机械加工刀123 (17)
机械加工 刀具切削参数表
刀具类型 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 球飞刀 球飞刀 球飞刀 球飞刀 球飞刀 球飞刀 球飞刀 球飞刀 球飞刀 球飞刀 球飞刀 球飞刀 球飞刀 球飞刀 球飞刀
刀具 长度 170 \ \ \ \ \ \ \ \ 180 215 220 140 200 220 200 200 200 180 130 180 180 140 160 175 160 180 180 120 110 120 120 100 100 95 120 300 250 120 160 160 160 200 140 110 105 105 100 100 95
R角 8 8 8 8 6 0.8 6 2 0.4 6 6 2 2 2 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 2 2 0.8 0.8 1 0.8 0.8 0.8 0.4 0.4 2.5 0.8 0.4 0.4 0.4 0.4 16 15 12.5 12.5 10 8 8 8 8 6 6 5 4 4 3
精度 推荐用途 粗加工 -0.1 -0.1 -0.1 -0.1 -0.1 -0.1 -0.1 -0.1 -0 0.1 -0 -0.1 -0.1 -0 -0 -0 -0 -0 -0.1 -0.1 -0 -0 -0 -0.1 -0 -0 0.1 -0 -0 -0 -0.1 -0.1 -0 -0 -0.1 -0 -0 -0.1 -0 粗加工 粗加工 精加工 粗加工 插铣加工，清 根 粗加工 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 只用于粗加工 只用于粗加工 精加工 插铣刀 精加工 只用于精加工 粗加工 只用于粗加工 只用于粗加工 粗加工 精加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 粗加工 粗加工 粗加工 精加工 粗加工 粗加工 精加工 精加工 粗加工 精加工 精加工 粗，半精加工 精加工 精加工 -0 -0 -0 -0 精加工 精加工 精加工 精加工 精加工 精加工 -0 精加工 精加工 精加工
机械加工-判断题-176题
1.精加工阶段以高效率切除加工面多余的金属为主要目的。
（）2.先加工出粗基准面，再以此基准面定位加工其它表面。
（）3.一般情况下，根据零件的精度要求，结合现有工艺条件并考虑加工经济精度的因素来选择加工方法。
（）4.麻花钻的切削刃需对称，否则钻头易偏斜。
（）5.用高速钢刀具粗加工时，可使用乳化液或切削油。
（）6.牛头刨床加工生产率低，是因为刀具有空行程。
（）7.毛坯余量等于各工序余量之和。
（）8.轴类零件装夹粗加工用两顶尖，精加工用一夹一顶，保证装夹精度。
（）9.钻孔加工精度低，只能用于孔的预加工。
（）11.数控加工中，应缩短刀具移动距离，减少空行程。
（）12.用麻花钻.绞刀.拉刀.丝锥.镗刀.板牙等刀具加工称为定尺寸刀具法。
（）13.自为基准不但能提高加工表面的尺寸精度，还能提高表面间的相互位置精度。
（）14.对于刚性较差的工件，夹紧力作用点应越少越好。
（）15.机械加工中不允许出现过定位。
（）16.刀尖位于主切削刃上最低点，切屑滑向待加工表面，刀尖不耐冲击。
（）17.水溶液的主要作用为润滑。
（）18.钻削加工挤压严重，所需切削力大，容易产生孔壁的冷作硬化，不容易产生振动。
（）19.前角过小，摩擦严重，刀口变钝，温度低，刀具寿命也短。
（）20.积屑瘤一定是有坏处。
()21.铣刀加工散热性较好。
（）22.为了保证各种刀具所规定的耐用度，必须合理地选择切削速度。
（）23.切削时将刀具切入工件，使工件发生变形而成为切屑所需要的力，称为切削力。
（）24.切削温度是指切屑与工件接触处的平均温度。
（）25.机床的传动比是指传动副的主动件转速与从动件转速之比。
（）27.用锥度很小的长锥孔定位时，工件插入后就不会转动，所以消除了六个自由度。
（）28.铣刀是多齿多刃刀具，加工不连续，影响了平稳性。
（）29.为了保证加工精度，所有的工件加工时必须消除其全部自由度，即进行完全定位。
（）30.磨硬质合金刀具时，要进行降温冷却为了保证加工精度，所有的工件加工时12.必须消除其全部自由度，即进行完全定位。
毕业论文-轴套零件的加工工艺规程及夹具设计
毕业设计说明书课题:轴套零件的加工工艺规程及夹具设计专业：班级：姓名：学号：指导老师：陕西国防工业职业技术学院二O一一届毕业设计（论文）任务书专业：数控技术班级：数控姓名：学号：一、设计题目(附图)：轴套零件机械加工工艺规程制订及第25 工序工艺装备设计。
二、设计条件：l、零件图；2、生产批量：中批量生产。
三、设计内容：1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图；2、毛坯选择：1）、毛坯类型；2）、余量确定；3）、毛坯图。
3、机械加工工艺路线确定：1）、加工方案分析及确定；2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。
4、工艺尺寸及其公差确定：1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸；3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。
5、设备及其工艺装备确定：6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。
7、工艺文件制订：1）、编写工艺设计说明书；2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片）8、指定工序机床夹具设计：1）、工序图分析；2）、定位方案确定；3）、定位误差计算；4）、夹具总装图绘制。
9、刀具、量具没计。
（绘制刀具量具工作图）10、某工序数控编程程序设计。
四、上交资料（除资料2使用标准A3手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交）1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写）2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图）；3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写）4、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸）；5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写）6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。
7、数控编程程序说明书五、起止日期：2010年月日一2010年月日(共8周)六、指导教师：七、审核批准：教研室主任：系主任：年月日八、设计评语：九、设计成绩：年月日本文主要介绍轴套零件的机械加工工艺过程，首先通过对该其零件图纸进行分析，再确定其加工工艺，选择合理的设备及工艺装备，并制定出合理的工艺路线，选择合理的刀具、切削用量等，其次设计钻两斜孔的钻孔夹具、专用刀具、专用量具等，最终制定并填写机械加工工艺卡片和机械加工工序卡片。
机械加工基础知识(ppt 48页)
油石的形状
第一章 机械加工基础知识
1.4 磨具与磨削过程
二、磨削过程
比较凸出的和比较锋利的磨粒起 切削作用
凸出高度较小或较钝的磨粒起刻 划作用
磨钝的或比较凹下的磨粒与工件 表面产生滑擦，起摩擦抛光作用
比较锋利且凸出的单个磨粒，其 切削过程大致也可分为三个阶段
1.3 切削过程及控制
3、切削用量的合理选择
所谓“合理”的切削用量是指充分利用切削性能和机床 动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产 率和低的加工成本的切削用量。
(1)选择背吃刀量ap (2)选择进给量f
(3)选择切削速度vc 切削用量选择的基本原则是：粗加工时在保证合理的刀
具寿命的前提下，首先选尽可能大的背吃刀量ap，其次选尽 可能大的进给量f，最后选取适当的切削速度vc；精加工时， 主要考虑加工质量，常选用较小的背吃刀量和进给量，较高 的切削速度，只有在受到刀具等工艺条件限制不宜采用高速 切削时才选用较低的切削速度。
切削温度的高低取决于切削热的产生和传散情况。 影响切削温度的主要因素有
切
切削液
乳化液
切削油
第一章 机械加工基础知识
1.3 切削过程及控制
五、刀具磨损和刀具寿命 1.刀具磨损形态
后刀面磨损
• 后刀面磨损量以后刀面上磨损宽度值VB表示
前刀面磨损
• 前刀面的磨损量以月牙洼的最大深度KT表示
积屑瘤的形成与脱落
第一章 机械加工基础知识
1.3 切削过程及控制
一、积屑瘤 2.积屑瘤对切削加工的影响
粗加工时可利用积屑瘤；精加工时应尽量避免积屑瘤产生
3.积屑瘤的控制 影响积屑瘤形成的主要因素有：工件材料的力学性能、
机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表
机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的总和2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动作时间 + 其它非加工费用3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0切削参数选择原则：切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。
所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。
然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。
因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。
刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。
因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。
加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。
因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系。
在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。
机械加工各种刀具名称和型式汇总
一、车刀（一）、外圆车刀：45°外圆车刀60°外圆车刀90°外圆车刀45°弯头车刀60°弯头车刀90°偏头外圆车刀50°直头外圆车刀60°直头外圆车刀75°偏头外圆车刀45°偏头外圆车刀60°偏头外圆车刀45°直头外圆车刀75°直头外圆车刀90°直头外圆车刀、端面车刀：45外圆车刀60外圆车刀90外圆车刀90°直头端面车刀90°偏头端面车刀75°偏头端面车刀60°偏头端面车刀93°偏头端面车刀85°偏头端面车刀45°弯头端面车刀仿形车刀：63°直头仿形车刀72.5直头仿形车刀93°偏头仿形车刀、内孔车刀：92°内孔车刀75°内孔车刀可转位75°上压式内孔车刀可转位90°上压式内孔车刀、切断车刀：普通切断车刀上压式机夹可调切断车刀Q型切断车刀ZQ型切断车刀、切槽车刀：普通切槽车刀机夹内孔切槽车刀、成形车刀：平体成形车刀棱体成形车刀圆体成形车刀、外螺纹车刀：机夹外螺纹车刀硬质合金焊接外螺纹车刀、内螺纹车刀：机夹内螺纹车刀硬质合金焊接内螺纹车刀、倒角车刀：15°倒角车刀30°倒角车刀45°倒角车刀60°倒角车刀二、铣刀：1、圆柱形铣刀：粗齿圆柱形铣刀细齿圆柱形铣刀2、面铣刀：镶齿套式面铣刀硬质合金端铣刀硬质合金可转位面铣刀3、立铣刀：套式立铣刀直柄立铣刀莫氏锥柄立铣刀短莫氏锥柄立铣刀削平型直柄立铣刀7：24锥柄立铣刀焊接式硬质合金斜齿锥柄立铣刀波形刃立铣刀硬质合金苞米式铣刀4、三面刃铣刀：直齿三面刃铣刀镶齿三面刃铣刀错齿三面刃铣刀5、槽铣刀：尖齿槽铣刀螺钉槽铣刀6、锯片铣刀：粗齿锯片铣刀中齿锯片铣刀细齿锯片铣刀镶片圆锯7、键槽铣刀：直柄键槽铣刀锥柄键槽铣刀半圆键槽铣刀8、T型槽铣刀：直柄T形槽铣刀削平型直柄T形槽铣刀莫氏锥柄T形槽铣刀硬质合金锥柄T形槽铣刀焊接硬质合金T形槽铣刀9、燕尾槽铣刀：直柄燕尾槽铣刀直柄反燕尾槽铣刀削平型直柄燕尾槽铣刀削平型直柄反燕尾槽铣刀焊接式硬质合金燕尾槽铣刀10、成形铣刀：凸半圆铣刀凹半圆铣刀圆角铣刀11、角度铣刀：单角铣刀不对称双角铣刀对称双角铣刀12、硬质合金可转位铣刀：可转位立铣刀可转位三面刃铣刀可转位面铣刀13、模具铣刀：直柄圆柱形球头立铣刀削平型直柄柱形球头立铣刀莫氏锥直柄圆柱形球头立铣刀直柄圆锥形立铣刀削平型直柄圆锥形立铣刀直柄圆锥形球头立铣刀削平型直柄圆锥形球头立铣刀莫氏锥柄圆锥形立铣刀莫氏锥柄圆锥形球头立铣刀三、孔加工刀具中心钻A型中心钻B型中心钻R型中心钻麻花钻直柄小麻花钻粗直柄小麻花钻直柄短麻花钻直柄麻花钻直柄长麻花钻锥柄麻花钻锥柄长麻花钻锥柄加长麻花钻粗锥柄麻花钻直柄超长麻花钻锥柄超长麻花钻攻丝前钻孔用直柄阶梯麻花钻攻丝前钻孔用锥柄阶梯麻花钻群钻铸铁群钻紫铜群钻黄铜群钻薄板群钻整体硬质合金粗柄麻花钻整体硬质合金定直径圆柱柄麻花钻整体硬质合金直柄麻花钻整体硬质合金直柄内冷却麻花钻削平柄硬质合金三刃麻花钻镶片硬质合金麻花钻镶齿冠硬质合金麻花钻镶片硬质合金内冷却麻花钻硬质合金可转位浅孔钻扩孔钻直柄扩孔钻锥柄扩孔钻套式扩孔钻硬质合金锥柄扩孔钻硬质合金套式扩孔钻锪钻60°直柄锥面钻90°直柄锥面钻120°直柄锥面钻60°锥柄锥面钻90°锥柄锥面钻120°锥柄锥面钻带导柱直柄平底锪钻带可换导柱锥柄平底锪钻带导柱直柄90°锥面锪钻带可换导柱锥柄90°锥面锪钻铰刀手用铰刀可调节手用铰刀直柄机用铰刀锥柄机用铰刀带刃倾角直柄机用铰刀带刃倾角锥柄机用铰刀套式机用铰刀锥柄长刃机用铰刀锥柄机用桥梁铰刀整体硬质合金铰刀硬质合金直柄机用铰刀硬质合金锥柄机用铰刀硬质合金可调节浮动铰刀硬质合金无刃铰刀手用1：50锥度销子铰刀手用长刃1：50锥度销子铰刀锥柄机用1：50锥度销子铰刀直柄莫氏圆锥和公制圆锥铰刀锥柄莫氏圆锥和公制圆锥铰刀米制锥螺纹锥孔铰刀镗刀单刃镗刀45°通孔镗刀60°通孔镗刀盲孔镗刀精镗刀直槽镗刀加工后端面镗刀T形槽镗刀通切镗刀推切镗刀硬质合金可转位刀片镗刀固定直径双刃镗刀硬质合金可转位双刃可调镗刀微调镗刀扁钻整体扁钻装配式扁钻深孔钻枪钻（整体硬质合金头）枪钻（焊齿式刀头）BTA内排屑深孔钻（焊接式）BTA内排屑深孔钻（机夹式）BTA套料钻BTA镗孔钻喷吸钻（焊接式）喷吸钻（机夹式）DF内排屑深孔钻复合刀具阶梯钻钻--铰钻--攻丝钻--锪--成形锪四、拉刀圆孔拉刀圆廓式圆孔拉刀轮切式圆孔拉刀综合轮切式圆孔拉刀螺旋齿圆孔拉刀键槽拉刀双键槽拉刀矩形花键孔拉刀键槽拉刀三角花键拉刀尖齿花键拉刀渐开线花键孔拉刀五、齿轮刀具齿轮铣刀盘形齿轮铣刀指形齿轮铣刀齿轮滚刀整体高速钢小模数齿轮滚刀整体高速钢高精度齿轮滚刀整体高速钢多头齿轮滚刀镶片高速钢齿轮滚刀圆磨法装配式齿轮滚刀高速滚齿用硬质合金齿轮滚刀硬齿面刮削齿轮滚刀硬质合金可转位式齿轮滚刀多段组装式粗切滚刀波形刃粗切滚刀长短齿粗切滚刀剃前齿轮滚刀磨前齿轮滚刀刮前齿轮滚刀渐开线花键滚刀插齿刀盘形直齿插齿刀碗形直齿插齿刀锥柄直齿插齿刀渐开线内花键插齿刀斜齿插齿刀薄片插齿刀剃齿刀：盘形剃齿刀径向剃齿刀蜗杆形剃齿刀硬质合金车剃刀蜗轮刀具：蜗轮滚刀蜗轮剃齿刀蜗轮飞刀圆弧齿蜗轮滚刀非渐开线展成刀具：矩形花键滚刀单圆弧齿轮滚刀双圆弧齿轮滚刀钟表齿轮滚刀摆线齿轮滚刀`链轮滚刀非渐开线展成插刀非渐开线展成车刀锥齿轮刀具：直齿锥齿轮铣刀直齿锥齿轮指形铣刀直齿锥齿轮靠模仿形刨刀直齿锥齿轮成对滚切刨刀直齿锥齿轮成对滚切铣刀直齿锥齿轮拉-铣刀盘直齿锥齿轮定装滚刀弧齿锥齿轮铣刀盘弧齿锥齿轮圆拉刀盘摆线齿锥齿轮铣刀盘摆线齿锥齿轮万能刀盘准渐开线齿锥齿轮锥形滚刀六、螺纹刀具：螺纹车刀平体螺纹车刀圆体螺纹车刀螺纹梳刀平体螺纹梳刀圆体螺纹梳刀棱体螺纹梳刀丝锥手用丝锥机用丝锥螺旋槽丝锥螺尖丝锥无槽螺尖丝锥挤压丝锥跳牙丝锥串列式丝锥短柄螺母丝锥长柄螺母丝锥弯柄螺母丝锥复合丝锥内容屑丝锥锥螺纹丝锥梯形螺纹拉削丝锥镶齿丝锥直径可调丝锥板牙圆板牙方形板牙管形板牙钳工板牙螺纹铣刀盘形螺纹铣刀圆柱形螺纹铣刀螺纹切头装平梳刀的自动开合丝锥装圆梳刀的自动开合丝锥装平梳刀的板牙头装圆梳刀的板牙头螺纹滚压刀具滚丝轮搓丝板七、刨刀纵切刨刀端面刨刀切断刨刀专用切槽刨刀八、插刀尖刀切刀成型刀九、磨具平行砂轮平形砂轮双斜边一号砂轮双斜边二号砂轮单斜边砂轮小角度单斜边砂轮单面凹砂轮双面凹砂轮单面凹带锥砂轮双面凹带锥砂轮孔槽砂轮螺丝紧固砂轮薄片砂轮。
机械加工工艺题库(标准答案)
机械加工工艺题库一、选择题1. 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（ A）A. 砂轮的回转运动B. 工件的回转运动C. 砂轮的直线运动D. 工件的直线运动2. 在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动( B )。
A. 均由工件来完成B. 均由刀具来完成 B. 分别由工件和刀具来完成D. 分别由刀具和工件来完成3. 背吃刀量是指主刀刃与工件切削表面接触长度( D )。
A. 在切削平面的法线方向上测量的值B. 正交平面的法线方向上测量的值C. 在基面上的投影值D. 在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值4. 在背吃刀量和进给量f一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于( C)A. 刀具前角B. 刀具后角C. 刀具主偏角D. 刀具副偏角5. 垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为( C )。
A. 切削深度B. 切削长度C. 切削厚度D. 切削宽度6. 普通车床的主参数是(D )。
A. 车床最大轮廓尺寸B. 主轴与尾座之间最大距离C. 中心高D. 床身上工件最大回转直径7. 大批量生产中广泛采用( B )A. 通用夹具B. 专用夹具C. 成组夹具D. 组合夹具8. 通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为( C )A. 切削平面B. 进给平面C. 基面D. 主剖面9. 在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为( A )。
A. 前角B. 后角C. 主偏角D. 刃倾角10. 刃倾角是主切削刃与( B)之间的夹角。
A. 切削平面B. 基面C. 主运动方向D. 进给方向11. 车削加工时，车刀的工作前角( A )车刀标注前角。
A. 大于B. 等于C. 小于D. 有时大于、有时小于12. 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为( A )A. YT30B. YT5C. YG3D. YG813. 有刻度，能量出一定范围内几何量的具体数值的量具为( C )。
A. 游标卡尺B. 专用量具C. 通用量具D. 千分尺14. 影响切削层公称厚度的主要因素是( C )。
机 械 加 工 工 序 卡
刀具 名称规格 Φ 6.7 的麻花钻 头 M8 细柄机用丝 锥攻螺纹 数量 1 1
辅具 名称规格 数量
量具 名称规格 专用塞规 专用塞规
钻上面各孔至Φ 6.7 攻丝至 M8
拟制
日期
审核
日期
批准
日期
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第
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机 械 加 工 工 序 卡
工序名称 钻φ 10 孔
产品型号
零件名称
零件号 08 工序号 05
中心架盖
额 每台件数 工人等级
代号
工 步 号
工步内容
走刀长度 (毫米）
走刀 次数
切削深度 切削速度 主 轴 转 速 进给量 （毫 机动时 辅助时 (毫米） （米/秒） （转/分） 米/转） 间（分） 间（分）
刀具 名称规格 数量
辅具 名称规格 数量
量具 名称规格
防锈入库
拟制
日期
审核
日期
批准
日期
共
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第
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刀具 名称规格 高速钢三面刃 圆盘铣刀 高速钢三面刃 圆盘铣刀 数量 1 1
辅具 名称规格 数量 1 1
量具 名称规格 专用量具 专用量具
粗铣平面,控制尺寸到 21 精铣平面,控制尺寸到 18
拟制
日期
审核
日期
批准
日期
共
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机 械 加 工 工 序 卡
工序名称 粗,精铣宽 22 平面
产品型号
零件名称
刀具 名称规格 高速钢三面刃 圆盘铣刀 高速钢三面刃 圆盘铣刀 数量 1 1
辅具 名称规格 数量 1 1
量具 名称规格 专用量具 专用量具
粗铣平面,控制尺寸到 52mm 精铣平面,控制尺寸到 51mm
机械加工中刀具使用情况如何管理的分析
关于刀具使用情况及刀具寿命的相关问题的汇总背景：为了满足批量生产工件的要求，每天都需要大量的刀具投入使用，自然而然，刀具使用的费用将在很大程度上决定工件（销轴、销套、链轨节）冷加工的成本，为了降低每件工件加工的刀具的使用单耗，生产技术课针对在刀具的使用情况上进行改善。
目的：1、了解当前刀具的在库情况，及时把握刀具在购买环节上的管理动态。
2、完善治工具班对现场刀具的发放情况，及时把握刀具在发放环节上的动态情况。
3、进一步完善刀具使用寿命记录用纸的作用，对刀具更换情况进行及时把握。
4、在加工中出现的异常换刀的记录进行改善。
5、对在加工过程中影响刀具使用寿命的因素进行分析，并对现场操作着进行教育，按照刀具的正常使用条件进行使用。
现状分析：一、针对在购买环节刀具的购入情况分析。
1、针对M‐1、M‐2、M‐3、M‐4双面铣、多工位、销轴NC、销套NC加工中各型号刀片的购入情况，提供给刀片的厂家的信息，及厂家对刀片更新的信息确认，刀片的在库及购买动态的确认。
刀片的信息暂时不是很明确。
2、针对M‐1、M‐2、M‐3、M‐4各型号钻头的购入情况、在库数量、以及再研磨钻头的流通情况的掌控，购入钻头及再研磨厂家信息的确认。
信息不明确。
3、针对M‐1、M‐2、M‐3、M‐4各型号推刀的购入及厂家信息，对厂家提供的刀的信息确认，各型号推刀的在库及购买动态情况的把握。
信息不明确。
4、针对车床刀杆的购入及厂家信息的确认，各型号刀杆的在库及购买动态情况的把握。
信息不明确。
5、针对销轴NC、销套NC及治工具班使用的各型号锯片的购入及厂家信息的确认。
各型号锯片的购入及在库数量动态情况的把握。
信息不明确。
二、针对在刀具的发放管理上需要改进的地方分析。
1、刀具的发放时间是在每天交接班的时候发放，刀片和钻头发放的数量是根据下一个班的加工量进行下发，推刀根据刀具的使用寿命进行更换。
这在一定程度上可以控制刀具的发放情况，但是对于夜班如果出现异常崩刀，而没有相应的备用刀片则会导致机床停产，影响生产量。
机械加工-判断题-176题
1.精加工阶段以高效率切除加工面多余的金属为主要目的。
（）2.先加工出粗基准面，再以此基准面定位加工其它表面。
（）3.一般情况下，根据零件的精度要求，结合现有工艺条件并考虑加工经济精度的因素来选择加工方法。
（）4.麻花钻的切削刃需对称，否则钻头易偏斜。
（）5.用高速钢刀具粗加工时，可使用乳化液或切削油。
（）6.牛头刨床加工生产率低，是因为刀具有空行程。
（）7.毛坯余量等于各工序余量之和。
（）8.轴类零件装夹粗加工用两顶尖，精加工用一夹一顶，保证装夹精度。
（）9.钻孔加工精度低，只能用于孔的预加工。
（）11.数控加工中，应缩短刀具移动距离，减少空行程。
（）12.用麻花钻.绞刀.拉刀.丝锥.镗刀.板牙等刀具加工称为定尺寸刀具法。
（）13.自为基准不但能提高加工表面的尺寸精度，还能提高表面间的相互位置精度。
（）14.对于刚性较差的工件，夹紧力作用点应越少越好。
（）15.机械加工中不允许出现过定位。
（）16.刀尖位于主切削刃上最低点，切屑滑向待加工表面，刀尖不耐冲击。
（）17.水溶液的主要作用为润滑。
（）18.钻削加工挤压严重，所需切削力大，容易产生孔壁的冷作硬化，不容易产生振动。
（）19.前角过小，摩擦严重，刀口变钝，温度低，刀具寿命也短。
（）20.积屑瘤一定是有坏处。
( )21.铣刀加工散热性较好。
（）22.为了保证各种刀具所规定的耐用度，必须合理地选择切削速度。
（）23.切削时将刀具切入工件，使工件发生变形而成为切屑所需要的力，称为切削力。
（）24.切削温度是指切屑与工件接触处的平均温度。
（）25.机床的传动比是指传动副的主动件转速与从动件转速之比。
（）27.用锥度很小的长锥孔定位时，工件插入后就不会转动，所以消除了六个自由度。
（）28.铣刀是多齿多刃刀具，加工不连续，影响了平稳性。
（）29.为了保证加工精度，所有的工件加工时必须消除其全部自由度，即进行完全定位。
（）30.磨硬质合金刀具时，要进行降温冷却为了保证加工精度，所有的工件加工时12.必须消除其全部自由度，即进行完全定位。
机械加工各种刀具名称和型式汇总情况
一、车刀㈠、外圆车刀：45°外圆车刀60°外圆车刀90°外圆车刀45°弯头车刀60°弯头车刀90°偏头外圆车刀50°直头外圆车刀60°直头外圆车刀75°偏头外圆车刀45°偏头外圆车刀60°偏头外圆车刀45°直头外圆车刀75°直头外圆车刀90°直头外圆车刀㈡、端面车刀：45外圆车刀60外圆车刀90外圆车刀90°直头端面车刀90°偏头端面车刀75°偏头端面车刀60°偏头端面车刀93°偏头端面车刀85°偏头端面车刀45°弯头端面车刀㈢仿形车刀：63°直头仿形车刀72.5直头仿形车刀93°偏头仿形车刀㈣、孔车刀：92°孔车刀75°孔车刀可转位75°上压式孔车刀可转位90°上压式孔车刀㈤、切断车刀：普通切断车刀上压式机夹可调切断车刀Q型切断车刀ZQ型切断车刀㈥、切槽车刀：普通切槽车刀机夹孔切槽车刀㈦、成形车刀：平体成形车刀棱体成形车刀圆体成形车刀㈧、外螺纹车刀：机夹外螺纹车刀硬质合金焊接外螺纹车刀㈨、螺纹车刀：机夹螺纹车刀硬质合金焊接螺纹车刀㈩、倒角车刀：15°倒角车刀30°倒角车刀45°倒角车刀60°倒角车刀二、铣刀：1、圆柱形铣刀：粗齿圆柱形铣刀细齿圆柱形铣刀2、面铣刀：镶齿套式面铣刀硬质合金端铣刀硬质合金可转位面铣刀3、立铣刀：套式立铣刀直柄立铣刀莫氏锥柄立铣刀短莫氏锥柄立铣刀削平型直柄立铣刀7：24锥柄立铣刀焊接式硬质合金斜齿锥柄立铣刀波形刃立铣刀硬质合金苞米式铣刀4、三面刃铣刀：直齿三面刃铣刀镶齿三面刃铣刀错齿三面刃铣刀5、槽铣刀：尖齿槽铣刀螺钉槽铣刀6、锯片铣刀：粗齿锯片铣刀中齿锯片铣刀细齿锯片铣刀镶片圆锯7、键槽铣刀：直柄键槽铣刀锥柄键槽铣刀半圆键槽铣刀8、T型槽铣刀：直柄T形槽铣刀削平型直柄T形槽铣刀莫氏锥柄T形槽铣刀硬质合金锥柄T形槽铣刀焊接硬质合金T形槽铣刀9、燕尾槽铣刀：直柄燕尾槽铣刀直柄反燕尾槽铣刀削平型直柄燕尾槽铣刀削平型直柄反燕尾槽铣刀焊接式硬质合金燕尾槽铣刀10、成形铣刀：凸半圆铣刀凹半圆铣刀圆角铣刀11、角度铣刀：单角铣刀不对称双角铣刀对称双角铣刀12、硬质合金可转位铣刀：可转位立铣刀可转位三面刃铣刀可转位面铣刀13、模具铣刀：直柄圆柱形球头立铣刀削平型直柄柱形球头立铣刀莫氏锥直柄圆柱形球头立铣刀直柄圆锥形立铣刀削平型直柄圆锥形立铣刀直柄圆锥形球头立铣刀削平型直柄圆锥形球头立铣刀莫氏锥柄圆锥形立铣刀莫氏锥柄圆锥形球头立铣刀三、孔加工刀具㈠中心钻A型中心钻B型中心钻R型中心钻㈡麻花钻直柄小麻花钻粗直柄小麻花钻直柄短麻花钻直柄麻花钻直柄长麻花钻锥柄麻花钻锥柄长麻花钻锥柄加长麻花钻粗锥柄麻花钻直柄超长麻花钻锥柄超长麻花钻攻丝前钻孔用直柄阶梯麻花钻攻丝前钻孔用锥柄阶梯麻花钻标准群钻铸铁群钻紫铜群钻黄铜群钻薄板群钻整体硬质合金粗柄麻花钻整体硬质合金定直径圆柱柄麻花钻整体硬质合金直柄麻花钻整体硬质合金直柄冷却麻花钻削平柄硬质合金三刃麻花钻镶片硬质合金麻花钻镶齿冠硬质合金麻花钻镶片硬质合金冷却麻花钻硬质合金可转位浅孔钻㈢扩孔钻直柄扩孔钻锥柄扩孔钻套式扩孔钻硬质合金锥柄扩孔钻硬质合金套式扩孔钻㈣锪钻60°直柄锥面钻90°直柄锥面钻120°直柄锥面钻60°锥柄锥面钻90°锥柄锥面钻120°锥柄锥面钻带导柱直柄平底锪钻带可换导柱锥柄平底锪钻带导柱直柄90°锥面锪钻带可换导柱锥柄90°锥面锪钻㈤铰刀手用铰刀可调节手用铰刀直柄机用铰刀锥柄机用铰刀带刃倾角直柄机用铰刀带刃倾角锥柄机用铰刀套式机用铰刀锥柄长刃机用铰刀锥柄机用桥梁铰刀整体硬质合金铰刀硬质合金直柄机用铰刀硬质合金锥柄机用铰刀硬质合金可调节浮动铰刀硬质合金无刃铰刀手用1：50锥度销子铰刀手用长刃1：50锥度销子铰刀锥柄机用1：50锥度销子铰刀直柄莫氏圆锥和公制圆锥铰刀锥柄莫氏圆锥和公制圆锥铰刀米制锥螺纹锥孔铰刀㈥镗刀单刃镗刀45°通孔镗刀60°通孔镗刀盲孔镗刀精镗刀直槽镗刀加工后端面镗刀T形槽镗刀通切镗刀推切镗刀硬质合金可转位刀片镗刀固定直径双刃镗刀硬质合金可转位双刃可调镗刀微调镗刀㈦扁钻整体扁钻装配式扁钻㈧深孔钻枪钻（整体硬质合金头）枪钻（焊齿式刀头）BTA排屑深孔钻（焊接式）BTA排屑深孔钻（机夹式）BTA套料钻BTA镗孔钻喷吸钻（焊接式）喷吸钻（机夹式）DF排屑深孔钻㈨复合刀具阶梯钻钻--铰钻--攻丝钻--锪--成形锪四、拉刀㈠圆孔拉刀圆廓式圆孔拉刀轮切式圆孔拉刀综合轮切式圆孔拉刀螺旋齿圆孔拉刀㈡键槽拉刀双键槽拉刀矩形花键孔拉刀键槽拉刀三角花键拉刀尖齿花键拉刀渐开线花键孔拉刀五、齿轮刀具㈠齿轮铣刀盘形齿轮铣刀指形齿轮铣刀㈡齿轮滚刀整体高速钢小模数齿轮滚刀整体高速钢高精度齿轮滚刀整体高速钢多头齿轮滚刀镶片高速钢齿轮滚刀圆磨法装配式齿轮滚刀高速滚齿用硬质合金齿轮滚刀硬齿面刮削齿轮滚刀硬质合金可转位式齿轮滚刀多段组装式粗切滚刀波形刃粗切滚刀长短齿粗切滚刀剃前齿轮滚刀磨前齿轮滚刀刮前齿轮滚刀渐开线花键滚刀㈢插齿刀盘形直齿插齿刀碗形直齿插齿刀锥柄直齿插齿刀渐开线花键插齿刀斜齿插齿刀薄片插齿刀㈣剃齿刀：盘形剃齿刀径向剃齿刀蜗杆形剃齿刀硬质合金车剃刀㈤蜗轮刀具：蜗轮滚刀蜗轮剃齿刀蜗轮飞刀圆弧齿蜗轮滚刀㈥非渐开线展成刀具：矩形花键滚刀单圆弧齿轮滚刀双圆弧齿轮滚刀钟表齿轮滚刀摆线齿轮滚刀`链轮滚刀非渐开线展成插刀非渐开线展成车刀㈦锥齿轮刀具：直齿锥齿轮铣刀直齿锥齿轮指形铣刀直齿锥齿轮靠模仿形刨刀直齿锥齿轮成对滚切刨刀直齿锥齿轮成对滚切铣刀直齿锥齿轮拉-铣刀盘直齿锥齿轮定装滚刀弧齿锥齿轮铣刀盘弧齿锥齿轮圆拉刀盘摆线齿锥齿轮标准铣刀盘摆线齿锥齿轮万能刀盘准渐开线齿锥齿轮锥形滚刀六、螺纹刀具：㈠螺纹车刀平体螺纹车刀圆体螺纹车刀㈡螺纹梳刀平体螺纹梳刀圆体螺纹梳刀棱体螺纹梳刀㈢丝锥手用丝锥机用丝锥螺旋槽丝锥螺尖丝锥无槽螺尖丝锥挤压丝锥跳牙丝锥串列式丝锥短柄螺母丝锥长柄螺母丝锥弯柄螺母丝锥复合丝锥容屑丝锥锥螺纹丝锥梯形螺纹拉削丝锥镶齿丝锥直径可调丝锥㈣板牙圆板牙方形板牙管形板牙钳工板牙㈤螺纹铣刀盘形螺纹铣刀圆柱形螺纹铣刀㈥螺纹切头装平梳刀的自动开合丝锥装圆梳刀的自动开合丝锥装平梳刀的板牙头装圆梳刀的板牙头㈦螺纹滚压刀具滚丝轮搓丝板七、刨刀㈠纵切刨刀㈡端面刨刀㈢切断刨刀㈣专用切槽刨刀八、插刀㈠尖刀㈡切刀㈢成型刀九、磨具㈠平行砂轮平形砂轮双斜边一号砂轮双斜边二号砂轮单斜边砂轮小角度单斜边砂轮单面凹砂轮双面凹砂轮单面凹带锥砂轮双面凹带锥砂轮孔槽砂轮螺丝紧固砂轮薄片砂轮。
机械加工-判断题-176题
1.精加工阶段以高效率切除加工面多余的金属为主要目的。
（）2.先加工出粗基准面，再以此基准面定位加工其它表面。
（）3.一般情况下，根据零件的精度要求，结合现有工艺条件并考虑加工经济精度的因素来选择加工方法。
（）4.麻花钻的切削刃需对称，否则钻头易偏斜。
（）5.用高速钢刀具粗加工时，可使用乳化液或切削油。
（）6.牛头刨床加工生产率低，是因为刀具有空行程。
（）7.毛坯余量等于各工序余量之和。
（）8.轴类零件装夹粗加工用两顶尖，精加工用一夹一顶，保证装夹精度。
（）9.钻孔加工精度低，只能用于孔的预加工。
（）11.数控加工中，应缩短刀具移动距离，减少空行程。
（）12.用麻花钻.绞刀.拉刀.丝锥.镗刀.板牙等刀具加工称为定尺寸刀具法。
（）13.自为基准不但能提高加工表面的尺寸精度，还能提高表面间的相互位置精度。
（）14.对于刚性较差的工件，夹紧力作用点应越少越好。
（）15.机械加工中不允许出现过定位。
（）16.刀尖位于主切削刃上最低点，切屑滑向待加工表面，刀尖不耐冲击。
（）17.水溶液的主要作用为润滑。
（）18.钻削加工挤压严重，所需切削力大，容易产生孔壁的冷作硬化，不容易产生振动。
（）19.前角过小，摩擦严重，刀口变钝，温度低，刀具寿命也短。
（）20.积屑瘤一定是有坏处。
( )21.铣刀加工散热性较好。
（）22.为了保证各种刀具所规定的耐用度，必须合理地选择切削速度。
（）23.切削时将刀具切入工件，使工件发生变形而成为切屑所需要的力，称为切削力。
（）24.切削温度是指切屑与工件接触处的平均温度。
（）25.机床的传动比是指传动副的主动件转速与从动件转速之比。
（）27.用锥度很小的长锥孔定位时，工件插入后就不会转动，所以消除了六个自由度。
（）28.铣刀是多齿多刃刀具，加工不连续，影响了平稳性。
（）29.为了保证加工精度，所有的工件加工时必须消除其全部自由度，即进行完全定位。
（）30.磨硬质合金刀具时，要进行降温冷却为了保证加工精度，所有的工件加工时12.必须消除其全部自由度，即进行完全定位。
机械加工工艺习题册答案(1-8)
答案第一章金属切削的基础理论一、填空题答案1 刀具2 切削运动3 进给运动4 主运动5 工件的旋转运动6 已加工表面7 待加工表面 8 过渡表面 9 切削速度 10 进给量 11 背吃刀量 12 Vc＝∏DN/100013 360mm/min 14 切削部分 15 两刃 16 前刀面 17 硬质合金 18 冷却液19 背吃刀量 20 已加工表面 21 切削速度 22 润滑 23 降低 24 YG 25 AL2O326 背吃刀量 27 产品质量 28 改善切削加工性能 29 调质 30 调质 31 机床刚度32 刀具的旋转运动 33 高速钢 34 切离 35 带状 36 磨钝标准 37 刀具耐用度38 乳化液 39 切削油 40 高 41 基面 42 正常磨损 43 前角 44 后角 45 增大46 减小 47 减小 48 增大 49 W18Cr4V 50 低二、判断题答案1 T2 T3 T4 F5 F6 T7 T8 F9 F 10 F11 T 12 F 13 F 14 T 15 T 16 T 17 F 18 F 19 F 20 T21 F 22 T 23 T 24 T 25 F 26 T 27 F 28 F 29 F 30 F31 F 32 T 33 F 34 T 35 T 36 F 37 T 38 T 39 T 40 F41 T 42 T 43 T 44 F 45 F 46 T 47 T 48 T 49 F 50 F51 F 52 T 53 T 54 F 55 T 56 F 57 T 58 T 59 F 60 T61 T 62 F 63 T 64 T 65 F 66 F 67 T 68 T 69 T 70 F三、选择题答案1 C2 A3 A4 B5 D6 B7 A8 A9 C 10 C11 B 12 B 13 A 14 A 15 B 16 C 17 C 18 C 19 C 20 A21 A 22 A 23 B 24 B 25 B 26 B 27 A 28 B 29 B 30 B31 A 32 B 33 B 34 B 35 B 36 B 37 A 38 B 39 B 40 C41 A 42 D 43 C 44 C 45 B 46 C 47 C 48 C 49 B 50 B51 A 52 B 53 B 54 C 55 A 56 B 57 C 58 A 59 A 60 B61 A 62 B 63 B 64 D 65 B 66 A 67 C 68 A 69 C第二章工件的装夹与夹具的设计基础一、填空题答案1 定位 2夹紧 3找正、夹具 4找正 5夹具 6六 7 移动、转动 8 自由度9 六点定位原则 10 完全定位 11不完全定位 12 欠定位 13 过定位 14 定位基准15 定位基面 16 主要 17 导向 18 止动 19 防 20 定位基准、定位元件21 支承钉、支承板 22一 23精 24 粗 25 侧面 26 一 27两 28 侧面 29 切屑30自位 31 一 32 可调 33 辅助 34 60°/90°/120° 35 长度、直径 36定位销37 心轴 38基准位移,基准不重合 39 夹紧 40 通用\专用\组合\可调 41 42单件小、大43 2个、4个 44 3个、5个 45 1个、2个 46 2个、4个、1个 47 2个、4个48 基准不重合误差 49 小 50 基准位移误差 51 夹紧力的大小 52 定位装置53 铣床夹具 54 液压夹具 55 机械夹紧 56 三爪卡盘 57 组合夹具 58 通用可调、组合59 3个、2个、1个 60 定位、夹紧二、判断题答案1 T2 F3 T4 T5 T6 F7 F8 T9 T 10 F11 T 12 T 13 T 14 T 15 F 16 T 17 F 18 T 19 T 20 F21 T 22 T 23 T 24 F 25 T 26 F 27 F 28 F 29 F 30 T31 T 32 F 33 F 34 F 35 T 36 F 37 F 38 F 39 T 40 F41 F 42 T 43 F 44 F 45 F 46 F 47 F 48 T 49 F 50 F51 F 52 F 53 T 54 F 55 T 56 T 57 F 58 T 59 F 60 F61 T 62 T 63 F 64 F 65 T 66 T 67 T 68 T 69 F 70 T71 T 72 F 73 T 74 F 75 T 76 F 77 T 78 F 79 T 80 F81 T 82 F 83 T 84 T 85 T 86 F 87 F 88 F 89 F 90 F三、简答题答案1根据工件被限制的自由度的情况，定位分为哪些情况？完全定位。
(完整)mach3 OEM代码 功能
OEM代码功能1 点动寸进增加数字读出器2 脉冲频率数字读出器3 减慢点动速度百分比数字读出器4 X 轴最小值数字读出器5 Y 轴最小值数字读出器6 Z 轴最小值数字读出器7 A 轴定义转换数字读出器8 B 轴定义转换数字读出器9 C 轴定义转换数字读出器10 X 轴最小值数字读出器11 Y 轴最小值数字读出器12 Z 轴最小值数字读出器13 A 轴最小值数字读出器14 B 轴最小值数字读出器15 C 轴最小值数字读出器16 G92 X 轴断开数字读出器17 G92 Y 轴断开数字读出器18 G92 Z 轴断开数字读出器19 G92 A 轴断开数字读出器20 G92 B 轴断开数字读出器21 G92 C 轴断开数字读出器22 队列深度数字读出器23 时间尺度数字读出器24 脉宽调制数字读出器25 焊炬校正速度数字读出器26 焊炬高度校正数字读出器27 焊炬最大高度数字读出器28 CPU 负载数字读出器29 编码器1(X）位置数字读出器30 编码器2（Y)位置数字读出器31 编码器3(Z）位置数字读出器32 刀具长度偏移量33 X 轴定义转换数字读出器34 Y 轴定义转换数字读出器35 Z 轴定义转换数字读出器36 A 轴定义转换数字读出器37 B 轴定义转换数字读出器38 C 轴定义转换数字读出器39 真实主轴数字读出器40 最坏情况数字读出器41 刀具 X 轴偏移数字读出器42 刀具 Z 轴偏移数字读出器43 刀具直径数字读出器44 刀具尖端弧度数字读出器48 Y 部分偏移数字读出器49 Z 部分偏移数字读出器50 A 部分偏移数字读出器51 B 部分偏移数字读出器51 C 部分偏移数字读出器53 CPU 速度数字读出器54 Z 轴安全数字读出器55 极限进给速度数字读出器56 滑轮数字读出器57 当前滑轮上主轴最高转速数字读出器58 速度每转数字读出器59 X 轴标尺数字读出器60 Y 轴标尺数字读出器61 Z 轴标尺数字读出器62 A 轴标尺数字读出器63 B 轴标尺数字读出器64 C 轴标尺数字读出器65 最低焊炬校正数字读出器66 线程入口角度数字读出器67 最大入口点数字读出器68 旋转时间错误数字读出器69 进入触发数字读出器70 时间校正衍生数字读出器71 主轴每转中断数数字读出器72 当前旋转计数数字读出器73 旋转添加数字读出器74 旋转增减数字读出器75 库存大小数字读出器76 X 轴激光格数字读出器77 Y 轴激光格数字读出器78 重复次数数字读出器79 低 Z 轴约束数字读出器80 Z 轴约束数字读出器81 端口机内自检数字读出器(诊断）82 抗跌落限制数字读出器83 X 轴机械坐标数字读出器84 Y 轴机械坐标数字读出器85 Z 轴机械坐标数字读出器86 A 轴机械坐标数字读出器87 B 轴机械坐标数字读出器88 C 轴机械坐标数字读出器89 混合因子数字读出器90 主轴盘槽数数字读出器91 G73 断闸值数字读出器92 切向抬高角度界限数字读出器96 保留97 正常进给速度数字读出器98 进给极限增量数字读出器99 主轴比率数字读出器100 编码器4位置数字读出器101 电子手轮1计数数字读出器102 电子手轮2计数数字读出器103 电子手轮3计数数字读出器104 快速进给速度数字读出器105 当前刀具直径数字读出器106 当前尖端方向数字读出器107 当前刀具刀尖半径数字读出器108 当前刀具 X 轴偏移具数字读出器109 当前刀具 Z 轴偏移具数字读出器110 当前刀具 X 轴磨损偏移数字读出器111 当前刀具 Z 轴磨损偏移数字读出器112 当前刀具炮塔角度数字读出器113 电子手轮1速度数字读出器114 电子手轮2速度数字读出器115 电子手轮3速度数字读出器116 电子手轮切削锥尖角度数字读出器117 主轴转速为表面的速度数字读出器118 X/Y 坐标系统的旋转角度(比照 G68）119 激光网格间距数字读出器120 可缓冲增量点动数数字读出器121 当前滑轮最低轴转速数字读出器122 忽略 F 语言设置的进给速度数字读出器123 刀具支架偏移(前后支架之间）数字读出器124 当前电子手轮1速度数字读出器125 当前电子手轮2速度数字读出器126 使用电子手轮单步点动进给速度数字读出器127 编码器1与 X 轴之间的绝对值错误数字读出器128 编码器2与 X 轴之间的绝对值错误数字读出器129 编码器3与 X 轴之间的绝对值错误数字读出器130 间断处理时间（微秒)数字读出器131 分区编号-激光位置测量数字读出器132 轴6行程计数—系统调试专用数字读出器133 发动机超前数字读出器134 X 轴实际脉冲输出计数-调试专用数字读出器135 Y 轴实际脉冲输出计数-调试专用数字读出器136 Z 轴实际脉冲输出计数—调试专用数字读出器137 A 轴实际脉冲输出计数—调试专用数字读出器138 B 轴实际脉冲输出计数-调试专用数字读出器139 C 轴实际脉冲输出计数-调试专用数字读出器140 编码器1实际计数—调试专用数字读出器144 编码器5实际计数-调试专用数字读出器145 编码器6实际计数-调试专用数字读出器146 ModBus 装置64号输入数字读出器147 ModBus 装置65号输入数字读出器148 ModBus 装置66号输入数字读出器149 ModBus 装置67号输入数字读出器150 X 最大值软限制数字读出器151 Y 最大值软限制数字读出器152 Z 最大值软限制数字读出器153 A 最大值软限制数字读出器154 B 最大值软限制数字读出器155 C 最大值软限制数字读出器156 X 最小值软限制数字读出器157 Y 最小值软限制数字读出器158 Z 最小值软限制数字读出器159 A 最小值软限制数字读出器160 B 最小值软限制数字读出器161 C 最小值软限制数字读出器161 刀具支架前后距离数字读出器162 刀具支架前后距离数字读出器175 X 部分接触刀具台的半径/直径数字读出器176 Z 部分接触刀具台的半径/直径数字读出器177 保留数字读出器178 X 轴机器坐标—X 轴工作偏移数字读出器179 Y 轴机器坐标—Y 轴工作偏移数字读出器180 Z 轴机器坐标-Z 轴工作偏移数字读出器181 A 轴机器坐标—A 轴工作偏移数字读出器182 B 轴机器坐标-B 轴工作偏移数字读出器183 C 轴机器坐标—C 轴工作偏移数字读出器184 X 轴连续点坐标（机械加工 G52/G92）数字读出器185 Y 轴连续点坐标(机械加工 G52/G92）数字读出器186 Z 轴连续点坐标（机械加工 G52/G92）数字读出器187 A 轴连续点坐标(机械加工 G52/G92)数字读出器188 B 轴连续点坐标（机械加工 G52/G92）数字读出器189 C 轴连续点坐标（机械加工 G52/G92）数字读出器190 G28用 X 轴原点位置数字读出器191 G28用 X 轴原点位置数字读出器192 G28用 X 轴原点位置数字读出器193 G28用 X 轴原点位置数字读出器194 G28用 X 轴原点位置数字读出器195 G28用 X 轴原点位置数字读出器196 X 轴移动位置数字读出器197 Y 轴移动位置数字读出器198 Z 轴移动位置数字读出器199 A 轴移动位置数字读出器203 当前滑轮扭转方向204 当前 X 轴车削刀具偏移205 保留206 保留207 保留208 编码器 X 轴偏移纠正读取209 编码器 Y 轴偏移纠正读取210 编码器 Z 轴偏移纠正读取211 X 轴软限制最大值212 Y 轴软限制最大值213 Z 轴软限制最大值214 X 轴软限制最小值215 Y 轴软限制最小值216 Z 轴软限制最小值217 主轴顺时针转动秒数218 保留219 保留220 Brains 执行时间(毫秒) 221 探测半径222 子程序深度223 快速极限800 X 轴数字读出器801 Y 轴数字读出器802 Z 轴数字读出器803 A 轴数字读出器804 B 轴数字读出器805 C 轴数字读出器806 X 轴速度数字读出器807 Y 轴速度数字读出器808 Z 轴速度数字读出器809 A 轴速度数字读出器810 B 轴速度数字读出器811 C 轴速度数字读出器813 混合速度数字读出器814 已耗时数字读出器815 估计数字读出器816 当前行数数字读出器817 主轴要求数字读出器818 进给速度数字读出器821 进给速度极限(FRO）824 刀具编号数字读出器825 转轴 A 直径数字读出器826 转轴 B 直径数字读出器827 转轴 C 直径数字读出器828 点动增量数字读出器831 Y 轴夹具初始中断数字读出器832 Z 轴夹具中断数字读出器832 Z 轴夹具初始中断数字读出器833 A 轴夹具中断数字读出器833 A 轴夹具初始中断数字读出器834 B 轴夹具中断数字读出器834 B 轴夹具初始中断数字读出器835 C 轴夹具中断数字读出器835 C 轴夹具初始中断数字读出器836 当前刀具长度数字读出器OEM 发光二级管FCode 功能10 G92发光二极管11 主轴顺时针转动发光二极管12 冷冻剂少量加入发光二级管13 冷冻剂大量加入发光二级管14 连续点动模式发光二极管15 增加点动模式发光二极管16 Mach 坐标警告发光二极管17 极限进给发光二极管18 估计中发光二极管19 紧急事件发光二极管20 A 轴半径更正发光二极管21 B 轴半径更正发光二极管22 C 轴半径更正发光二极管23 软限制发光二极管24 焊炬运行光二极管25 真实主轴加速发光二极管26 真实主轴减速发光二极管27 刀具路径发光二极管28 刀具加载偏移发光二极管29 部分加载偏移(总是在6。
1.3刀具
刀具工作参考系的组成 （1）工作基面pre （2）工作切削平面pse （3）工作正交平面poe
通过切削刃上的考查 点，同时垂直于工作基 面、工作切削平面的平 面。
通过切削刃上 的考查点，垂直于 合成切削运动速度 方向的平面。 通过切削刃上 的考查点，与切削 刃相切且垂直于工 作基面的平面。
39
1
刀具的类型
根据用途和加工方法不同， 根据用途和加工方法不同，刀具有如下几种 类型： 类型： 1 )切刀类：包括车刀、刨刀、插刀、镗刀、 切刀类： 切刀类 包括车刀、刨刀、插刀、镗刀、 成形车刀、 成形车刀、自动机床和半自动机床用的切刀 以及一些专用切刀。 以及一些专用切刀。一般多为只有一条切削 刃的单刃刀具。 刃的单刃刀具。 孔加工刀具： 2 )孔加工刀具：在实体材料上加工出孔或对 孔加工刀具 原有孔扩大孔径的一种刀具。如麻花钻、 原有孔扩大孔径的一种刀具。如麻花钻、扩 孔钻、锪钻、深孔钻、铰刀、镗刀等。 孔钻、锪钻、深孔钻、铰刀、镗刀等。
25
（三）刀具的标注角度 （1）正交平面中测量的刀具角度
1)前角γO 前角γ 前面与基面之间的夹角。 前面与基面之间的夹角。 2)后角αo 后面与切削平面之间的夹角。 后角α 后面与切削平面之间的夹角。 楔角β 前面与后面之间的夹角，它是个派生角。 3)楔角βo 前面与后面之间的夹角，它是个派生角。 它与前角、后角有如下的关系： 它与前角、后角有如下的关系： 90° βo＝90°－(γO＋αo)
30
31
32333435在正交平面参考 系中的标注角度
（1）主偏角 r ）主偏角κ （2）刃倾角 s ）刃倾角λ
r
（3）前角 o ）前角γ （4）后角 o ）后角α 5）副偏角κ （5）副偏角κr ˊ （6）副后角 oˊ ）副后角α
常用机加工刀具切削参数(公司内部制定)
飞刀参数刀具类型加工深度普通长度普通加长转速S切削速度F吃刀量刃长/刀长刃长/刀长D100R1.620025050010000.2-0.5 D80R1.620025050010000.2-0.5 D63R8180100200500-7001500-18000.5-1.5 D63R6140140500-7001500-18000.5-1.5 D63R2300300500-7001200-18000.5-1.5 D50R880100500-7001200-15000.5-1.5 D32R51202501200-15001000-15000.5-1.5 D32R21002001200-15001200-15000.5-1 D40R0.81502501200-15001200-15000.2-0.5 D35R0.83003501200-15001200-15000.2-0.5 D32R0.8100-1502301200-15001200-15000.2-0.5 D25R4802002501000-15001000-20000.3-0.5 D20R0.480-120150200130015000.3-0.5 D16R0.460-1001502001200-15001000-20000.2-0.5 D30R15100-1602303501200-15001000-15000.3-0.6 D20R1080-1201601901000-12001000-15000.3-0.6 D16R880-1201601200-15001000-15000.3-0.5 D12R66010015001000-15000.2-0.5 D10R560100>15001000-15000.2-0.5合金刀刀具类型加工深度普通长度普通加长转速S切削速度F吃刀量125025/7526/1001800500-15000.05-0.5 105022/7025-1002000500-15000.05-0.5 84519/6020/1002500500-15000.05-0.5 63013/5015/1003000500-15000.05-0.4 43011/503500500-15000.05-0.3 2258/504000500-15000.05-0.3 1206/505000500-15000.05-0.15 R67522/7522/10020001000-20000.2-1 R57518/7018/10020001000-20000.2-1 R47514/6014/10020001000-20000.2-1 R37512/5012/1002500800-15000.2-0.8 R2.53010/503000800-15000.15-0.6 R2258/503000800-15000.15-0.6 R1.5258/503500800-15000.15-0.6 R1255/504000500-8000.1-0.2 R0.525 2.5/505000500-8000.025白钢刀刀具类型加工深度普通长度普通加长转速S切削速度F吃刀量3280-12060/125106/186300-400500-10000.1-1 2580-12060/12590/166300-400500-10000.1-1 2012050/11075/141500-700500-10000.1-1 1612040/9565/123500-800500-10000.1-1 1210030/8053/110500-1000500-10000.1-1 108023/7545/95800-1000500-10000.1-0.8 85020/6528/82800-1200500-10000.1-0.5 65015/60800-1200500-10000.1-0.5 R88032/9235/140800-1000500-10000.2-0.4 R68026/8326/120800-1000500-10000.2-0.4 R56020/7220/110800-1000500-10000.2-0.4 R45019/6320/1001000-1500500-10000.2-0.4 R33013/5715/901000-1500500-10000.2-0.4注：以P20钢材为中间参考值，切削速度取中间值，硬度高于P20参数调低，硬度低于P20参数调高。
金工实习答案(最终修正版)
对
108 高速钢车刀宜用于高速切削。
对
109 副偏角Kr精加工时宜取较小的值。
对
110 副偏角Kr'精加工时宜取较大的值。
对
111 副偏角Kr'较小时，可减小切削时的
残留面积
112 各种刀具材料性能的主要差别在于硬度和耐磨性的不同 对
。
113 跟刀架固定在大拖板上，并随之一起移动。
对
114 位置公差符号“口”表示平行度。
在水中冷 却 对 对 对
在空气中冷 却 错 错 错
30 在立式数控铣床坐标系中，Z轴是： 31 数控系统传递信息的语言称为：
与主轴平 行的方向 程序
32 用车削方法加工端面，主要适用于
轴、套、 盘、环类 零件的面
33 数控机床闭环系统的特点是：
定位精度 高，多用 于高精度 机床
34 宽刀法车圆锥面是利用与工作轴线成锥面斜角α的平直 对 切削刃直接车成锥面的。
103 带有圆弧的刀尖可用来车削
台阶面
错 错 内孔
104 大拖板与溜板箱相联，可带动车刀沿床身导轨作纵向运 对 动。
105 车台阶时，必须保证台阶面与工件母线的同轴度。 对
106 在切削过程中，工件上由切削刃形成的部分表面称为 过渡表面
错
错 待加工表面
107 为提高车床主轴的强度，主轴一般为实心轴。
直线插补
77 最后确定有公差要求的台阶长度时，应使用的量具是 千分尺
78 车床上钻孔，一般不需要划线，就可以保证孔与外圆的 对
同轴度及与端面的垂直度。
79 "G01"表示机床
直线插补
80 车外圆时，带动溜板箱作前进运动的是
丝杠
机械加工的对刀方法课件
(5)检验 检验对刀是否正确，这一步是 非常关键的。
2.塞尺、标准芯棒、块规对刀法 此法与试切对刀法相似，只是 对刀时主轴不转动，在刀具和工件 之间加入塞尺(或标准芯棒、块规)， 以塞尺恰好不能自由抽动为准，注 意计算坐标时这样应将塞尺的厚度 减去。因为主轴不需要转动切削， 这种方法不会在工件表面留下痕迹， 但对刀精度也不够高。
坐标系中的Z值，如-140.400等， 则工件坐标系原点W在机床坐标系中 的Z坐标值为-140.400。 (3)数据存储 将测得的X、Y、Z值输入到机床 工件坐标系存储地址G5*中(一般使用 G54~G59代码存储对刀参数)。 (4)起动生效 进入面板输入模式(MDI)，输入 “G5*”，按起动键(在“自动”模式下)， 运行G5*使其生效。
◎在手轮模式下，利用手摇移动 工作台至适合位置，向下移动主轴， 用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指 针转动，最好在一圈以内，记下此时 Z轴设定器的示数A并将相对坐标 Z轴清零。 ◎抬高主轴，取下第一把刀。 (2)对第二把刀 ◎装上第二把刀。
◎在手轮模式下，向下移动主 轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表 盘指针转动，指针指向与第一把刀相 同的示数A位置。 ◎记录此时Z轴相对坐标对应的数值 Z0(带正负号)。 ◎抬高主轴，移走对刀器。 ◎将原来第一把刀的G5*里的Z1坐标 数据加上Z0(带正负号)，得到一个新 的Z坐标
件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧 表面(观察，听切削声音、看切痕、看 切屑，只要出现其中一种情况即表示 刀具接触到工件)，再回退0.01mm 。记下此时机床坐标系中显示的X坐 标值，如-240.500等。 ◎沿Z正方向退刀，至工件表面以上， 用同样方法接近工件右侧，记下此时 机床坐标系中显示的X坐标值，如 -340.500等。
机械加工工艺
1常用的刀具主要材料有合金工具钢、碳素工具钢、高速工具钢和硬质合金。
()答案：正确2高速工具钢淬火后，具有较高的强度、韧度和耐磨性，因此适用于制造各种复杂的刀具。
()答案：正确3刀具材料的硬度应越高越好，不需要考虑工艺性。
()答案：错误4硬质合金中含钻量越多，韧性越好。
()答案：正确5减小刀具副偏角有利于提高加工面的粗糙度。
()答案：正确6增大刀具前角，可以增大总切削力。
()答案：错误7加工铸铁等脆性材料时，一般不用切削液。
()答案：正确8材料越软越好加工。
()答案：错误9切削温度对加工精度的影响主要有热膨胀、热变形。
()答案：正确10普通机床在进行切削加工时，主运动必定有且通常只有一个，而进给运动可能有一个或几个，也可能没有。
()答案：正确11刀具磨损过程分初期磨损、正常磨损、剧烈磨损三个阶段。
O答案：正确12表面粗糙度形成的主要原因之一是加工表面遗留下的切削层残留面积。
()答案：正确13粗加工时允许产生一些积屑瘤，精加工时应避免产生积屑瘤。
()答案：正确14切削加工时进给量就是进给速度。
()答案：错误15根据轴承工作的摩擦性质，轴承可分为滚子轴承和球轴承两大类。
()答案：错误16刀具主偏角的减小有利于改善刀具的散热条件。
()答案：正确17加工铸铁、青铜等脆性材料时，一般不用切削液。
()答案：正确18材料的硬度越低越好加工。
()答案：错误19刀具失效形式分为:正常磨损和异常磨损两种。
()答案：错误20表面粗糙度形成的主:要原因之一是加工表面遗留下的切削层残留应力。
()答案：错误21切削用量对切削力的影响程度由大到小的顺序是切削速度、进给量、背吃刀量。
() 答案：错误22切削速度就是机床的转速。
()答案：错误23粗加工应采用以润滑作用为主的切削液。
()答案：错误24精加工应采用以冷却作用为主的切削液。
()答案：错误25高速钢，顾名思义是用于高速切削的刀具材料。
()答案：错误26加工塑性材料和加工脆性材料相比，刀具应选用较大的前角和后角。
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众所周知，陶瓷刀具脆性大，不能断续切削和大余量切削，所以硬车变速箱齿轮时要考虑加工工况，其次自身硬度的因素，如果变速箱齿轮硬度高达HRC60以上，也不建议使用。
CBN刀具硬度高于陶瓷刀具，可在切削速度高于陶瓷刀具的基础上加工变速箱齿轮，耐磨性优异，尤其加工HRC60以上的变速箱齿轮效果显著，但面对断续切削工况时亦出现崩刀等问题。因此如何提高CBN刀具自身的抗冲击韧性成了超硬刀具行业的研究课题。也不例外，其通过不断的研发和实践，有效解决了CBN刀具脆性大的问题，研制出新材料 牌号。
新材料 牌号的优势：
（1）高硬度，高耐磨性；
（2）耐热性和耐崩损性优异，可承受断续切削；
（3）实现高速切削，提高生产效率；
（4）洁净生产，保证被加工工Fra bibliotek表面光洁度高。
CBN刀具 牌号断续切削变速箱齿轮的案例参数
工件名称：变速箱齿轮
工件直径：50mm
工件材质：20CrMiTi
热处理方式：渗碳淬火
汽车变速箱齿轮的热处理工艺
根据齿轮要求不同，材料不同，热处理工艺也不同，如45#钢常用于软齿面齿轮，常采用调质热处理的方法，硬度HB＜350，针对硬齿面（HB＞350），常用40Cr、42CrMo、20CrMnTi、20CrMo等材质。
40Cr、42CrMo属于中碳钢，常采用中、高频淬火—低温回火的热处理工艺，齿面硬度达到HRC48-55。
汽车变速箱齿轮的要求及材料选择
变速箱齿轮经常工作在高转速、高负荷、转速和负荷不断交变的环境下，对齿轮材料要求较高，需具有较高强度韧性和耐磨性没和较高的齿轮精度要求。
常用于变速箱齿轮材料的有：20CrMnTi、20CrMo、40Cr，42CrMo、45号钢等，其中20CrMoTi常用于传动齿轮的材料，是性能良好的渗碳钢，淬透性较高，经渗碳淬火后具有硬而耐磨的表面与坚韧的心部，具有较高的低温冲击韧性，焊接性中等，正火后可切削性良好。
20CrMnTi、20CrMo属于低碳钢，常采用渗碳淬火—低温回火的热处理工艺，齿面硬度达到HRC58-62。
汽车变速箱齿轮的切削刀具选择
汽车变速箱齿轮的硬度不同，其切削刀具的选择也不同，如何高效率低成本的加工变速箱齿轮是汽车行业一直思考的问题。
针对硬度HB＜350的变速箱齿轮，选择硬质合金刀具即可，不仅满足生产需求，而且成本较低。
工件硬度：HRC58-62
加工工况：断续切削（有油孔）
刀片型号： TNGA160408
切削参数：N=950r/min，ap=0.25mm
加工效果：相较于某欧系品牌CBN刀具，同等切削参数下，不仅获得同等表面光洁度，而且刀具寿命高于某欧系品牌CBN刀具。