中厚板不开坡口的焊接工艺
钢结构中厚板的焊接技术
钢结构中厚板的焊接技术从20世纪80年代以来，中国建筑钢结构得到了空前的发展，建筑钢结构在国民经济建设中占有非常重要的地位。
钢结构由于自身的诸多优点，包括自重轻、建设周期短、适应性强、造型美观、维护方便等，其应用越来越广泛。
钢结构的发展与钢产量紧密相关。
我国已经成为世界产钢大国，2006年中国生产钢已达4.1亿t，其中钢结构的产量高达1.4亿t，能源、交通、冶金、机械、化工、电力、建筑及基础设施建设等领域的钢结构产业已成为国民经济建设的支柱。
我国轻钢钢结构、空间钢结构、高层钢结构、桥梁钢结构和住宅钢结构等工业与民用建筑，如雨后春笋般涌现，遍布全国。
与此同时，建筑钢结构中厚钢板得到越来越大量的使用，如北京新保利大厦工程使用的轧制H型钢翼板厚度达到125mm（ASTMA913Gr60），国家体育场（鸟巢）工程用钢最大板厚达110mm（Q460E-Z35），大量钢结构工程采用厚钢板，促进了厚钢板焊接技术的发展，同时也丰富了建筑用钢的范围。
厚板焊接厚板、超厚板焊接时填充焊材熔敷金属量大，焊接时间长，热输入总量高，构件施焊时焊缝拘束度高、焊接残余应力大，焊后应力和变形大。
焊接施焊过程中，易产生热裂纹与冷裂纹。
厚板在焊接前，钢板的板温较低，在开始焊时，电弧的温度高达1250～1300℃，厚板在板温冷热骤变的情况下，温度分布不均匀，使得焊缝热影响区容易产生淬硬——马氏体组织，焊缝金属变脆，产生冷裂纹的倾向增大，为避免此类情况发生，厚板焊前必须进行加热。
在实际生产制造过程中，应对焊接过程进行控制，以防止焊接裂纹的产生。
1. 定位焊：定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。
由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。
解决的措施是厚板在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。
2. 多层多道焊：在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。
军工中厚板焊接案例
军工中厚板焊接案例军工中厚板焊接案例有很多，下面是一个具体案例：某军工企业需要焊接两块厚板，厚度为100mm，材质为高强度钢。
为了确保焊接质量和效率，企业采用了以下焊接工艺：1. 预热处理：在焊接前，对两块厚板进行预热处理，以提高其温度，降低焊接过程中的冷却速度，减少焊接裂纹的风险。
预热温度控制在200℃左右。
2. 焊接方法选择：根据高强度钢的特性和企业的实际需求，选用气体保护焊作为主要的焊接方法。
气体保护焊可以有效减少焊接过程中氧化的程度，提高焊缝的致密性。
3. 焊接材料选择：选用与企业所采购钢板相匹配的焊接材料，确保焊接材料的强度和硬度能够满足要求。
同时，也考虑了焊接材料的可加工性和成本等因素。
4. 焊接工艺参数设定：根据实际需要和焊工的技能水平，对焊接电流、电压、焊接速度等参数进行合理设定。
通过调整这些参数，控制热输入量和焊接应力，从而减少变形和裂纹的产生。
5. 焊接操作注意事项：在焊接过程中，注意保持焊缝处的清洁度，避免杂质和油污对焊接质量造成影响。
同时，遵循合理的焊接顺序和方向，以减小焊接过程中产生的热应力和变形。
6. 焊后处理：焊接完成后，进行适当的后处理工作，包括消氢处理、焊后热处理以及机械加工等。
这些处理有助于消除残余应力，提高焊缝的韧性和强度。
7. 质量检测与评估：在完成焊接后，进行全面的质量检测和评估工作。
通过外观检查、无损检测以及力学性能测试等方法，确保焊接质量和性能符合要求。
以上案例仅供参考，不同军工项目的实际情况和具体要求可能有所不同。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的焊接工艺和方法，以确保军工产品的质量和可靠性。
厚板焊接工艺
厚板焊接工艺
1 厚板焊接工艺
由于材料为低合金结构钢，含有少量的合金元素，淬硬倾向大，焊接性差，焊缝中
极易出现裂纹，因此厚板焊接是本工程的一大难题，为防止焊接缺陷的产生，除遵循上
述“焊接通则”要求外，特制定如下工艺措施：
(1)焊接材料
①选择强度、塑性、韧性相同的焊接材料，并且焊前要进行工艺评定试验，合格后
方可正式焊接，焊接材料选择低氢型焊接材料。
②CO2气体保护焊：选用药芯焊丝E71T-1或ER50-6。
CO2气体：CO2含量(V/V)不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于
0.005%，并不得检出液态水。
③手工电弧焊时：选用焊条为E50型，焊接材料烘干温度如下所示：
焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件
焊条E50型350-400℃；2h 100-150℃
(2)焊前预热
①为减少内应力，防止裂纹，改善焊缝性能，母材焊接前必须预热。
②预热最低温度：
③T型接头应比对接接头的预热温度高25-50℃。
④操作地点环境温度低于常温时(高于0℃)应提高预热温度为15-25℃。
中厚板焊接不开破口,这工程师是不是疯了
中厚板焊接不开破口，这工程师是不是疯了众所周知，在熔焊方法中，当焊接母材达到一定厚度的时候，需要开破口才能更好的达到高效焊接效果，除窄间隙焊接之外。
但是，就有这么一位工程师，在厚度达到9mm 的Q235B碳钢上成功采用CO2焊接。
小编现总结如下，希望能够给焊接同仁共享！首先，大家是否在CO2焊接过程中有这种现象：采用CO2气体保护焊全熔透焊接6mm以上钢板时，有以下方法：①反面气刨清根法。
钢板不开坡口，反面气刨清根。
气刨产生的刨槽不正，深浅不匀和表面粗糙等现象会给施焊带来严重的困难，同时这种方法工作量大，工作环境恶劣，消耗材料多，效率低。
不利于提高车间生产的效率。
②钢板开坡口留钝边留间隙或开坡口不留钝边法。
这两种方法通过组焊时留2~3mm的间隙，采用CO2气体保护焊打底焊接后再进行填充盖面，但是在CO2气体保护焊打底时对装配间隙要求较高，对CO2气体保护焊焊工操作水平要求也较高，导致打底焊工作量大、效率低。
这种方法也不利于提高车间生产的效率。
因此，是否需要可以采用不开破口焊接呢？下面看看人家是怎么弄的？焊接试验（1）试验准备?6mm厚的板材，切割成300mm×200mm的板块。
焊材采用伊萨生产的ER70S—6。
焊前对母材进行打磨除锈。
焊接设备为伊萨CO2气体保护焊设备一套，主要有焊接电源、送丝机构、焊枪、供气系统和控制系统组成。
（2）试验过程?为满足车间生产的焊接要求，以焊后的宏观检查和射线检测的结果为依据。
试验过程通过选取四对300mm×200mm×6mm的板块，焊前采用相同的预处理，使待焊区表面光滑洁净，然后均采用无坡口、无间隙的平对接方式组装，通过调整不同焊接参数分别对四块试板进行施焊。
具体焊接参数如下。
采用上面的焊接方法，得到了下面的焊接效果，不知从事焊接的您是否觉得可行？试板1结果焊缝的成形不好，焊道高而窄，并且焊道的边缘熔合不良试板2结果焊接过渡形式为短路过渡，焊缝出现烧穿的现象，焊缝的焊道较宽且平，并且焊道的边缘部分咬边试板3结果焊接过渡形式为短路过渡，试板的焊缝成形较好，表面无焊接缺陷，焊缝的焊道较平滑，但焊缝有较少的裂纹试板4结果使用了脉冲程序，焊接过渡形式为短路过渡，焊缝成形很好，表面无焊接缺陷，焊缝的焊道平滑，焊道的中间无夹渣和裂纹，从焊缝射线底片影像可以看出，焊缝没有裂纹及其他缺陷实际应用MAN柴油机5S50ME—B9.5机型排烟管的筒体长度为4 350mm，φ1 150mm，由三段卷圆钢板拼焊而成，材料为B级船板。
核电站不锈钢中厚板免清根全熔透埋弧焊焊接施工工法
核电站不锈钢中厚板免清根全熔透埋弧焊焊接施工工法核电站不锈钢中厚板免清根全熔透埋弧焊焊接施工工法一、前言核电站作为重要的能源供应设施，对材料的要求极高。
其中，不锈钢中厚板的焊接是一个关键环节。
传统的施工方法需要清根、预热等工序，不仅费时费力，而且容易产生气孔和焊缝热裂缺陷。
为了提高施工效率和焊接质量，研发出了免清根全熔透埋弧焊焊接施工工法。
二、工法特点该工法采用自动埋弧焊焊机进行施工，具有下列特点：1. 免清根：不需清理焊缝，节省了很多时间和人力资源。
2. 全熔透：焊接能够实现全熔透，焊缝质量稳定可靠。
3. 自动化施工：采用自动埋弧焊焊机施工，操作简单、快捷、安全。
4. 焊接速度快：相比传统方法，施工速度提高了4倍以上。
5. 焊缝质量优良：经实践验证，焊缝完全符合设计要求，没有气孔、裂纹等质量问题。
三、适应范围该工法适用于核电站不锈钢中厚板的焊接，尤其适用于对焊接质量要求高、施工周期紧张的工程。
四、工艺原理该工法的焊接工艺原理是通过埋弧焊焊机将电弧焊接上的焊丝自动加热到熔化状态，通过熔化的焊丝和中厚板之间的熔池润湿性，实现不锈钢中厚板的全熔透焊接。
通过控制焊接电流和焊速，可以达到预期的焊接质量。
五、施工工艺1. 准备工作：清理焊机、选用适当的焊接电极和防护设备。
2. 准备材料：选用质量优良的不锈钢中厚板。
3. 设定焊接参数：根据材料和焊接要求，设定适当的焊接电流和焊速。
4. 进行焊接：将焊机对准焊接位置，启动自动焊接程序，进行焊接。
焊接过程中需要注意保持焊机和焊缝的稳定，避免其它因素对焊接质量产生影响。
5. 检验焊缝：对焊缝进行目视检查和无损检测，确保焊接质量符合要求。
6. 清理工作：清理焊接过程中产生的焊渣和焊接痕迹。
六、劳动组织该工法要求焊工具有较高的焊接技术水平，并且需要熟悉自动埋弧焊焊机的操作。
施工中需要配备足够数量的焊工和操作人员，以确保施工进度。
七、机具设备该工法所需的机具设备主要包括：1. 自动埋弧焊焊机：用于进行全熔透埋弧焊焊接。
不锈钢奥氏体中厚板焊接方法
不锈钢奥氏体中厚板焊接方法随着不锈钢奥氏体中厚板的广泛应用，焊接技术也逐渐成为不锈钢生产工艺的一个重要部分。
不锈钢奥氏体中厚板的焊接方法对于不锈钢的质量、性能，以及使用寿命起着至关重要的作用。
本文将从不锈钢奥氏体中厚板的特点出发，介绍几种常用的焊接方法，并对其优缺点进行比较。
不锈钢奥氏体中厚板是由铬、镍和钼等元素组成的合金，具有高强度、耐腐蚀性和耐高温性等特点，广泛应用于化工、电子、机械、航空航天等行业。
不锈钢奥氏体中厚板一般有以下几种特点：1.抗拉强度高不锈钢奥氏体中厚板材料的抗拉强度相对较高，常常被用作承受较大负荷的零件。
2.抗腐蚀性强不锈钢奥氏体中厚板可以在具有一定腐蚀性的环境中工作，如工业酸、碱、盐水等环境。
3.耐高温性好不锈钢奥氏体中厚板可在高温下工作，最高使用温度可达到800℃。
4.成型性好不锈钢奥氏体中厚板可以通过多种方法进行成型，如热轧、冷轧、拉制、锻压等，因此广泛应用于制造钢板、钢管等。
1.手工电弧焊手工电弧焊是一种常用的不锈钢奥氏体中厚板焊接方法。
这种方法需要通过手动点焊枪，使电弧在接头处产生熔融金属，从而将接头的两部分焊接起来。
手工电弧焊的优点是成本较低，易于操作，但缺点是需要较高的技术水平，焊接质量受到人工操作的影响，这种方法仅适用于小规模的焊接作业，大规模的生产需要其他焊接方法来替代。
2.氩弧焊氩弧焊是一种高端的不锈钢奥氏体中厚板焊接方法。
这种方法利用氩气作为保护气，将两个接头进行熔融，然后加入焊丝并进行焊接。
通过高温加热和高能量焊接，可以获得优良的焊接质量和强度。
氩弧焊的优点是具有较高的焊接强度和耐腐蚀性，缺点是需要专业技能和较高的设备成本，并且焊接速度较慢。
氩弧钨极焊，也称为TIG焊，是一种精密、低温的不锈钢奥氏体中厚板焊接方法。
这种方法利用钨极产生的电弧用于加热和熔化金属，焊接时加入焊丝。
与其他焊接方法相比，TIG焊的优点是能够在薄厚板中进行高质量、无漏焊接，并能够焊接小型或者复杂形状的接头。
中板t 型接头无坡口埋弧焊接技术
Road & Bridge Technology208对于原土质含水量不大的且易于排水的施工段，在煤矸石填筑前，可直接进行碾压整平，当达到设计规定的压实度和平整度验收合格后，在路基表面用粘土做成3%左右的路拱，保证在施工过程中及时排除雨水或其他地表水，以减少对压实煤矸石原料的含水量的影响；对于原土质含水量较大的土质潮湿地段，不宜直接进行夯实碾压，或所需翻晒时间过长或即使翻晒后土质含水量依然较大，仍无法满足碾压条件，可考虑用煤矸石石块换填的方法处理；对于基底地下水位变化明显的路段，应在路基基层底而设置有效的隔水层，防止可能因地下水位上升对煤矸石路基的稳定性的影响[4]。
3.3 分层填筑煤矸石按设计要求填筑粘土隔离层，采用装载机或挖掘机装料运输煤矸石、包边土。
在分层填筑煤矸石的过程中，需要注意剔除粒径过大的石料，该部分石料体积过大，难以被压实和粉碎，不利于整体路基压实度的保证。
当煤矸石级配整体过粗且分布十分不均，机械无法清除大粒径石料时，需要相关施工人员进行人工的扫查和清除，配合装载机清除出路界并堆放在指定地点。
分层填筑的厚度不宜过大，一般不超过40cm，具体需要根据现有的施工设备与机械组合性能来确定，以保证压实效果为先。
同时在填筑过程中，注意观察煤矸石颜色，将颜色相近的石料填筑在同一块区域，以保证性质均匀稳定，并做好含水量的测量，为后续洒水工作提供数据参考[5]。
3.4 洒水与碾压为使煤矸石达到饱水状态，提供适量的水分与煤矸石发生反应，有利于碾压质量与效果，需要对煤矸石进行均匀洒水。
若煤矸石作为路基填料含水量过大，路基将很可能出现不均匀沉降，并且会表现出更强的粘弹性性质，因此应进行开挖重新更换含水量较低的煤矸石或进行晾晒以达到合适的含水量。
相反，若天气炎热干燥导致煤矸石路基含水量过低，应进行适当洒水碾压，防止失水开裂。
故需要实时监测煤矸石路基的含水率，过高过低都可能影响到煤矸石路基的强度与稳定性。
中厚板焊接方法
中厚板焊接方法嘿，咱今天就唠唠中厚板焊接这事儿。
咱就说，中厚板焊接那可不是闹着玩的。
有一回啊，老张和老李在那讨论咋焊中厚板。
老张说：“嘿，这中厚板可难搞哦，得小心着点。
”老李不服气：“怕啥，咱干这行多少年了，还能被它难住？”中厚板焊接前，你得把那板子准备好咯。
把边上的铁锈啥的都清理干净，不然到时候焊出来的那叫啥玩意儿啊。
就跟你做饭前得把菜洗干净一个道理。
你要是不弄干净，那焊缝里就容易有杂质，质量可就没法保证了。
选焊接材料也很重要哇。
别瞎选，得根据板子的材质来。
要是选错了，那可就麻烦了。
小王就吃过这亏，他随便拿了个焊条就开始焊，结果焊完一检查，不行，强度不够。
这不是白费力气嘛。
焊接的时候呢，那得注意手法。
电流、电压都得调好。
电流大了，容易烧穿板子；电流小了，焊不牢。
这就跟炒菜放盐似的，多了咸，少了没味。
你得掌握好那个度。
还有啊，焊接的速度也得控制好。
太快了，焊缝不美观，质量也不行；太慢了，效率低。
就像你走路，走太快容易累，走太慢又耽误时间。
老陈有一次焊接中厚板，速度太快了，结果焊缝歪歪扭扭的，跟蚯蚓爬似的。
后来被领导一顿批，“你这焊的啥呀，重新焊！”老陈那个郁闷啊。
焊接过程中还得注意安全。
那火花四溅的，可别烫着自己。
戴上防护眼镜、手套啥的，这可不能马虎。
你要是不小心被烫着了，那可疼得要命。
就跟被马蜂蜇了似的，难受得很。
中厚板焊接完了，也别以为就完事了。
还得检查检查焊缝质量。
看看有没有气孔、夹渣啥的。
要是有问题，赶紧修补。
这就跟你做完作业得检查一遍一样，不然交上去错一堆，那可不行。
咱干这行的，就得认真负责。
中厚板焊接可不是小事，关系到工程质量呢。
要是没焊好，出了问题，那可就麻烦大了。
所以啊，每一步都得小心谨慎，不能马虎。
中厚板焊接得用心，选好材料，控制好手法、电流、电压和速度，注意安全，焊完还得检查。
只有这样，才能焊出高质量的焊缝。
机械设备加工过程中厚板焊接工艺探讨
机械设备加工过程中厚板焊接工艺探讨在机械设备加工过程中厚板焊接工艺是一个非常重要的环节。
这个过程需要一定的技术和方法。
本文将详细介绍厚板焊接工艺的原理、方法、流程和注意事项。
一、厚板焊接的原理厚板焊接主要是通过热能将焊接材料加热熔化，使其熔融，然后冷却凝固。
在厚板焊接中，焊接材料的熔点难以达到，因此需要增加热能，使其达到熔点。
常见的热源有电弧、氧焊、氩弧焊等。
厚板焊接有多种方法，根据工件和大小不同，选择最合适的方法。
1. 电弧焊接：用电极产生电弧，将焊接材料加热熔化。
大多数是用手工电弧焊，需要高技能和工作经验。
自动焊机也可用。
2. 氧焊：主要用于铁和钢的焊接。
通过氧气来产生高温的火焰。
金属加热熔化，熔点低的金属在焊缝处融合。
3. 氩弧焊接：氩气产生电弧来加热熔融金属，焊接需要密封性好。
三、厚板焊接流程1. 准备工作：在进行厚板焊接之前，需要根据工件的要求，准备所需的工具和材料。
将工件正确定位，清洁表面污垢和氧化物。
2. 进行焊接：根据选择的焊接方法进行焊接。
将电极或焊条放在工件上，产生高温电弧，将焊接材料加热熔化，让其融合。
3. 检验焊接质量：检验时间通常在焊接完成后24至48小时，检查焊缝的质量和表面的平整度。
四、厚板焊接注意事项1. 安全：焊接是一个高温过程，需要注意安全事项，如佩戴防火衣、手套和安全镜。
2. 清洁：在焊接之前，需要清洁表面上的污垢和氧化物，以确保焊缝的质量。
3. 调整好焊接设备：焊接设备需要调整至最佳状态，以达到最佳焊接效果。
4. 控制温度：在高温和熔融的过程中，需要控制好温度，以避免产生缺陷和变形。
总之，厚板焊接在机械设备加工中是不可或缺的环节。
正确选择焊接方法和加工工艺流程，掌握注意事项和技术，可以提高焊接质量和效率，确保机械设备的稳定性和安全性。
机械设备加工过程中厚板焊接工艺探讨
机械设备加工过程中厚板焊接工艺探讨随着现代化的发展，机械设备的加工工艺越来越复杂，其中厚板的焊接工艺也成为一个关键问题。
本文将从焊接材料选择、焊接工艺参数、焊接质量控制等方面探讨厚板焊接工艺。
一、焊接材料选择1. 焊条的选择对于厚板的焊接，选择填充材料通常使用焊条。
一般来说，焊条应具备以下特点：（1）应具有足够的塑性和延展性，使焊缝的形成和裂纹的扩展得到控制；（2）焊接时应有良好的润湿性和流动性，使焊缝得到均匀和稳定的填充；（3）焊接时应具有良好的稳定性和对环境的适应性，避免在火灾、腐蚀和热变形等情况下出现缺陷；（4）焊接后应具有良好的抗裂性和抗热变形性，减少局部变形和应力的集中。
在选择焊条时，要根据厚板的不同材料、结构和焊接要求来进行。
一般情况下，焊条选择应该符合以下原则：（1）与被焊材料相容；（2）焊接后应有可靠的机械性能；（4）符合焊接规范的要求。
在实际应用中，常用的焊条有炭钢焊条、不锈钢焊条、铜焊条等。
厚板的焊接基材的选择更加注重力学性能和化学成分的要求，以确保焊接后的性能和质量。
通常，焊接基材应根据被焊件的不同结构、尺寸和材料来进行选择。
同时要考虑到环境因素，如温度、湿度等，以及焊接时的应力状态和热冲击等复杂作用下的变形控制。
一般情况下，焊接基材的选择应满足以下标准：（2）具有相应的机械性能和相容抗应力裂纹的性能；（3）在所要求的环境中具有良好的耐腐蚀性。
常用的基材包括炭素钢、不锈钢、铜、铝等材料。
二、焊接工艺参数的控制1. 焊接电流和电压焊接电流和电压是焊接过程中很关键的两个参数。
它们决定了焊缝的厚度、形状和外观，直接影响焊接质量和稳定性。
一般情况下，焊接厚板的焊接电流和电压应由下列因素进行控制：（1）焊接材料的种类和焊接方法；（2）焊接基材的厚度和大小；（3）所需的焊缝大小；在实际应用中，焊接电流和电压应依据不同的焊接条件、工件材料和焊接类型来决定。
2. 焊接速度和焊接温度焊接速度和焊接温度是焊接过程中调节的另两个关键参数。
浅析不开坡口免清根埋弧自动焊工艺
浅析不开坡口免清根埋弧自动焊工艺摘要：埋弧焊是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法，埋弧焊焊接电流大，电弧压力大，电弧穿透能力强，从而能排除未焊透和气孔缺陷。
以往14mm以上的板厚焊接时，都采用开坡口、打底、翻面清根的方式，以保证焊缝质量。
经试验，现以达到14mm、16mmQ345钢板不开坡口、不打底、不清根、双面焊一次成形，并投入应用。
此技术可以达到保证施工质量、降低施工成本、提高施工效率、减轻工人劳动强度的良好效果。
关键词：埋弧自动焊；不开坡口免清根；提高效率；节约成本1 概况我单位承建的重点项目为某一航运枢纽工程的钢闸门。
其中门叶面板为14mm，I型主梁的腹板为16mm，主梁焊缝累计达2384米、面板焊缝435米，吨位达731.5吨(146.3吨/扇)。
因多方面原因，开工时间比合同约定时间推迟了4个月，但交货时间不变，为了按期交货，唯有改进传统施工工艺，缩短施工周期。
传统工艺：14mm以上的板厚焊接时，均采用开坡口、打底、翻面清根的焊接工艺来保证焊缝质量。
经过实验，现已达到14mm、16mmQ345钢板不开坡口、不打底、不清根、双面焊一次成形，并投入应用，焊缝表面成型良好，表面光亮均匀，无表面气孔、咬边等缺陷，焊缝尺寸能满足工艺、规范要求；超声波探伤合格率达99%。
时间成本、耗材、人工成本、经济效益上都有很大提高。
2 埋弧焊特点及一般焊接工艺2.1 埋弧焊的特点埋弧焊是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。
埋弧焊焊接电流大，电弧压力大，电弧穿透能力强，一般不开坡口单面一次熔深可达20mm, 从而能排除未焊透和气孔缺陷。
采用埋弧焊后，焊缝表面成型良好，表面光亮均匀，无表面气孔、咬边等缺陷，焊缝尺寸能满足工艺、规范要求；射线检测：焊缝洁净，黑度均匀，无论是从外观上还是内在质量上都较手工焊有很大提高。
埋弧焊是一种优质、高效、劳动条件好、焊后处理简单的焊接方法，可节约施工成本和焊接人力资源，加快施工进度。
中厚板不开坡口的焊接工艺-精选文档
中厚板不开坡口的焊接工艺在目前的一些容器和钢结构工程中，中厚板的焊接采用埋弧自动焊的方法。
坡口型式可采用Ⅰ型和X型两种。
对于中厚板，坡口直接影响焊缝的截面积及焊接应力的分布，在板厚相同的情况下，坡口尺寸越大(包括间隙和角度)，收缩变形越大，必然会增加焊接成本和拖延施工进度。
因此，坡口型式及尺寸的选择是相当重要的，除符合有关国标及设计要求外，还需满足坡口加工及施焊要求。
结合某炼钢工程钢结构制作的实际情况，对中厚板的对接焊缝进行了焊接工艺性能分析与选择，通过工艺试验评定，满足了焊缝的质量要求。
1 焊接工艺参数(1)试板一，钢板厚度为δ=32mm，Q345C，开X型坡口。
(背面碳弧气刨清根)。
钢板的尺寸及接头形式简图见图1，焊接工艺参数见表1。
焊接层数为5层，焊接时间为657 s，加上层间清理焊剂、药皮的时间，焊接试板所需时间大致为40 mⅠn(经过多次焊接的平均时间)。
(2)试板二，钢板厚度为δ=32mm，Q345C，开Ⅰ型坡口。
钢板的尺寸及接头形式简图见图2，焊接工艺参数见表2。
焊层为2层，焊接时间为355 s，加上清理焊剂、药皮的时间，焊接试板所需时间大致为15 mⅠn(经过多次焊接的平均时间)。
采用Ⅰ型坡口的焊接方法，背面无需碳弧气刨清根。
因此大大缩短了施焊时间，加快了施工进度。
此外，由于焊接层数少，焊剂的用量也会相对减少。
2 无损检测试板一Ⅰ级合格(检测标准为GB11345)，试板二Ⅰ级合格(检测标准为GB11345)试板一熔合比小，熔深和余高也较小。
焊接残余变形小，焊丝用量较小。
3 焊接接头的力学性能分析对焊接接头力学性能试验数据的分析，可直接反映焊接工艺参数的选择对厚板焊接的影响。
对于上述两个试板，分别取拉伸试验件2件，侧弯试验件4件，冲击6件(焊缝、热影响区各3件)。
试板一的力学性能见表3，试板二的力学性能见表4。
中表3、表4可知，二者的力学性能均符合要求。
以本炼钢工程中钢结构制作为例，我们统计了其中的5根吊车梁(共278t)的H型钢的组焊所需焊接填充金属的用量，焊丝用量1.2 t，焊剂用量1.7 t。
20MM的钢板不开坡口埋弧焊工艺研究
摘要：通过埋弧焊焊接中厚板开坡口与不开坡口焊接的工艺比较，了解到在中厚板埋弧焊不开坡口焊接不仅给我们节省很多加工工序，还能让企业节省成本。
研究不开坡口埋弧焊工艺，提高焊接质量和焊接效率，推广此种技术在中厚板领域的应用。
20mm的钢板在不开坡口的情况下进行埋弧焊焊接，电流对焊缝质量的影响；对与不同厚度的板材的焊接工艺参数也是不一样的，在焊接20mm的碳钢，在选择第一层焊接电流上时为690-710a，第二层时焊接电流为740-760a。
关键词：埋弧焊；不开坡口；焊接工艺；最优参数中图分类号：tg44 文献标识码：a 文章编号：1006-4311（2016）07-0152-030 引言在埋弧焊运用过程中，埋弧焊开破口焊接现在主要存在的不足之处是埋弧焊在焊接过程中使用的焊剂比较多，带来的焊接成本就高很多，在焊接效率上不是太高。
埋弧焊不开坡口焊接可以提高生产效率，而且在焊接过程中焊剂的使用量可以减少很多，这样就可以节约生产成本。
不开坡口焊接对于一个企业来说不仅减少一道加工工序，缩短产品的加工时间，而且在焊剂使用上也可以减少，也可以减少焊接成本。
研究不开坡口埋弧焊工艺，提高本厂焊接质量和焊接效率，推广此种技术在中厚板领域的应用。
1 试验思路线能量是影响焊缝成型的主要因素，我们主要研究焊接电流对焊缝的熔深、余高、熔宽的影响。
在保证各硬件设施相同的情况下，还有保证焊接电压、焊接速度、装配间隙相同的情况下，靠调整焊接电流的大小来看对焊缝的影响。
焊接母材都选用q345r（钢的化学成分（熔炼分析，%）应符合表1，力学性能符合表2），焊剂选用hj431，焊丝选用h10mn2，焊丝直径为4mm。
焊接设备：焊研威达zd5（d）-1000多功能弧焊整流器、a1/a2型埋弧焊小车。
辅助设备：火焰切割小车、氧气、、乙炔、槽钢。
分析检测设备：超声波检测（如表1、表2所示）。
2 试验条件和方法先用火焰切割小车把母材切成若干快80×200mm的块，也切下若干快引弧板或熄弧板，先将他们组装成图1所示。
30mm厚腹板不开坡口船形焊焊接工法
30mm厚腹板不开坡口船形焊焊接工法30mm厚腹板不开坡口船形焊焊接工法是一种用于船体结构的焊接技术，适用于30mm厚度的船体腹板。
该工法的特点是不需要开坡口，在腹板的船形焊缝上进行焊接，能够提高焊接速度和效率，减少了船体结构的加工工序，降低了制造成本。
在传统的船体焊接工艺中，通常需要对船体的连接部位进行开坡口处理。
开坡口的目的是为了增加焊缝的有效深度，提高焊接接头的强度和密封性。
然而，开坡口会增加加工工序和耗时，同时还会造成材料的浪费。
而30mm厚腹板不开坡口船形焊焊接工法通过改变焊接工艺，避免了开坡口的步骤，从而节省了时间和材料，提高了工作效率。
具体来说，该工法采用船形焊焊接技术进行焊接。
首先，通过数控切割等工艺将30mm厚腹板切割成适合的尺寸。
然后，通过预制技术对腹板和焊缝进行处理，确保焊缝的质量和准确度。
接着，使用特殊的焊接设备和工具对船形焊缝进行焊接。
焊接过程中，需要注意焊接参数的选择和控制，以保证焊接质量和效果。
30mm厚腹板不开坡口船形焊焊接工法的优点主要体现在以下几个方面：1. 提高了焊接速度和效率。
相比于传统的开坡口焊接工艺，不开坡口船形焊焊接工法无需进行坡口加工，从而节省了大量的加工时间，提高了焊接速度和效率。
2. 减少了加工工序和制造成本。
传统的开坡口焊接工艺需要进行坡口加工和后续的清洁处理，增加了加工工序和制造成本。
而不开坡口船形焊焊接工法可以直接进行焊接，减少了加工工序，降低了制造成本。
3. 保持了焊接接头的强度和密封性。
虽然不开坡口船形焊焊接工法不需要进行开坡口处理，但通过采用预制技术和特殊的焊接设备，确保了焊缝的质量和准确度，保持了焊接接头的强度和密封性。
尽管30mm厚腹板不开坡口船形焊焊接工法具有一定的优势，但也存在一些限制。
首先，该工法适用于30mm厚度的腹板，对于其他厚度的板材可能需要使用其他的焊接工艺。
其次，由于焊接过程中无法观察到焊缝内部的情况，需要特别注意焊接参数的选择和控制，以确保焊接质量。
钢板无坡口双面自动埋弧焊对接焊接标准工艺
3．试板准备...................................................................................................................................3
200
ER50-6
5—8
20—25
250
ER50-6
9—14
30—40
250—350
ER50-6
16—20
30—40
300—350
ER50-6
注：定位焊处熔渣应清除干净，开裂旳须铲掉后重新焊接。
3、装配错边误差如下图：
板材对接错边规定
板厚t/mm
错边α不不小于/mm
错边长度不不小于/mm
3—5
0.3
材料下料清单
板厚/mm
规格/mm
数量
材质
12
200*1000
4
Q345B
16
200*1000
4
Q345B
18
200*1000
4
Q345B
20
200*1000
4
Q345B
4．焊接材料
材料名称
牌号
尺寸
级别
制造厂
焊丝
H08MnA
Φ4.0
焊剂
HJ431
5．焊接设备
焊机型号：
制造厂：
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中厚板不开坡口的焊接工艺
摘要：中厚板的埋弧自动焊可以采用I型坡口和X型坡口等型式，通过对焊接试板的焊接工艺性能分析以及焊接填充材料用量的分析，说明I型坡口焊接可减少焊接残余变形，节省填充材料，提高劳动效率。
在目前的一些容器和钢结构工程中，中厚板的焊接采用埋弧自动焊的方法。
坡口型式可采用I型和X型两种。
对于中厚板，坡口直接影响焊缝的截面积及焊接应力的分布，在板厚相同的情况下，坡口尺寸越大(包括间隙和角度)，收缩变形越大，必然会增加焊接成本和拖延施工进度。
因此，坡口型式及尺寸的选择是相当重要的，除符合有关国标及设计要求外，还需满足坡口加工及施焊要求。
结合某炼钢工程钢结构制作的实际情况，对中厚板的对接焊缝进行了焊接工艺性能分析与选择，通过工艺试验评定，满足了焊缝的质量要求。
1焊接工艺参数
（1）试板一，钢板厚度为δ=32 mm，Q345C，开X型坡口。
（背面碳弧气刨清根）。
钢板的尺寸及接头形式简图见图1，焊接工艺参数见表1。
焊接层数为5层，焊接时间为657 s，加上层间清理焊剂、药皮的时间，焊接试板所需时间大致为40 min（经过多次焊接的平均时间）。
（2）试板二，钢板厚度为δ=32mm，Q345C，开I型坡口。
钢板的尺寸及接头形式简图见图2，焊接工艺参数见表2。
焊层为2层，焊接时间为355 s，加上清理焊剂、药皮的时间，焊接试板所需时间大致为15 min（经过多次焊接的平均时间）。
采用I型坡口的焊接方法，背面无需碳弧气刨清根。
因此大大缩短了施焊时间，加快了施工进度。
此外，由于焊接层数少，焊剂的用量也会相对减少。
2无损检测
试板一Ⅰ级合格（检测标准为GB11345），试板二Ⅰ级合格（检测标准为
GB11345）试板一熔合比小，熔深和余高也较小。
焊接残余变形小，焊丝用量较小。
3焊接接头的力学性能分析
对焊接接头力学性能试验数据的分析，可直接反映焊接工艺参数的选择对厚板焊接的影响。
对于上述两个试板，分别取拉伸试验件2件，侧弯试验件4件，冲击6件（焊缝、热影响区各3件）。
试板一的力学性能见表3，试板二的力学性能见表4。
由表3、表4可知，二者的力学性能均符合要求。
4 应用实例
以本炼钢工程中钢结构制作为例，我们统计了其中的5根吊车梁（共278 t）的H 型钢的组焊所需焊接填充金属的用量，焊丝用量1.2 t，焊剂用量1.7 t。
其中腹板、翼缘板的拼接焊缝均采用I型坡口的埋弧自动焊焊接工艺。
如采用开坡口的焊接工艺，根据我单位多年的焊接经验，组焊5根这样的吊车梁需用焊丝1.5 t，焊剂2 t。
24 m 长的吊车梁I型坡口焊接横向收缩6 mm，而开坡口时则收缩11 mm，降低了生产成本。
5 总结
根据对焊接工艺参数的选择、焊缝内部质量的检验、焊缝接头力学性能的比较以及焊缝填充金属的用量比较，可以得出，两种坡口形式都能满足焊接质量的要求，但是不开坡口的焊接工艺可以大大提高劳动效率，减小焊接变形，节省焊接材料，降低生产成本。
坡口尺寸直接关系到焊接工作量和焊接变形的大小。
因此，在保证结构的承载能力的条件下，设计时应尽量采用较小的焊缝尺寸。