IE 改善技法
精选改善IE七大手法
与材料、零部件、机械、治具、工装夹具等相关而发生的偶然的、非周期性作业变动、或者是突发的障碍导致临时追加作业（例清扫）等的时间，在预定的正常作业时间内不能包含的延迟时间。例如: 组装 3％ 检查１％班组长\检查人员口头上临时联络说明，导致作业微微受影响。 作业场所突发某个原因需要稍微清扫作业台面。作业切换（例换工具）造成动作损耗。 微小的作业中断（工作中断、物料滑下）。
二、人的效率——动作分析
(SOP/标准工时制作)
动作分析与经济性
动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法，是IE基础手法之一。动作分析目的： 1) 事前知道从事生产的直接人工或成本 2) 提高员工效率，降低人工成本 3) 降低劳动强度
标准时间构成
标准时间
主作业时间
准备时间
单位作业时间
正常作业时间
价值作业时间
余裕“宽放”作业时间
附带作业时间
主作业时间： 是指具有作业的直接目的或者是使零件、材料发生有用的形变、质变等变化的过程中所用的时间。准备时间： 1) 作业者进行空箱回收、隔板拿取、拆带 、拆塑 料袋等； 2) 修理时间(设定工序时每一个工序并不含，只有人 工成本计算\人员设定等是计算)。
一、如何做程序分析----方法研究 (SOP制作)
为防止生产作业无遵循，特以书面方式达成各种指导书以落实产品之标准化作业。三大类程序分析：
程 序 分 析
作业流程分析
联合作业分析
产品工艺分析
程序分析(SOP制作)目的？
产品工艺分析
工序：指一个（一组）工人，在一个工作地 上，对作业对象进行加工，到变换次 工作为止所进行的一切连续的活动。例如：对加工一个零件来说，使用的设备和 工作变了，工序就变了。常见产品生产工序有哪些种类？ 大概有：加工、搬运、停滞、检查。
IE工业工程改善七大手法
IE工业工程改善七大手法概述IE工业工程是指以科学方法为基础，运用系统工程理论和方法，在生产过程中对人、机、料、法、环境进行综合优化的一门工程学科。
IE工业工程改善七大手法是指在IE工业工程领域中常用的七种改善方法，本文将详细介绍这七大手法。
1. 横向流程优化横向流程优化是指通过对生产过程中不同环节进行分析，找出其中存在的瓶颈和浪费，并采取相应的措施来优化流程。
这种方法可以提高生产效率，减少物料和资源浪费，同时还能提升产品质量。
横向流程优化通常包括以下几个步骤： - 流程分析：对生产流程进行细致的分析，了解每个环节的具体操作和所需资源。
- 瓶颈分析：找出流程中的瓶颈环节，即造成生产效率降低和浪费的主要原因。
- 流程改善：通过重新设计流程或引入新的技术和设备，解决瓶颈环节问题，从而提升整体流程效率。
2. 垂直流程优化垂直流程优化是指在生产过程中，对整个生产线上下游环节进行优化，以实现生产过程的高效协同。
垂直流程优化的关键是实现信息的及时传递和合理协调，以确保每个环节对上下游环节的要求和交接点的协调。
垂直流程优化通常包括以下几个方面： - 信息流优化：通过引入信息化系统或升级现有系统，实现信息的实时传递和共享，从而提高生产过程中的响应速度和准确性。
- 协调改善：通过改善沟通和协作机制，减少生产过程中的延误和误解，提高协同效率。
- 质量管理：在生产过程中引入全面质量管理的理念和方法，强调各个环节的质量控制和持续改进。
3. 设备改善设备改善是指通过技术改进和设备优化来提高生产效率和产品质量。
设备改善可以通过以下方式实现： - 技术创新：引入新的生产技术和设备，提高生产过程中的效率和自动化程度。
- 设备维护：建立定期维护和保养计划，保证设备的正常运行和延长使用寿命。
- 能源节约：优化设备的能源使用，减少能源消耗和环境污染。
4. 物料管理物料管理是指对生产过程中的原材料和半成品进行有效的控制和管理，以确保生产过程的顺利进行。
IE七大改善手法
改善(IE)七大手法一、防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的精神能夠具體實現.二、動改法改善人體動作的方法,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.三、流程法研究探討牽涉幾個不同工作站或地點之流動關系,藉以發掘出可資改善的地方.四、五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想.五、人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.六、雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方.七、抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.意義一、防錯法又稱防愚法,其意義即是防止愚笨的人做錯事.亦即,連愚笨的人也不會做錯事的設計方法.狹義:如何設計一個東西,使錯誤絕不會發生.廣義:如何設計一個東西,而使錯誤發生的機會減至最低的程度.因此,更具體的說”防錯法”是::1.具有即使有人為疏忽也不會發生錯誤的構造一不需要注意力.2.具有外行人來做也不會做錯的構造一不需要經驗與直覺.3.具有不管是誰或在何時工作能不出差錯的構造一不需要專門知識與高度的技能.功用1.積極:使任何的錯誤,絕不會發生.2.消極:使錯誤發生的機會減至最低程度.應用範圍任何工作無淪是在機械操作,產品使用上,以及文書處理等皆可應用到,.基本原則1.使作業的動作輕松.2.使作業不要技能與直覺3.使作業不會有危險4.使作業不依賴感官.基本原理1.排除化:剔除會造成錯誤的原因.2.替代化:利用更確實的方法來代替.3.容易化:使作業變得更容易、更合適、更獨特,或共用性以減低失敗.適合化、共同化、集中化、特殊/個別化.4.異常檢出:雖然已經有不良或錯誤現象,但在下一製程中,能夠之檢出,以減少或剔除其危害性.5.緩和影響:作業失敗的影響在其波及的過程中,用方法使其緩和或吸收.應用原理1.斷根原理:將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發生錯誤.2.保險原理:藉用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作符號.3.自動原理:以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執行或不執行,以避免錯誤之發生.目前這些自動開關非常普遍,也是非常簡易的”自動化”之應用.4.相符原理:藉用檢核是否相符合的動作,來防止錯誤的發生.5.順序原理:避免工作之順序或流程的前後倒置,可依編號順序排列,可以減少或避免錯誤的發生.6.隔離原理:藉分隔不同區域的方式,來達到保護某些地區,使不能造成危險或錯誤的現象發生,.隔離原理亦稱保護原理.7.復制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用”復制”方式來達成,省時又不錯誤.8.層別原理:為避免將不同之工作做錯,而設法加以區別出來.9.警告原理:如有不下沉的現象發生,能以聲光或其他方式顯示出各種”警告”的訊號,以避免錯誤的即將發生.10.緩和原理:以藉各種方法來減少錯誤發生後所造成的損害,雖然不能完全排除錯誤的發生,但是可以降低其損害的程度.二、動作改善法簡稱為”動改法”,是:省力動作原則;省時動作原則;動作舒適原則;動作簡化原則動作改善原則可分為三大類二十項.三大類分為:1.有關于人體動用方面之原則,共包含8項:(1).兩手同時開始及完成動作;(2).除休息時間外,兩手不應同時空閑;(3).兩者動作應反向同時對稱;(4).盡可能以最低級動作工作;(說明:欲使動作迅速而輕易,唯有從動作距離之縮短,以及動作所耗體力減少上著手.欲達到此目的,其實際對策則為選取級次最低之動作,使動作範圍縮小.並使物料及工具盡可能靠近手之動作範圍內.工作時,人體之動作可分為下列五級)(5).物體之”動量”盡可能利用之:但需用肌力製止時,則應將其減至最小度.(6).連續曲線運動較方向突變直線運動為佳.(7).彈道式運動較輕快.(8).動作宜輕松有節奏.2.有關于工作場所之布置與環境之原則,共包含6項.(9).工具物料應置于固定處所.(10).工具物料裝置應依工作順序排列並置于近處(11).利用重力上料,愈近愈佳:零件物料之供給,應利用重力上料及各種盛具送至工作點,愈近愈佳.(12).利用重力墮送(13).適當之照明(14).工作椅高度適當舒適.3.有關于工具和設備之設計原則,共包含6項.(15).盡量以足踏/夾具替代之工作(16).盡可能將二種工具合並.(17).工具物料預放在工作位置.(18).依手指負荷能力分配工作.(19).手柄接觸面盡可能加大(20).操作桿應盡可能少變更姿勢.三、流程法目的:學習以符號及有系統化的方法,來觀察記錄一件工作完成的過程.意義:流程圖為一種圖表,以適當之符號來表現,觀察及記錄一件工作完成的過程.適用範圍:1.該件工作必需經歷一個以上的不同地點的動作,才能完成.2.該件工作,必頇經由一個以上的人來完成.如:廚師制作糕餅之過程;病人之醫院掛號,看病,取藥之過程.功用1.用以記載現行工作之過程.2.依1之記錄,加以質問,尋求改善之地方.3.用以比較改善前及改善後之差異情形.14.。
IE现场改善步骤
IE现场改善步骤IE（现场改善）是产线改善的一种方法，它通过观察和分析现场操作流程，寻找改进机会，提高工作效率和质量。
IE现场改善步骤主要包括了确定目标、收集数据、分析数据、制定计划、实施改进和评估效果等阶段。
下面将详细介绍IE现场改善的步骤。
步骤1：确定目标确定改善的目标是IE现场改善的第一步。
目标应该是具体、可衡量的，并且与组织的整体目标相一致。
例如，目标可以是减少工作时间、提高生产效率、降低废品率等。
确定目标时，应考虑组织的资源和限制条件。
步骤2：收集数据收集数据是分析现场操作流程的基础。
数据可以通过观察、测量和访谈等方式收集。
收集的数据应涵盖整个操作流程，包括工序时间、操作员动作、物料供应等。
数据收集时，应注意确保数据的准确性和可靠性。
步骤3：分析数据在第二步骤中收集到的数据需要进行分析，以寻找改进机会。
数据分析可以采用统计学方法，例如直方图、散点图、对比图等。
通过数据分析，可以发现工作瓶颈、无效工作和改进潜力。
数据分析也可用于确定改进的重点和方向。
步骤4：制定计划根据数据分析的结果，制定改善计划是IE现场改善的下一步。
改善计划应根据目标和问题的优先级确定，包括具体的任务、责任人和时间表。
制定计划时，应与相关人员进行沟通和协商，确保计划的可行性和合理性。
步骤5：实施改进在制定计划之后，就需要开始实施改进措施。
实施改进时，应尽量避免对生产线的中断和影响。
改进措施可以是技术革新、改善工艺和提升操作员技能等。
在实施改进时，还要注意及时记录和反馈改进的效果。
步骤6：评估效果评估改进的效果是IE现场改善的最后一步。
通过评估，可以确定改进是否达到预期目标，是否产生了预期效果。
评估的方法可以是比较改进前后的数据，或者通过观察和访谈等方式获取反馈信息。
评估结果可以作为持续改进的依据，进一步优化生产线的效率和质量。
除了以上的步骤1.鼓励员工参与：IE现场改善是一项团队活动，员工应被鼓励参与改善过程，提出自己的意见和建议。
2020年(IE工业工程)改善(IE)七大手法
（IE工业工程）改善(IE)七大手法改善(IE)七大手法人機法1.手法名稱人機配合法(Man-MachineChart)，簡稱為”人機法”。
2.目的學習如何記錄人與機器配合工作時之過程。
3.意義以圖表的方式，記錄操作者與一部機器或多部機器之操作關係，並藉此記錄來做進一步之分析與改善。
4.應用範圍(1)1人操作1部機器或多部機器。
(2)數人操作1部機器或多部機器。
(3)數人操作一共同之工作。
5.功用(1)了解在現況下，操作者之時間與機器之時間是否妥善應用。
(2)依上述之記錄加以質疑，尋求改善之地方。
(3)用以比較改善前及改善後之差異情形。
6.填表說明：(1)編號：自行設定編號系統，填入此次研究之代號。
例：MM-8601(2)工作名稱：填寫此研究之名稱。
(3)現況／改善方法：依此次研究係以現況或抑以改善為記載之記錄在適用者前面之方格內打““。
(4)研究者：填寫做此項研究者之姓名。
(5)日期：填寫做此項研究之日期。
(6)總結：將此項研究所獲得”人”及”機器”之各項時間及百分比之總結資料整理於此欄內。
(7)位置簡圖：繪製有關此項研究”人”與”機器”之相關位置簡圖，視必要時再繪製。
(8)製品簡圖：繪製此項工作之製品之製品之簡圖，視必要時再繪製。
(9)時間刻度：以刻度之長短來代表”人”或”機器”之動作時間之長短，刻度單位可以自行設定每一小格為一分鐘，或任何其他之適當時間之單位。
(10)類別：依照動作之類別，即”共同作業”，”單獨作業”，或“等待”以其代表之方格類別配合動作之起迄時刻範圍，繪製出來。
(11)人之動作：記錄有關”人”之動作過程。
(12)機器之動作：記錄有關”機器”之動作過程，注意此欄可以靈活運用，如果是探討二個人其同工作之情形時，此時機器之動作，可改為另一個人之動作，如果是探討有關1人與2人部機器之配合問題之研究時，則可以再增加一頁紙張，利用右邊之”機器之動作欄”再記錄其他機器之動作。
7.1案例：老王家裏庭院內有棵大樹，枝葉長得很茂盛，其中有一支大樹枝長得太靠近窗口的室外電線。
改善(IE)七大手法
改善(IE)七大手法一、防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.二、动改法改善人体动作的方法,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.三、流程法研究探讨牵涉几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.四、五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.五、人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.六、双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.七、抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相.意义一、防错法又称防愚法,其意义即是防止愚笨的人做错事.亦即,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义:如何设计一个东西,使错误绝不会发生.广义:如何设计一个东西,而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是::1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造一不需要注意力.2.具有外行人来做也不会做错的构造一不需要经验与直觉.3.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造一不需要专门知识与高度的技能.功用1.积极:使任何的错误,绝不会发生.2.消极:使错误发生的机会减至最低程度.应用范围任何工作无沦是在机械操作,产品使用上,以及文书处理等皆可应用到,.基本原则1.使作业的动作轻松.2.使作业不要技能与直觉3.使作业不会有危险4.使作业不依赖感官.基本原理1.排除化:剔除会造成错误的原因.2.替代化:利用更确实的方法来代替.3.容易化:使作业变得更容易、更合适、更独特,或共享性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4.异常检出:虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能够之检出,以减少或剔除其危害性.5.缓和影响:作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.应用原理1.断根原理:将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2.保险原理:藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作符号.3.自动原理:以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,也是非常简易的”自动化”之应用.4.相符原理:藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5.顺序原理:避免工作之顺序或流程的前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6.隔离原理:藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生,.隔离原理亦称保护原理.7.复制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用”复制”方式来达成,省时又不错误.8.层别原理:为避免将不同之工作做错,而设法加以区别出来.9.警告原理:如有不下沉的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种”警告”的讯号,以避免错误的即将发生.10.缓和原理:以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.二、动作改善法简称为”动改法”,是:省力动作原则;省时动作原则;动作舒适原则;动作简化原则动作改善原则可分为三大类二十项.三大类分为:1.有关于人体动用方面之原则,共包含8项:(1).两手同时开始及完成动作;(2).除休息时间外,两手不应同时空闲;(3).两者动作应反向同时对称;(4).尽可能以最低级动作工作;(说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级)(5).物体之”动量”尽可能利用之:但需用肌力制止时,则应将其减至最小度.(6).连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.(7).弹道式运动较轻快.(8).动作宜轻松有节奏.2.有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.(9).工具物料应置于固定处所.(10).工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处(11).利用重力上料,愈近愈佳:零件物料之供给,应利用重力上料及各种盛具送至工作点,愈近愈佳.(12).利用重力堕送(13).适当之照明(14).工作椅高度适当舒适.3.有关于工具和设备之设计原则,共包含6项.(15).尽量以足踏/夹具替代之工作(16).尽可能将二种工具合并.(17).工具物料预放在工作位置.(18).依手指负荷能力分配工作.(19).手柄接触面尽可能加大(20).操作杆应尽可能少变更姿势.三、流程法目的:学习以符号及有系统化的方法,来观察记录一件工作完成的过程.意义:流程图为一种图表,以适当之符号来表现,观察及记录一件工作完成的过程.适用范围:1.该件工作必需经历一个以上的不同地点的动作,才能完成.2.该件工作,必须经由一个以上的人来完成.如:厨师制作糕饼之过程;病人之医院挂号,看病,取药之过程.功用1.用以记载现行工作之过程.2.依1之记录,加以质问,寻求改善之地方.3.用以比较改善前及改善后之差异情形.14.。
IE七大手法介绍
研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的 地方
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的 真象
3
四、IE七大手法之差别
“品管（QC）七手法”较着重于对问题的分析 与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应 用。
“改善（IE）七手法”较着重于客观详尽了解 问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到 改善的目标。
例：在生产线上 将不良品挂上“红色”之标贴； 将重修品挂上“黄色”之标贴； 将良品挂上“绿色”之标贴。
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9、警告原理
如有不正常的现象发生，能以声光或 其他方式显示出各种“警告”的讯号， 以避免错误的发生。
例：车子速度过高时，警告灯就亮了。
例：安全带没系好，警告灯就亮了，或 车速开不快了。
以“复写”方式来完成 例：最常见到的例子就是“统一发票”。
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以“拓印”方式来完成
例：信用卡上的号码都是浮凸起来的， 购物时只须将信用卡放在拓印机上底下 放上非碳复写纸，将滚轴辗过即可将号 码拓印在纸上，又快又不会发生错误。
以“复诵”方式来完成
例：军队作战时，上级下达命令之后， 必须由属下人员，将命令复诵一次，以 确保大家完全明了命令之内容避免错误 的发生。
例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁 并置于高处，预防无知的小孩取用而造成危险。
例：家庭中之锅鼎把手煮菜时太熟，加上电木 隔热不够时，仍需戴手套或取湿布来拿锅鼎以 达保护之作用。
例：电动圆锯有一保护锯片套，以防止锯到手
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7、复制原理
同一件工作，如需做二次以上，最 好采用“复制”方式来达成，省时又不 错误。
IE工业工程的改善手法
IE工业工程的改善手法一、引言IE（Industrial Engineering），即工业工程，是一门关注如何优化工作系统的学科。
它通过分析和改进生产流程、管理方法和资源利用等方面，来提高工作效率和生产质量。
在实际应用中，IE工业工程有许多改善手法，本文将介绍其中一些常用的手法。
二、流程优化流程优化是IE工业工程中的重要内容，通过对工作流程的分析和改进，可以提高生产效率和质量。
以下是几种常见的流程优化手法：1. 价值流分析价值流分析是一种通过绘制价值流图，分析产品或服务在价值链上的流动情况，并发现其中的瓶颈和浪费的方法。
通过对瓶颈和浪费进行改进，可以减少生产周期和成本。
2. 时间研究时间研究是通过对工作过程中的各个环节进行观察和测量，了解每个环节的时间消耗和资源利用情况，并提出改进措施。
时间研究可以帮助确定工作环节中的瓶颈和浪费，并提高生产效率。
3. 作业分析作业分析是对工作流程中的各项任务进行细致分解和分析，以确定最优的作业方法和工作分配。
通过作业分析，可以减少工作冗余和错误，提高工作效率和质量。
三、设备改善设备改善是IE工业工程中的另一个重要方面，通过对设备进行改进和优化，可以提高生产效率和质量。
以下是几种常见的设备改善手法：1. TPM（全员生产维护）TPM指全员生产维护，是一种通过全员参与设备维护，保持设备稳定性和可靠性的方法。
通过定期检查、保养和维修设备，可以减少故障和停机时间，提高生产效率。
2. SMED（单分钟交换模具）SMED是一种通过改进模具更换过程来减少生产停机时间的方法。
通过优化模具的设计和更换过程，可以缩短模具更换时间，提高生产效率和灵活性。
3. 设备自动化设备自动化是一种通过引入自动化设备和系统，自动完成生产过程的方法。
通过减少人工操作和提高生产速度，可以提高生产效率和精度。
四、人力资源管理人力资源管理是IE工业工程中一个重要的方面，通过合理管理和配置人力资源，可以提高工作效率和质量。
IE七大手法改善案例
五. 防錯法 案例3:SMT空焊降低改善1/3
改善前 1.1 新機種Raptor量產初期,SMT BSide目檢工站發現SD Conn空焊(浮高)與掉件不良,達0.78%,占總不良比重:22%, 居不良首位.
五. 防錯法 案例3:SMT空焊降低改善2/3
改善后 在BSide Reflow前增加一個夾具(如圖),能彈性的支撑SD
改善前
改善后
設計制作測試自動拔插治具,減少誤操作,減少劃傷
五. 防錯法 案例2:SMT上料防混料改善1/3
上料防混料---防錯料台車支架的使用
改善前
改善後
HITACHI台車
軌道 號條
碼
自製防錯料 台車支架
物料
料帶易重疊交叉,且不易發現 掃描軌道號太遠,不易判斷對應軌道
以上缺陷使上料員不能及時發現
上料
2
2
5 爐前目檢
1
1
6
AOI
1
1
7 爐后比對
1
1
8 爐后目檢
2
1
合計
10人 8人
精簡 1
1 2
B side
改善前 改善后
NO 工站
人數
1
線長
1
1
2 全技員
1
0
3
印刷
1
1
4
上料
2
2
5 爐前目檢 1
1
6
AOI
1
1
7 爐后比對 1
1
8 爐后目檢 3
1
合計
11人 9人
精簡 1
2 2
五. 防錯法 案例1:L10測試治具改善1/1
Conn,防止焊點重熔時受重力等影響產生不良.
动作改善法(IE七大手法)
动作改善原则
动作改善原则：有关人体运用的原则 6﹑避免突变原则：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳 动作过程中，如果突然改变方向或急剧停止肯定使动作 节奏发生停顿，造成动作效率降低。所以，作业动作设计时 要使动作路线尽量保持直线或圆滑曲线。
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Hale Waihona Puke 动作改善原则动作改善原则：有关人体运用的原则 6﹑避免突变原则：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳
40
动作改善原则
动作改善原则：有关工作场所布置和环境的原则 11﹑重力喂料原则：利用重力喂料,越近越好 零部件、物料等利用重力喂料和各种存放工装送到作业 岗位，越近越好。 应用案例：设备喂料系统。
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动作改善原则
动作改善原则：有关工作场所布置和环境的原则 11﹑重力喂料原则：利用重力喂料,越近越好 应用案例：标准零部件箱。
1防呆法防错法foolproof防呆法2动作改善法动作经济原则动改法3流程程序法流程法455w1h5x5何法五五法5人机配合法多动作法人机法6双手操作法双手法7工作抽查法抽查法目录1动改法的定义2动改法的涵义3动改法的应用范围4动改法的作用5动作改善原则有关人体运用的原则有关工作场所布置和环境的原则有关于工具设备的原则6动作改善的技巧7思考题目录动改法动改法的定义
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动作改善原则
动作改善原则：有关人体运用的原则 7﹑弹道式动作较轻快： 例如，挥动高尔夫球杆时，一旦击出后，杆子肯定顺势挥出， 没有办法在在中途（例如在肩部的高度）停顿下来。
31
动作改善原则
动作改善原则：有关人体运用的原则 8﹑节奏轻松原则：动作宜轻松有节奏 动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断 的环境下进行作业。容易停下来进行判断的作业，实际上更 容易令人疲乏。顺着动作的顺序，把材料和工具摆放在合适 的位置，是保持动任节奏的关键。
动作改善法(IE七大手法)
动作改善原则
动作改善原则：有关人体运用的原则 6﹑避免突变原则：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳 动作过程中，如果突然改变方向或急剧停止肯定使动作 节奏发生停顿，造成动作效率降低。所以，作业动作设计时 要使动作路线尽量保持直线或圆滑曲线。
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动作改善原则
动作改善原则：有关人体运用的原则 6﹑避免突变原则：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳
4、使动作轻松: 动作轻松，可促使作业顺畅，及有规律并可减少疲劳，
促进作业安全。 例，活用倾斜式料架；
0.005分/次
0.005分/次
增大放入口
作
部
业
件
台
箱
☆ 省掉弯腰姿势
☆ 省掉回头转身
☆ 工具容易存取
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动作经济原则
动作经济的四个基本原理： 4、使动作轻松: 如，汽车装配时车轮由自动提升设备，自动提升到与车轴高 度，操作人员只需要用开关进行控制就可以了
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动作改善原则
动作改善原则：有关人体运用的原则 应用案例：
单手作业
双手对称反向作业
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动作改善原则
动作改善原则：有关人体运用的原则 4﹑降低等级原则：尽量用最低等级动作来工作 人体的手动作可以分为五个等级。等级越低的动作，用 时越短且不易疲劳。为使工作高效，且不易疲劳，就要用低 等级的动作来工作。换句话说：物料与搬运距离越近越好。
物料存放在物料 盒中按加工的顺 序摆放
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动作改善原则
动作改善原则：有关工作场所布置和环境的原则 9﹑固定位置原则：工具物料要放置在固定的地方
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动作改善原则
动作改善原则：有关工作场所布置和环境的原则 9﹑固定位置原则：工具物料要放置在固定的地方
IE的七大手法
IE的七大手法IE七大手法是协助我们改善工作的技术。
第一法：防呆法意义：防止愚笨的人做错事，亦连愚笨的人也不会做错事的设计法。
应用范围：机械操作、工具使用、设计、文书处理、物料搬运基本原则：使动作轻松、不要技能与直觉、不会有危险、不依赖感官第二法：动改法意义：应用动作经济原则改善工作，以达到省时、省力、舒适、有效的境界。
应用范围：①生活上个人及家庭内之工作改善。
②工厂或办公室、关于人体工作方面之改善。
第三法：流程法意义：利用流程图以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善。
应用范围：于人或物的所有流动过程，如作业、搬运、不良回馈等等。
第四法：五五手法意义：是一种反复多次探讨问题质疑的技巧，以协助发掘问题的真正根源。
应用范围：任何阶层、任何所象的任何问题点。
基本原则：主要是5W1H。
第五法：人机法意义：利用人机配合图来研究人员与工作机器、工治具的组合运用、改善机器与人的等待时间，提高团队的工作效率。
应用范围：所有操作机器、工治具的站位。
基本原则：发掘空间与等待时间、使工作平衡、减少周程时间、获得最大的机器利用率、合适的指派人员与机器第六法：双手法意义：利用双手操作分析图，研究双手在操作时“闲置”的状况，并寻求改善的方法以充分发挥双手的能力。
应用范围：高度重复性且以人为主的工作，研究对象为人体的双手。
基本原则：研究双手的动作，以求其相互平衡、显现出伸手找寻，以及笨拙而无效的动作、发现工具、物料、设备等不合适的位置、改善工作布置、协助操作技术的训练第七法：抽查法意义：利用抽样原理，以推测人或物之作业真象，以利进行分析改善。
应用范围：●办公室人员工作时间所占之百分率●机器设备之维修百分率或停机百分率●现场操作人员从事有生产性工作之百分率●决定标准工时之宽放时间百分率●用以决定工作之标准工时●商店顾客类别或消费者全额或光顾时刻次数等之分配比例之资料工作抽查好处：●观测时间短，并可同时观测数部机器或操作人员之状况●调查时间较长，可去除因每日不同之各别状况所造成之差异现象，其结果较为客观可靠●所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短我来教你！！！。
IE改善实战技法
• 人人关心交货及质量，是否有人关心今天比昨天做得更好 ，明天比今天做得又更好？如果有，那么这种改善的工作 谁来做？
• 各个小单位都有本位主义，由谁来考虑整个工厂的最佳点 ？
• 工业工程师的座右铭：
永远有个更好的方法！
精品课件
• 能否使兩個作業項目同時 進行?
• 能否改變一下工具的樣式 或結構?
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精品课件
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檢查表項目示例
• 能否改變控制器和工具的 位置?
• 能否採用槓桿、慣性、滑 動等省力的措施?
• 能否降低對視力的要求? • 能否改變布局，縮短運送
距離或節省操作時間?
• 能否使用不同的肌肉群?如 手指、腕部、前臂、上臂、 軀幹等?。
6
IE的核心理念
大野耐一认为：
IE就是MIE（Money Industrial Engineering） = 赚钱的工业工程。
IE的核心理念就是“持续改善”
精品课件
7
制造现场的七大浪费
• 什么是浪费？
• 浪费 Ｍuda ： 指耗用了资源但不创造价值的一切活动。
大野耐一列举了七大浪费……
精品课件
列并置于近处.
• 11.利用重力喂料,愈近愈佳. • 12.利用重力坠送. • 13.适当之照明. • 14.工作台椅高度适当舒适. • 15.尽量以足踏/夹具替代手的工
作. • 16.尽可能将二种工具合并. • 17.工具物料预放在工作位置. • 18.依手指负荷能力分配工作. • 19.手柄接触面应尽可能加大. • 20.操作员应尽可能少变更姿势.
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精品课件
改善(IE)七手法
改善( I E )七手法1.防错法:防错法又称防愚法，其实即是防止愚笨的人做错事。
亦即连愚笨的人也不会做错事的设计方法。
狭义解释:如何设计一个产品，使错误绝对不会发生。
广义解释:如何设计一个产品，而使错误发生的机会减至最低的程度。
例:以这左边个例子来看，相信每一个人都会做对。
想要做错也不可能，因为不同的形状根本就放不进去。
2.五五法(5×5W 1H法)五五法乃5个W1个H的简称，又称质疑创意法。
遇问题能够以有系统的质问技巧，以协助吾人发掘问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径。
所谓5W1H:5W是指:WHERE何处，在什么地方〜空间。
WHEN 何时，在什么时候〜时间。
WHAT 何者，是什么东西/事〜生产对象。
WHO 何人，是什么人做的/生产主体。
WHY 为何，为什么如此。
1H是指:HOW 如何，怎么做的。
5W1H是一个探讨问题的技巧“5X”是告诉我们同样的“5W1H”最好要多问几次“才好”才能将问题的症结所在发掘出来，类似我们的“打破砂锅问到底”之精神。
针对问题只问一次够吗?当然不!多问几次,就可找到问题的真象了。
120。
工业用工作改善七手法哲人纪伯伦(RUDYARD KIPLIN)的短诗，很巧妙地给我们以解答。
他认为人类有六个最忠实的仆役，即何者，何地何时，何人，如何，为何六者，合称5W1H，纪伯伦的原诗是这样的:此六项质问(5W1H)，对所有的操作或制程亦完全适用，在改善的阶段中，最重要的事乃是:1.明确掌握了解问题所在。
2.掌握现状的所有事实。
3.动改法:动改法乃动作改善法之简称，乃在于:1.对人体的操作状况加以研究分析，以寻求一最经济有效省力省时的动作方式。
2.对于工作场所布置的分析与环境的改善以达快速及安全，舒适的工作。
3.关于工具和设备之有效应用及设计原则之分析，应用动作改善的二十个基本原则，来改善个人，家庭及公司内的工作方法，以达到舒适、省时、有效率的境界。
六个最忠实的仆役可能与不可能于一念间!对"可能"的人而言这是"可能",只是因为也动了脑筋,想出下列的点子出来我有那么多支手多好!可能吗? 对"不可能"的人而言这是"不可能"在我们的日常生活及工作中，常常会预到如上图之状况、不错，可能与不可能在于人的一念之间、其关键乃在于你是否动了脑筋去想出好的点子出来，而不是常把不可能，我的脑筋那有这么好，我那有那么多支手…...等等的字眼挂在嘴边，应该以实际行动、动手去把困难给克服掉。
IE工作改善实务七手法
第一部分工作改善实务七手法——（IE 7 TOOLS）教材第一章续论1.试验请将木棒插人有圆孔的木孔内，检查是否可以配合，插完后再将木棒放回原位，并计算时间。
图1.1 试验用木孔盘表1.1 试验用记录表次数 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 平均作业者时间2.什么是IEIE就是指lndustrial（工业）和Engineering（工程）两个英文名词首字母的结合。
美国工业工程师学会在1955年所采用的定义是：工业工程是关于人员、物料、设备、信息和能源等整体系统的设计、改善、设置的一门学科。
它综合利用数学、自然科学与社会科学的特殊知识和技巧，并且应用工程分析及设计原理和方法，对于上述系统所可能得到的绩效，予以规定、预测和评价。
3.IE的目的1.“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途经来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增加公司的利润，进而使公司能长期的生存发展，并且使个人的前途也有所寄托。
因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。
4.为什么要有IE●持续的进步是企业及个人长久生存的根基。
●改善是进步的原动力，没有改善就没有进步，学习如逆水行舟，不进则退。
●改善是永无止境的，必须长久持续地进行。
5.为什么要有改善(IE)七大手法●以不教而战，谓之杀。
●徒然要求改善而不讲求方法、技巧，于事无补。
●给人一条鱼，不如教他捕鱼的技术。
●要求捕更多的鱼，首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用。
●改善七大手法(IE 7 Tools)就是协助我们改善工作的技术。
6.改善(IE)七大手法有那些手法名称简称(1)防止错误法(Fool-Proof) 防错法(2)动作改善法(动作经济原则) 动改法(3)流程程序法流程法(4)5×5WIH(5×5何法) 五五法(5)人机配合法(多动作法) 人机法(6)双手操作法(左右手法) 双手法(7)工作抽查法抽查法7.改善(IE)只有七大手法吗有关IE改善的工具太多了，IE发展的历史也有近100年的时光，经过许多学者、专家在理论及实务上的探讨及研究，使得IE的应用范围非常的广泛，从太空梭、医院、旅馆、运输业、超级市场、百货公司、政府机构、生产工厂及家庭生活中等皆可应用得到。
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第一篇 IE 介绍
1-2．背景: ●20世纪初，美国工业急速发展，美国逐步被认为 世界上最大的工业国家也正是从此开始，随着工厂规模 急速扩大，以往在小规模经营中没有出现的劳动力资源 不足问题日趋严重，如何以最少的人力，产出最多的产 品，便成为美国当时最令人头痛的社会问题——这就是 IE诞生的背景。于是在泰勒、吉尔布雷斯、甘特、埃默 森等为首的科学管理先驱者们的倡导下而发展起来。
①制造不 良的浪费 在现场显现 出浪费的现 象 ⑥没产生价 值的工程
②制造超出 需要的浪费
③无谓 的搬运 ④不要 的库存 ⑤没有价 值的动作
☆在一个浪费的背后
隐藏着别的浪费
⑦空手等 待的浪费
第一篇 IE 介绍
1-7-2．分析手法
Industrial Engineering（IE） ☆分析工程、位置布局、作业方法等的技法 流程图、操作程序图、时间观测、工作抽样等手法
第一篇 IEபைடு நூலகம்介绍
1-7-4.改善阶段
阶段10：将新的步骤标准化 阶段9：评价实施其他的结果 阶段8：实施对策 阶段7：削减浪费思考对策 阶段6：分析已把握确认的事 阶段5：辨别现场的浪费问题
阶段4：测定作业效率、设备运转效率等
阶段3：测定生产量、品质、生产性等 阶段2：将工程、作业内容、位置布局等以图来表示 阶段1：把握对象的制造现场和其概要
QC 7种道具 ☆数据之变异作分析及表现之手法 ☆因为在品质改善上经常被使用，所以附上这个名称 ☆管理图、分布图、主要原因解析图等
第一篇 IE 介绍
1-7-3．改善胶囊 最普通性的个别改善纲领例
品质小组（QC） →以7人左右的小组、主要分析品质的误差、采取对策并实行品质改善
7个浪费 →观察现场、捕捉浪费的现象、追求原因并做除掉活动 5S和看得见的管理 →为了经常维持良好的现场之全社性的日常活动 →简单的
第二篇 如何改善
2. 如何改善
2-1.改善原则
2-2.改善心得 2-3.行动意识 2-4.IE的支柱 2-5.改善的目标 2-6.改善实例
第二篇 如何改善
原则② 动作或作业的组合 — 合并［C］Combine 例：特快信封的姓名和地址做成复写形式，1次 能填写多张，这样可缩短填写时间
第二篇 如何改善
第二篇 如何改善
第三篇 编成改善
目的：
1.通过新编成,削减各工序间的损失
2.增强节奏感
3.以最小的投入创造最大的产出
第一篇 IE 介绍
1-3．作用： 1-3-1．提高生产效率、降低生产成本。 1-3-2．员工作业简便、轻松，福利提高。 1-3-3．生产的标准化、秩序化。 1-3-4．对管理者来说工作的简便化，管理水 平的提高。
第一篇 IE 介绍
1-4．目标： 投入最少的资材和努力，使公司及全员达到 最大的满足。 最少的投入量→→→→加工→→→→最高的 生产效果
第一篇 IE 介绍
1-2．背景: ●1956年，AIIE公布了工业工程的定义：工业工程 是研究人、物料、设备有机结合而成的统一系统的设计 改善和设置的一门科学。它运用数学、物理学与社会科 学等方面的专业知识和技术，也运用工程学上分析设计 的原理和方法，以确定、预测和评价这一系统所取得的 成果，这个定义后经修改被列入到美国国家标准，被世 界公认为是最具权威性的标准术语。
第一篇 IE 介绍
1-7．问题的发现
(a)结果 ☆品质、生产性 ☆设备的效率、作业的效率等
问题
(b)现象（原形） ☆浪费（7个浪费等） ☆品质的误差 ☆每天生产量的误差 ☆散布着不要的东西 ☆覆盖着重复的不方便等 (c)原因 ☆阻碍品质、生产性的东西 ☆浪费、误差的原因
第一篇 IE 介绍
1-7-1．7个浪费 ☆东西的状态： ①～④；在工程 和作业的现象：⑤～⑦
第二篇 如何改善
【总结】 以上的4个原则，取其英文的第一个字 母，就称之为ECRS，按照ECRS的顺序进行研 究，可除去方法的损耗，就可以得出更好的 改善方案。
第二篇 如何改善
2-2.改善心得 1)要有问题肯定存在 2)尽量站在宽的视野和立场上综合地解决问题 3)要理解人的要素 4)要经常在把握事实的基础上判断 5)常具备有目的的意识,明确目的 — 手段的关系 6)要掌握行动意识的思想(这是进行改善时的重要思 想,也是精神依靠)
第二篇 如何改善
2-3.行动意识 1)能一眼发现人在工作方法中存在的浪费 现象,并且意识到这是不对的 2)将浪费如何改善,并具备马上拿出方案的 能力 3)养成正确的改善顺序进行实施的好惯
第二篇 如何改善
2-4.IE的支柱
2-4-1．IE的支柱①-改善技术(始祖之一是吉尔布雷斯) 构成:由对人的工作方法进行观察分析的方法(动作分析、微动作 分析、录相分析) 研讨分析的结果，找出顺序正确、最好的工作方法等原则构成。 2-4-2．IE的支柱②-作业测定（另一个始祖是泰勒），即标准时间 定义：指采用已决定的标准作业方法，一个熟练的作业员按标准 的速度进行作业所需的时间。 构成：标准时间=基本时间+余裕时间 标准时间=基本时间×(1+余裕率)
第一篇 IE 介绍
1-5．内容： 1-5-1．生产工艺流程分析。 1-5-2．标准工时确定。 1-5-3．生产布局改善。 1-5-4．作业方法改善。 1-5-5．工具、治具之改善。 1-5-6．管理改善。
第一篇 IE 介绍
1-6．推行IE工程需引起重视的事项： 1-6-1．生产计划的精确性和生产跟踪的准确性。 1-6-2．原材料供应的及时、准确。 1-6-3．部品不良控制到最低。 1-6-4．公司领导的决心和实施保障措施。 1-6-5．员工的理解和支持。 1-6-6．生产效率提高→成本降低→员工福利之提高
第一篇 IE 介绍
1-2．背景: 美国一些工业企业开始采用时间研究、动作分析、 生产控制等技术手法来提高生产性、降低成本。 ●1908年，美国宾夕法尼亚州立大学首次开设工业 工程课程，从此开始了IE专业，但是IE真正得到发展并 形成一门科学，还是在第二次世界大战之后。 ●1948年，美国工业工程师协会（AIIE）成立，工 业工程作为美国十大工程学科之一被定位。
第二篇 如何改善
2-5.改善的目标 2-5-1.生产量的增大 2-5-2.品质的提高 2-5-3.成本的减少 2-5-4.纳期的缩短 2-5-5.安全性的提高 2-5-6.劳动积极性的提高 P Q C D S M Production Quality Cost Delivery Safety Motivation
原则③ 改变动作或作业的顺序 — 交换［R］Rearrange 例：复印机上盖开闭作业
A
B
C
A
C
B
第二篇 如何改善
原则④ 将必要的动作或作业简单化 —［S］Simplify 例：
３ｃｍ
部品尺寸
使之立起 抓取 使之滑动
２ｍｍ
抓取
抓 取 方 法
スポンジ
時間 0.0032分 0.0023分 0.0018分 0.0008分 比率 100% 72% 56% 25%
IE 改善技法
● ● ● ● ● ● 第一篇 IE 介绍 第二篇 如何改善 第三篇 编成改善 第四篇 作业抽样 第五篇 标准时间设定 第六篇 效率评价
第一篇 IE 介绍
1-1．定义: 是研究人、物料、设备有机结合而成的统一系统 的设计改善和设置与此有关的技术。
IE即Industrial Engineering(工业工程)之英文缩写。