应停止使用, 并由品质部判定是否可维修,
若可维修则填《设备维修申请单》送外维修,维修后再进行校验,并将维修及校验资 料详细登录于《检测设备履历表》中。 5.6.3 若无法修复或无修复价值时,填写《报废申请单》和校验结果证明文件呈总经
深圳市 有限公司
程序编号
SHENZHEN CO., LTD.
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检测设备管理控制程序
程序文件
编制部门 发布日期 品质部 品质部 编制 2009 年 10 月 10 日 审核
版 本 号
页 批准 码
1
目的: 为确保检测设备的精密度与准确度,使检测的结果符合相关标准的要求。
2
不合格品控制程序程序
文件发行/修改履历表1 目的本程序规定了对不合格品予以确认、标识、记录、隔离、评审、处置和质量改进的职和内容,以防止不合格品的非预期使用或交付。
2 适用范围适用范围:本程序适用于本公司所有不合格品的控制。
3 职责3.1 质管部负责对采购、过程、最终产品检验发现的的不合格品进行质量判定。
负责对已交付顾客的不合格品进行追溯及控制,并负责对处理后产品进行质量验证;3.2 流程主导者,质管部为不合格品处理流程的主导者, 对不合格品识别的判定,处理的监督和效果的评估, 纠正和预防的推动和实施的有效性验证起主导作用,并有权分派相关责任部门的有关不合格品处理的工作,包括原因分析,纠正和预防等;3.3 工程技术部负责制订并提供产品检验标准、参与不合格品的评审工作并提出处置意见;3.4 工艺工程部负责确定不合格品的返修方案及返修工时、参与不合格品的评审工作并提出处置意见;3.5 生产部负责对生产过程中发现的不合格品进行标示、记录和隔离并反馈给质管部;负责对不合格品处置方案实施;3.6 采购部负责对采购(包括外协加工)的不合格品实施退货处理或安排供方进行返工;3.7 管理者代表负责对重大不合格品的评审,提出处置建议报总经理批准后实施;3.8 智网公司负责制订并提供智网产品检验标准、参与不合格品的评审工作并提出处置意见;3.9 岳阳高澜负责对岳阳高澜采购、过程、最终产品检验发现的不合格品进行质量判定。
并负责对已交付顾客的不合格品进行追溯及控制。
4 定义4.1 MRB, 英文缩略语, Material Review Board, 物料评审委员会4.2不合格品指的是不合格的原材料、半成品、成品。
4.3不合格分类:根据不合格品影响程度的性质,不合格品可分为轻微不合格品、一般不合格品、严重不合格品三类。
4.3.1存在以下情况的,可判定为轻微不合格:a)单位产品的不影响功能、性能和使用的不良(如轻微外观、包装、色差等);b)不影响安装、配合及使用的尺寸和形状(目视尺寸误差不显著)。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号:1.目的:对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理,以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因,以维持品质系统正常运作。
2.范围:针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义:不合格品:不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工:为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修:为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选:对不合格品加以挑选,以区别等级。
报废:无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货:质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时,将产品整批退还给供应商或制造单位,并要求处理的情形。
特采:于进检、生产过程或最终成品发现不合格品,因客户生产需求急迫,客户担当或业务部代表征得客户同意,或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性,不造成人身安全,可满足最终客户使用品质的不合格品,做特殊接收标识,等同让步接收。
降级降档:因产品检验不符合标注定义要求,而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责:4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调,包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时,不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品的控制程序
1.目的本程序规定了生产全过程的不合格品控制,以防止不合格品的非预期使用或交付,确保产品质量。
2.范围本程序用于控制进货检验、过程自检、库存自检、最终检验、售后服务退料等环节所发现的不合格品。
3.定义3.1不合格品不符合规定要求的产品。
指一种或多种质量特性偏离或不具备规定的要求。
3.2缺陷严重程度质量特性发生偏离后对整机产品主要指标的影响程度和失效后引起的后果的致命程度。
分为A、B C三类缺陷,A类为严重缺陷、B类为一般缺陷、C类为轻微缺陷。
3.3不合格品处理对不合格品进行标识、隔离、填报、审批、处置和采取必要的纠正措施的整个流程。
3.4不合格品处置为了解决不合格问题,针对现有的不合格品采取的措施。
一般有:返工、经返修或不经返修作为让步接收、拒收(退货)、报废、厂内返工/返修、厂外返工/返修等形式,以及临时的隔离和入库。
返工或返修后的产品应重新检验。
3.5库存自检指仓管员在入库、贮存和发料过程中对物品外观、完整性的再鉴别。
4.职责4.1质量部负责不合格品处理和处置的全过程管理,组织协调不合格品处理和处置;根据质量状况行使产品质量否定权。
4.2发现区域负责隔离、标识和描述不合格。
4.3IQC工程师负责进货检验不合格品的评审和批准,关闭驻厂、双箱检验后产生的不合格品报告。
IQC主管负责工程现场退料、SWG装配过程及仓库非钣金件不合格品的评审和批准;PQC T程师负责金加工过程、装配线钣金件不合格品的评审和批准;FQC工程师负责开关柜最终检验不合格品的评审和批准;元器件检验组长负责元器件装配和检验不合格品的评审和批准。
4.4责任区域负责不合格品的实物处置,如:M/C负责钣金铜排件的返工返修,元器件装配线负责断路器的返工/返修,SW鑲配线负责成品柜的返工/返修,采购负责办理退货及厂外返工/返修的相关手续,仓管负责退货备料、包装、报废和关闭系统中(SAP)不合格品报告。
5.程序5.1不合格品的鉴别不合格品可能发生于生产过程的任何一个环节,检验人员或生产人员经过专检或自检,将不合格品鉴别出来,并防止其流入下道工序或出厂。
QM13不合格品控制程序1
運 作 程 序
文件名稱: 不 合 格 品 控 制 程 序 文件編號: ZSE-QM13 版本: A1 頁數: 第 3 頁 , 共 4 頁
加工使用: 线上加工的物料于现品票上盖加工使用章; 5.1.3.3 不 合 格 品 记 录 :正 常 抽 检 的 不 合 品 直 接 记 录 于 《 来 料 检 验 报 告 书 》 ,全 检 出 的 不 合 格 品 记 录 于 《 全 检 记 录 表 》 . 5.2 制程不合格 5.2.1 生产过程中发现的不合格 5.2.2 判 定 :由 检 验 员 或 现 场 作 业 人 员 依 作 业 标 准 书 进 行 判 定 ,必 要 时 交 品 质 部 科 文 或 助 工 确 认 ,不 合 格 的 最 终 裁 定 权 属 于 品 质 部 主 管 . 5 . 2 . 3 标 识 与 隔 离 : 发 现 此 不 合 格 的 人 员 依《 标 识 和 可 追 溯 性 控 制 程 序 》 进行标识与隔离. 5.2.4 不 合 格 的 处 理 5.2.4.1 生 产 过 程 中 已 发 现 的 不 合 格 物 料 ,依 《 生 产 物 料 退 仓 管 理 作业指引》办理退料作业. 5.2.4.2 生 产 过 程 发 现 的 半 成 品 /成 品 不 合 格 由 物 料 员 统 一 交 修 理 依《修理管理作业指引》实施. 5 . 2 . 4 . 3 不 合 格 品 的 记 录 : 不 合 格 品 记 录 于《 检 查 日 报 表 》或《 测 试 不良记录表》. 5.3 检验不合格 5.3.1 判 定 : 由 检 验 员 依 检 查 标 准 书 进 行 判 定 , 班 长 进 行 确 认 , 必 要 时 由 品 质 科 文 或 助 工 进 行 确 认 ,不 合 格 的 最 终 裁 定 权 属 于 品 质 部 主管. 5 . 3 . 2 标 识 与 隔 离 : 由 发 现 此 不 合 格 的 人 员 依《 标 识 和 可 追 溯 性 控 制 程 序》进行标识与隔离. 5.3.3 不 合 格 处 理 由 发 现 人 员 通 知 制 造 班 长 和 QC 班 长 进 行 确 认 后 ,进 行 不 良 数 量 交 接 ,并 补 足 良 品 数 ,同 时 制 造 班 长 需 将 不 良 品 交 修 理 依 《 修 理 管 理 作业指引》进行修理. 5.3.4 不 合 格 品 记 录 :检 验 不 合 格 记 录 于 《 IPQC 巡 检 日 报 表 》 或 《 QA 检查记录表》. 5.4 客退品 客退品的处理以《 客诉及返修品处理作业指引》 进行处理. 6. 相 关 文 件 际 工 资 6.1 《标识和可追溯性控制程序》 6.2 《修理管理作业指引》 ZSE-QM0601 ZSE-QM1302
QP-13 不合格品控制程序
莒南县利顺工艺品有限公司程序文件文件修订内容摘要1、目的对不合格的材料、半成品、成品进行控制,防止非预期使用。
2、适用范围适用于材料、半成品、成品以及客户所退货品等各类不合格品。
3、职责3.1 技术质量部负责不合格品的判定,并跟踪不合格品的处理结果;3.2 其它各部门负责在各自职责范围内的不合格品处理决定;3.3 生产部负责对不合格品进行返工、返修。
4、工作程序4.1 进货不合格品处理处理方法有全检、让步接收、退货等;4.1.1 进货检验员在材料上挂“不合格标签”、“进货检验记录表”呈理者代表在该记录上作处理决定,之后由技术质量部将其发到相关部门执行;a.全检时,由技术质量部作好“全检”标记,组织生产部门依据技术质量部提供的样品进行全检,检出的不合格品做退货处理;b.让步接收时,由技术质量部做好“让步接收”标记,直接发给生产或使用(当有合同要求时,让步接收需经顾客确认同意);c.退货时,《零部件检验入库通知单》发到采购部,由采购部办理退货手续;4.1.2 生产过程中发现的不合格物料,经技术质量部重检后,由管理者代表在“进货检验记录表”上做出(让步接收、退货、报废等)处理决定,发相关部门执行;4.2 (半)成品检验的不合格品处理;检验员在检验中发现的批量不合格处理方法有让步接收、返工、返修、报废等,由生产部填写《返修、返工记录表》。
4.2.1 生产过程中检验或自检发现的单个不合格品,需放置于标有不合格的容器内(或红色箱),由返修人员进行返工、返修,并在《质量检验卡》上记录返工、返修情况,返工返修后的产品重新由第一道检验工序投入生产或进行重检,重检不合格时,技术质量部负责人可在相应检验记录上做出报废的处理决定;4.2.2 检验员抽检所判定的不合格批,需挂上相应的“不合格”标签或移至不合格品区,由技术质量部负责人在相应检验记录上签字认可,呈管理者代表作出处理决定(让步接收、返工、返修、报废等),由技术质量部将记录发至采购部和仓库进行相应的处理;a.让步接收、检验员作好“让步接收”标记,转至下道工序或入仓(如果合同中有要求时,让步接收需经顾客确认同意);b.返工、返修时,由生产部执行,返工、返修后由技术质量部对该批产品重新进行检验,填写相应的记录。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1目的对不合格品进行控制,以防止其非预期使用或交付,制定本程序。
2范围适用于本公司不合格品的控制,本程序中不合格品包括原材物料、中间产品(包括工艺指标)和成品的不合格。
3职责3.1生产技术部是本程序的主管部门。
参与不合格品的评审和执行情况的监督。
3.2采购部门负责召集相关部门/车间对原材物料的不合格品进行评审。
3.3供应部负责参与对不合格煤、焦炭、采购进厂的甲醇等主要原材物料的评审,并负责标识、处置;负责不合格原材物料的记录、标识、隔离和处置。
3.4营销部负责销售产品不合格品的评审。
3.5质量检验中心负责对成品不合格品评审。
3.6生产车间负责组织对不合格中间产品的评审、记录、标识和处置;并负责成品不合格品的记录、标识、处置。
4工作程序4.1对不合格品的处置方法。
4.1.1进行返工,以达到规定要求。
4.1.2让步接收或拒收。
4.2不合格原材物料的控制4.2.1不合格的煤、焦炭等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别盖“不合格”章后交供应部,供应部人员负责标识和追溯,对“不合格”的煤、焦根据“不合格”情况进行让步接受并与供方协商解决,并保存好记录。
4.2.2质量检验中心检验出的除 4.2.1条以外的不合格原材物料等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别加盖“不合格”章,由采购部门组织评审,填写《不合格品评审表》。
a)拒收的原材物料处置由采购部门退货,并记录。
b)让步接收原材物料的处置由采购部门、使用车间做标识、记录。
4.3不合格的工艺指标、中间产品(成品)控制4.3.1工艺指标不符合时,工艺操作人员应时按操作规程进行调整,防止因指标不符合影响中间产品(成品)质量。
4.3.2生产车间检验人员检验发现中间产品不合格时,应通知操作人员,操作人员在接到不合格通知后应进行返流加工或进入中间槽/不合格品槽,并做好岗位记录。
4.4不合格成品的控制。
4.4.1售前在成品贮罐中不合格的甲醇、醋酸执行《兖矿国泰化工有限公司关于产品回制的管理规定》,回制后的产品,要重新进行质量检验。
GB国标压力容器取证-二级程序文件QP-13-2017 不合格品控制程序
5.3.5对不可以返工的有限数量的不合格品,应由检验人员作出标识并在“不合格品处置单”的处置意见栏中签署“报废”,由质量部经理批准后予以报废。
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程 序 文 件
版本:A
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SHLS/QP-13-2017
不合格品控制程序
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5.2不合格品的隔离
在进货检验、过程检验和成品检验中发现不合格品时,由检验人员对不合格品做出标识,并通知有关人员(一般由发现场所负责人和责任人)进行隔离,对制造过程中出现的不合格品,停止对不合格品继续转序、加工或使用,等待处置。
3.6必要时总经理决定对不合格品的处置。
3.7任何部门都必须认真执行不合格品的处置决定。
4术语
本程序术语按照ISO 9000:2005标准规定。
5程序
5.1不合格品的控制
5.1.1在采购(外发)物资进厂检验中发现不合格品时,由检验人员贴“不合格”标识,对不合格品做出明确标识,必要时由质量部经理负责确认检验结果,同时填写《物资退货通知单》
,一份留存,一份交采购人员。由采购部负责对不合格品的善后处理。
5.1.2在制造过程中检验发现不合格品时,检验人员应贴“不合格”标识,对不合格品做出明确标识,由生产车间经理或主管安排集中、隔离等控制工作,以免误用。
5.1.3在成品检验中检验员发现不合格品时,由检验人员对不合格品做出标识,并隔离存放。
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版本:A
修改状态:0
SHLS/QP-13-2017
QP-13不合格品控制程序
1 目的制定并保持本程序,旨在控制产品质量,确保客户满意。
2 适用范围适用于本公司进行进料、外发加工、过程、最终产品的检验及检验不合格品处理。
3 职责与权限3.1品质部:负责进料检验、过程巡检、成品最终检验。
3.2 生产部:负责产品的自检和对上一工序产品的互检。
3.3 各相关部门:提供相应服务。
4工作程序4.1 进料检验抽样方案:按公司进料检验规程执行。
4.2 进料检验4.2.1 进料或外发加工的半成品由仓管人员负责点收后通知来料检验员检验。
4.2.2 检验4.2.2.1对于制造急需的进料,经品质主管批准,来料品检可以将同一批进料分为多个检验批检验;经总经理通知予以紧急放行,由进料检验员于进料的包装上逐一加贴放行标贴并在注明“急料放行”字样同时做好记录,在制造过程中过程检验员还得进行抽样检验,如发现进料不合格应实时停止制造并追回所有进料,并对己制造的产品进行复查。
4.2.2.2 检验方法:来料品检按“来料检验标准”的要求,对进料的规格、抽查交货数量、外观要求、包装要求进行检验。
4.2.2.3针对无法检验的物料或某种特性无法检验时须填写【免检物料清单】经理审批认可后不做检查。
(必要的须有供应商提供的相关检测报告)4.2.3 判定与标识及不合格处理4.2.3.1允收处理:判定允收的进料,经主管复核签名后收货,来料检验员应在进料外包装上逐一加贴放行标贴。
4.2.3.2拒收和选用的评审与处理:来料检验员初步判定拒收和选用的进料应报主管复核签名。
复核时,应根据进料不良状态与生产需要,考虑选择下述处理方法:a、特采:进料不良不致降低功能,不影响本公司商誉的,可予以特采,在外包装上逐一加贴放行标贴并用黄色标签注明起状态为“特采物料”b、合格:经进料检验员对进料检验合格的物料。
待全检后分别加贴放行标贴并用蓝色标签注明,表明其状态为“合格物料”。
c、选用:因生产需要,必须在制造加工前由操作工选出不良进料的可予以选用,进料检验员在外包装上逐一加贴放行标贴并用橙黄色标签注明,表明其状态为“选用物料”。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的通过对不合格(品)的识别和控制,及时对不合格(品)进行处理,有效地防止不合格的非预期使用或交付。
2.范围对不合格产品、管理服务中的不合格行为及本公司确定的其他不合格行为的识别、评审和处理。
3.职责(1)总经理或其授权人负责不合格(品)处理意见的批准,负责对严重不合格行为进行经济、行政追究建议。
(2)各部门负责人负责对本部门出现的不合格的认定和追究、重大不合格报本公司认定和追究。
(3)各部门负责人负责对各自的不合格(品)采取纠正或纠正措施。
4.程序(1)不合格品的分类①轻度不合格:个别或偶然发生的,经解释沟通后,取得顾客谅解的不合格;②一般不合格:连续发生的,采取措施后,很快可以弥补过失的不合格;③严重不合格:连续或多次发生的,在顾客中或社会上对公司形象造成恶劣影响的不合格。
(2)4.2 不合格的类别①采购产品的不合格由采购部门负责处置,一般采用退货、返工、让步接受等方式。
②物业管理、后勤服务中的不合格:1)违反法律、法规、规章制度的行为;2)服务态度、服务质量不合格;3)工作质量、工作效率不合格;4)其他损害公司利益或顾客利益的行为;5)本公司确定的其他不合格行为。
(3)不合格发现途径①内、外部检查发现;②客户举报、投诉发现;③客户反馈、沟通中发现;④下一工作或管理服务环节发现;⑤其他途径发现。
(4)不合格的评审和处理①上级组织或外部检查发现的各类不合格,由公司领导指定人员进行调查核实,根据调查核实情况填写《不合格报告》。
②公司级内部检查,内部审核、管理评审发现的各类不合格,由相应的部门指定人员进行调查核实,并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
③被客户投诉举报发现的内部管理类不合格,由综合办组织人员调查核实,并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
④其他途径发现的不合格,由产生不合格的部门负责调查核实,采取纠正或纠正措施,严重不合格应填写《不合格报告》。
⑤对客户反馈、沟通、内部检查、下一工作过程或服务环节中发现的轻度或一般的不合格项由责任部门采取纠正/预防措施,管理者代表组织相关人员跟踪验证措施的有效性。
不合格品管制作业程序
不合格品管制作业程序一、目的二、适用范围适用于所有制作过程中发现的不合格品。
三、定义1.不合格品:指制作过程中不符合质量标准和规范要求的产品。
2.不合格品处理:指对不合格品进行分类、记录、分析和处理的过程。
四、责任与权限1.制作人员:负责及时发现不合格品并报告给品质部门。
2.品质部门:负责对不合格品进行记录、分析和处理,并及时向相关人员反馈处理结果。
五、程序1.发现不合格品(1)制作人员在制作过程中发现不合格品,应立即停止制作,并将不合格品报告给品质部门。
(2)品质部门接到报告后,应立即派员前往现场进行确认。
2.记录不合格品(1)品质部门对不合格品进行记录,包括但不限于以下内容:不合格品数量、不合格品类型、不合格品发现时间、不合格品发现地点等。
(2)记录应详细、准确,并确保不合格品得到正确的标识和保留。
3.分析不合格品(1)品质部门对不合格品进行分析,确定不合格品产生的原因。
分析可能包括:制作过程中的操作错误、设备失效、原材料质量问题等。
(2)分析结果应进行记录,并在后续制作过程中加以改进。
4.处理不合格品(1)根据不合格品的类型和数量,品质部门应确定合适的处理方式。
处理方式可能包括但不限于:返工、报废、退货、补偿等。
(2)对于无法在制作过程中进行处理的不合格品,品质部门应对其进行正确的标识和保留,并及时通知相关部门和人员。
5.反馈处理结果(1)品质部门应及时向制作人员和相关部门反馈不合格品的处理结果。
(2)反馈内容应包括但不限于:不合格品的处理方式、不合格品产生的原因、制作过程的改进措施等。
六、改进措施通过对不合格品进行记录、分析和处理,品质部门应及时对制作过程进行改进,以预防不合格品的产生。
七、培训对于制作人员和品质部门负责人,应进行相关培训,提高其对不合格品的识别和处理能力。
八、监督管理层应对不合格品管制作业程序的执行情况进行监督和检查,确保其有效运行。
九、附件1.不合格品记录表2.不合格品处理报告表以上就是不合格品管制作业程序的内容,通过执行该程序,可有效地管理和处理制作过程中的不合格品,提高产品的质量和制作过程的稳定性。
不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制,以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置,并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离,并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指:●原材料进货验收时发现的不合格;●原材料贮存中发现的不合格;●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指:●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品;●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品;●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品,应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品,也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时,发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格,应报告车间负责人进行处理,对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定,检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置,并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置,如有争议应逐级上报。
不合格品控制程序_图文解读(精选)
不合格品控制程序_图文解读(精选)第一篇:不合格品控制程序_图文解读(精选)不合格品控制程序 1目的为对(以下简称:公司生产全过程中的不合格品进行控制,防止不合格品的非预期使用或交付,特制的本规定。
2范围适用于全公司范围进货、过程、出货检验的不合格控制。
3 定义3.1厂内不合格分为A、B、C三类: A类为严重不合格:a主要技术指标不符合设计要求,影响产品使用和安全性。
b不易修复,经修复后不能够完全满足质量要求。
B类为重要不合格:a一般技术性能指标不符合设计要求,零部件辅助功能失效,但不影响产品主要功能和安全性。
b不易修复,经返修后能满足质量要求。
c影响到下一道工序质量的缺陷,但不影响产品最终使用性能。
C类为一般不合格:a仅轻微影响产品外观的缺陷,不影响产品的使用性、安全性、可靠性、互换性。
b明显易修复的缺陷3.2返工:为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.3返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.4退货:将不符合标准要求的产品退回供方。
3.5报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
4职责4.1公司品质管理部是不合格品的归口管理部门,具体负责不合格品的确认、标识、责任判定、生产过程问题处理单填写、质量信息统计分析以及生产过程问题处理单的跟踪验证等工作。
4.2技术部门参与不合格品的处理,具体负责制定或评审不合格处理方案。
4.3生产部门负责不合格品的处理,产品实物的返工/返修/报废;组织不合格品的原因分析与落实责任人;对不合格品采取纠正及预防措施,防止再发生。
4.4物流部负责将外协、外购件不合格信息反馈到供应商,并代表供应商参与不合格品的处置;负责跟踪供应商对不合格品进行原因分析和采取纠正措施,对引发质量成本的采购件进行索赔。
4.5售后服务部负责产品交付过程中不合格品的处置,并及时反馈不合格信息。
5流程图生产部技术中心物流部品质管理部评审处置阶段开始1.自检、互检发现不合格(操作员工标识隔离阶段 3.记录、开具处置单(检验员验证阶段结束2.专检、巡检发现不合格(检验员4.确定不合格原因、责任(生产管理人员5.出具处置意见(工艺、研发6.返工/返修、特采、报废(生产管理人员7..返工/返修、退货、特采(外协员 10.验证8.引发质量成本9.索赔(外协员外协/外购件4.确定不合格原因、责任(外协员A、B 类问题6流程说明01 自检、互检发现不合格操作员工1.操作员工在自检、互检过程中发现的不合格品须进行自我标识、隔离并报告检验员或工作中心质量专员。
QP1301不合格品控制程序_修正版
1. 目的对不合格品进行标识、记录、评价、隔离和处置控制,以防止非预期性使用.2. 适用范围适用于本厂产品全过程的不合格品和可疑材料控制及交付后的不合格品处理.3.定义3.1不合格----没有满足某项规定的要求.3.2不合格的处置----为了解决不合格的问题,处理现有的不合格实体,而采取的措施.3.3特许----对使用或放行不符合规定要求的产品以书面认可.3.4返工----对不合格品新采取的措施,使其满足规定的要求.3.5返修----对不合格品新采取的措施,虽然不符合原规定的要求,但能使其满足预期的使用要求.4. 职责4.1质保部是不合格控制的归口管理部门,负责不合格品的判定.4.2技术课对不合格品进行分析、评审并作出处置意见.4.3质保部、采购课、制造部、业务部分别负责执行评审后的处置.4.4总经理或管理者代表负责对严重不合格品的处置的审批.5.工作程序5.1检验员按QP1001《进货检验和试验程序》或QP1002《过程检验的试验程序》或QP1003《最终检验和试验程序》对外购外协件,过程产品和成品进行检验后,如发现不合格品,及时做出合格与否的判定.5.2 鉴别依据: 不合格品的判定依据是产品质量标准(包括产品图纸、技术标准、工艺文件、检验指导书等规格).5.3标识、隔离和记录一经发现或怀疑为不合格品,检验员负责立即对不合格品按QP0801《产品标识和可追溯性控制程序》规定进行标识,并在《不合格品通知单》上记录产品不合格项,采取必要措施对以前生产的产品进行隔离到规定区域,及时将《不合格品通知单》递交技术部.存放在不合格品区域的产品在尚未作出处置意见之前,任何人不得擅自动用.5.4 不合格品的评审5.4.1 应对不合格品进行评审以确认是否能让步接受(经返修或不经返修),或返修、返工、降级或报废.评审内容主要包括:a.不合格品的类型和范围;b.不合格品的不合格原因及责任部门;c.不合格品严重程度的评价;d.根据不合格品严重程度对产品的互换性、进一步加工、性能、可信性、安全性及外观的影响,确定不合格品的处置方法.5.4.2参加评审的人员应有能力评价所做出的决定对互换性、进一步加工性能、可信性、安全性及外观或整机的影响,评审员一般为各职能部门的负责人、设计人员、相关过程的技术人员、检验人员.5.4.3评审方法5.4.3.1外购外协件不合格品评审,首先由质保部对不合格品严重程度作出评价,由技术部作出处理意见(记录在《不合格品通知单》上),然后由采购课负责处理.5.4.3.2生产过程中出现的不合格品(包括不合格品成品)根据不合格品的严重程度按不同方式组织评审.a.在生产中出现的偶然的、少量的不合格品(不合格率在0.1%以内),授权检验员直接处理后,填写《不合格品记录单》;b. 在后道工序或最终检验发现同一规格的批量不合格(在班产量0.1%以上),由车间班组长填写《质量信息反馈单》交质保部,由质保部会同技术课、制造部作出处理意见, 填写《严重(重大)不合格品评审记录》,由责任部门负责执行,质保部负责跟踪;如不能作出合适的意见,报总经理裁决.c. 对严重不合格,如突发性大批量重大事故,严重违反工艺要求,造成无法挽回损失的质量事故等,由副总理召集技术课、质保部、制造部负责人及有关人员以会议形式进行评审,作出处置决定,形成《严重(重大)不合格品评审记录》,经总经理批准后执行.5.4.3.3对产品交付后由顾客投诉的不合格品,由质保部委派检验员进行检验确认,并对不合格作出评价,由技术课召集品管部、制造部进行评审,作出处理决定.具体执行按5.3.3.2条执行.5.5不合格品的处理5.5.1不合格品按评审处置决定进行处置5.5.2不合格品的处置方法5.5.2.1拒收或退货:对外购外协物资不合格品,作拒收或退货处理采购课与分承包方联络协调,办理拒收或退货手续.5.5.2.2返工:对不合格品批经评审作返工处理后,由技术课制订返工指导书说明返工的作业要求和重新检验项目及方式.返工指导书须放置在返工工位处易于得到,由制造部安排车间返工,返工完毕后由检验员按返工指导书中规定的检验项目和方式进行重新检验,合格后才允许放行,并填写《返工单》,未经顾客维修部门批准前,不得将外观上有返工痕迹的产品作为维修件出售.5.5.2.3报废:由检验人员在《不合格记录单》上签署报废结论,并挂上废品标签由当班组长及时送至废品库进行处理,并由质保部填写《废品处理记录单》.5.5.2.4只要产品/过程与现批准的产品/过程规范不同,就需向顾客申请经批准(包括从分承包方处采购的产品,以及任何返修件),在业务部得到顾客认可前,如涉及到分承包方时由采购课与分承包方协商达成一致.顾客认可后,须由业务部保存经批准的期限和数量等方面记录,当授权期满时,须确保符合原来的规程或顾客更改后的规范要求.被批准的材料装运时,须在包装箱上作顾客特定标识.5.5.2.5顾客正在进行样品认可和装车试验时,本公司事后发现发运的产品有问题,以及正常生产中在分析过程记录时发现发运产品有问题时,须由业务部立即与顾客联系,追回所生产产品.5.5.2.6对于任何未作检验状态标识的产品以及无法立刻确定合格与否的产品均须作为可疑产品并标识,标识须清晰明确注明“可疑品”,由质质保部负责进行检验.5.6 由制造部负责清点不合格品数量并分类,填报《缺陷收集卡》,由质保部负责采用统计技术(如排列图、因果图)进行分析,找出主要缺陷,制订优先减少计划并组织实施.对于现场缺陷种类由制造部负责采用封样或照片方式表示放置在现场.5.7对过程中产品出现批量不合格品时或不合格率>0.11%时,按YC/QP-14.01《纠正和预防措施控制程序》的规定制订、实施纠正措施,质保部对措施实施效果进行验证和记录,对于那些已采取措施但没有根本消除原因,或可能重复发生的不合格品,可展现问题,确定课题,开展QC攻关活动的方法来解决问题.5.8他产品和/或已生产的前几批产品由质保部负责抽查,并作记录.6. 使用记录。
hs-QP-13-不合格品控制程序
1 目的对不合格品进行有效的控制和管理,防止不合格品转序、交付或非预期使用。
2 范围2.1对不合格品的识别和记录、隔离以及评审和处置作出具体规定。
2.2适用于对原辅材料、外购(协)件、生产过程中的半成品及成品出厂前、后发现的不合格品进行控制。
3 职责3.1 品管部负责不合格品控制评审,并做好记录。
3.2 生产部负责生产过程中不合格品的隔离和处置。
3.3 仓库负责对原辅材料、成品的不合格品进行隔离、标识和处置。
4 工作程序在进货检验、过程检验和最终检验中被判为不合格品,以及顾客退货的不合格品,责任部门进行隔离存放,并做出标记。
4.1不合格品的确定4.1.1品管部依据质量标准进行检验判定。
不合格品的确定:a、原辅材料、外购(协)件、生产过程中的半成品出按品管部制定的检验规范及产品图面进行判定;b、成品按产品BOM表,图面及检验规范执行。
4.2 不合格品的标识4.2.1 原材料、外购(协)件不合格品由仓库悬挂红牌或隔离存放以红线或红绳加以标识。
4.2.2 生产过程中的不合格品由责任部门隔离存放并以红牌进行标识。
4.3 不合格品的处置方法有:a、拒收,针对对不合格原辅材料、外购外协件;b、返工,以达到规定的要求;c、报废,通过返工不能达到规定要求。
4.3.1不合格品的评审和处置方法4.3.1.1 原材料、外购(协)件不合格品依据《采购控制程序》处理。
4.3.1.2 过程不合格品的评审和处置:a)操作工自检发现的不合格品应返工,返工后仍不合格的经生产主管及品管确认后作报废处理,若属工装模具或设备方面原因造成的,立即报告相关部门处理。
b)检验工序发现的不合格品,如为轻微不合格,由检验员在在巡检记录上提出处置意见,开出“品质异常单”进行处理;如为重大不合格,则由厂长或者品管经理负责组织品管部、生产部,工程部等有关人员召开会议分析原因,提出纠正措施,生产部执行,品管部,工程部跟踪验证,并依检讨意见对不合格品进行快速,及时,适当的处理,处理时限不得超过2天。
QP不合格品控制程序
1.目的对不合格产品进行识别和控制,防止不合格品的非预期使用或交付。
2.适用范围适用于对原材料、辅助材料、半成品、成品及交付后的产品发生不合格的控制。
3.职责质检部负责进货、生产过程和成品中不合格品的识别和处理,并分别跟踪不合格品的处理结果。
负责对不合格品采取纠正措施。
4.程序4.1不合格品的分类a.严重不合格:经检验判定的批量不合格,或造成较大经济损失、直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格;b.一般不合格:个别或少量不影响产品总体质量的不合格。
4.2进货不合格品的识别和处理处理方式有:让步接收、退货。
4.2.1对确认的不合格品或不合格批立即标识隔离,贴上不合格标签或放置到不合格品区,将其判定为不合格的检验单交生产部确认后,报质检部经理进行审批做出处理决定,并予以记录。
A对严重不合格应填写《不合格品评审表》,报质检部经理、资材部经理作出退货处理并要求供方采取纠正措施。
B对一般不合格品经批准作让步接收时,由质检部在原标识上注明让步接收,直接发放给生产车间使用(合同有要求时,让步接收需经顾客确认同意),对于重要物资(如A 类原材料)不允许让步接收。
D退货时,检验单发至资材部采购,由资材部采购办理退货手续。
4.2.2生产过程中发现不合格物料,经质检部重检后,按上述规定执行。
4.3生产过程的不合格品的识别和处理处理方式有:降级使用、让步接收、报废等。
4.3.1对于生产过程中检验员发现的少量一般不合格品,由检验员将信息及时反馈到操作者或生产班组要求立即进行纠正或停止生产。
A)降级使用时,应按质量评定等级划分来确定。
B)让步接收时,检验员在不合格标签上注明“让步接收”,转至下道工序或入库时,让步接收应取得顾客的同意。
C)报废产品由生产部放置于废品区统一处理。
4.3.2检验员检验判定的严重不合格,需贴上“不合格”标签放置于不合格品区,由质检部在相应的记录上确认,并提出《不合格品评审表》交质检部经理作出处理并采取相应措施。
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1 目的
对不合格品进行有效的控制和管理,防止不合格品转序、交付或非预期使用。
2 范围
2.1对不合格品的识别和记录、隔离以及评审和处置作出具体规定。
2.2适用于对原辅材料、外购(协)件、生产过程中的半成品及成品出厂前、后发现的不合格品进行控制。
3 职责
3.1 品管部负责不合格品控制评审,并做好记录。
3.2 生产部负责生产过程中不合格品的隔离和处置。
3.3 仓库负责对原辅材料、成品的不合格品进行隔离、标识和处置。
4 工作程序
在进货检验、过程检验和最终检验中被判为不合格品,以及顾客退货的不合格品,责任部门进行隔离存放,并做出标记。
4.1不合格品的确定
4.1.1品管部依据质量标准进行检验判定。
不合格品的确定:
a、原辅材料、外购(协)件、生产过程中的半成品出按品管部制定的检验规范及产品图面进行
判定;
b、成品按产品BOM表,图面及检验规范执行。
4.2 不合格品的标识
4.2.1 原材料、外购(协)件不合格品由仓库悬挂红牌或隔离存放以红线或红绳加以标识。
4.2.2 生产过程中的不合格品由责任部门隔离存放并以红牌进行标识。
4.3 不合格品的处置方法有:
a、拒收,针对对不合格原辅材料、外购外协件;
b、返工,以达到规定的要求;
c、报废,通过返工不能达到规定要求。
4.3.1不合格品的评审和处置方法
4.3.1.1 原材料、外购(协)件不合格品依据《采购控制程序》处理。
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4.3.1.2 过程不合格品的评审和处置:
a)操作工自检发现的不合格品应返工,返工后仍不合格的经生产主管及品管确认后作报废处理,若属工装模具或设备方面原因造成的,立即报告相关部门处理。
b)检验工序发现的不合格品,如为轻微不合格,由检验员在在巡检记录上提出处置意见,开出“品质异常单”进行处理;如为重大不合格,则由厂长或者品管经理负责组织品管部、生产部,工程部等有关人员召开会议分析原因,提出纠正措施,生产部执行,品管部,工程部跟踪验证,并依检讨意见对不合格品进行快速,及时,适当的处理,处理时限不得超过2天。
4.3.1.3 最终不合格品评审与处置
由品管部在对成品的不合格进行评审,出具检测报告并提出处置意见,交生产部执行。
4.4 生产部负责对不合格品纠正措施的实施。
4.5 经返工后的零部件、半成品、成品必须重新检验合格后才能转入下道工序或入库。
4.6 为防止不合格品的再次发生,各相关部门按照《纠正与预防措施程序》执行。
5 相关文件
产品的监视和测量程序
采购控制程序
纠正与预防措施程序
6 记录
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