艾司科为精益化生产而努力
艾普工华MES 服务精益化与精细化制造
江铃控股：陆风系列 奇瑞汽车：4大系列 20余种发动机
万山特种车：专用/特 一汽海马汽车：4大 种车型 平台11类车型
MES应用情冴
航空、船舶、工程机械、轻工装备等行业
一航成飞民机
三一重工
武昌船舶重工
广东科达机电
江南机器
广西柳工
60 Assemble Parts Complete Quantity Move Part to Container Consume Part Consume Container Assemble LH Arm Rest WC-210 C/T = 20 min C/O = 40 min 1 Station 99% Yield 80 Ship Intransit 70 Move to WIP Move Container to Location Move Container to Location
生产全局控制面板（生产线级/Seg，总体绩效）
生产全局控制面板（生产线级/Seg，原因分析）
生产全局控制面板（工位级/Cell，钻取OP. 40）
Production Summary
Asset utilization by state
Station Efficiency Analysis
生产全局控制面板（工位级/Cell，节拍平衡OP. 40）
Identify Stations with critical Cycle Rate issues
Confirm repetitive speed/capability issue by virtue of variation occurring
生产全局控制面板（工位级/Cell，钻取OP. 40）
企业生产效率提升与精益化管理考核试卷
A.价值定义
B.价值映射
C.价值流动
D.价值增加
5.以下哪种方法不是常见的生产效率提升工具？（）
A. SMED（快速换线）
B. 5S
C.六西格玛
D. SWOT分析
6.精益生产中，拉动系统与传统推动系统的区别在于？（）
A.按需生产
B.大批量生产
C.预测生产
D.无库存生产
3. 5S管理中的“S”代表的是“Sort”（整理），“Set in order”（整顿），“Shine”（清扫），“Standardize”（标准化）。（）
4.六西格玛管理的主要目的是提高生产效率。（）
5.价值流图分析可以帮助企业识别并消除非价值增加的活动。（）
6. SMED技术主要应用于大规模生产中，以提高设备的利用率。（）
B.工作时间的测定
C.标准作业时间的制定
D.劳动效率的提高
11.以下哪些工具可以用于质量管理和改进？（）
A.帕累托图
B.因果图
C.控制图
D.散点图
12.精益生产中，以下哪些措施可以减少搬运浪费？（）
A.优化生产布局
B.减少生产批量
C.提高物料搬运效率
D.使用自动化设备
13.以下哪些是价值流图中表示的步骤？（）
15. C
16. A
17. D
18. B
19. A
20. C
评分：20分
二、多选题（本题共20小题，每小题1.5分，共30分，在每小题给出的四个选项中，至少有一项是符合题目要求的）
1.以下哪些是精益生产的七大浪费？（）
A.过度加工
B.等待
C.过多的库存
D.不必要的运输
杂志框架及内容
1.封面（请eddy帮忙设计）2.主编寄语主编寄语回归岁至壬辰，万象更新。
而这一年，早已被历史打下了特殊的烙印。
究竟是蛮荒的占卜还是先知的预言，恐怕不到那一日谁也不能断言。
但自从诞生那一日起，人类确实就是在“灭与生”这个循环中不断地前进着，周而复始。
在精益生产这条道路上，又有多少枭雄最后败走麦城。
要真正地推动精益制造，我们需要的不仅仅是热心与激情，更需要自上而下的坚持与自下而上的行动。
适者生存，物竞天择。
过去的一年，我们目睹了大小企业的成批倒下，也看到了苹果的雄霸天下。
固然，我们可以从社会、个人、政治、经济等等角度找出各种说辞，但是，能否不断地勤练内功提升自我，因时因势持续地进行改进，必是企业兴衰存亡的关键之一。
这场没有销烟的战争中，一失足便成千古恨，再回首已是百年身。
时代定下的存亡标尺，已不是你是否跑得足够快，而是你能不能再快一点。
在这场追逐中，弥漫着对权力的信奉，对金钱的崇拜，对技术的狂热，但是我们更加呼唤人性的回归。
人祸过于天灾，那刚刚成为历史的一年为我们敲响了警钟。
纵然科技再发达，资金再充足，权力再强大，忽略了对人本身的关注，只能酿成不可挽回的苦果。
米兰.昆德拉说：“人类一思考，上帝就发笑。
”其中深意，各人体会。
前进的道路，始终都在我们脚下；选择的权力，始终都在我们手中。
同行在精益道路上的人们，他们以对其选择的坚守，呼唤着人本主义的回归，并用各自的智慧与汗水，专注与热情，谱写出一篇篇激动人心的华章。
我们为京西重工全员十年如一日持续改进而赞叹，为达能“精益就是造人”的心得而共鸣，为卡夫“人人一小步，结果一大步”而惊讶，为SMC关注基层的精神而感动。
我们心头萦绕着欣慰，因为客户的丰硕成果，正是我们最大的期待。
自卓制成立近十年以来，卓制笃信为客户创造价值的理念，矢志于帮助客户推行精益，服务数百家企业。
本次《卓越制造》精选读本，吸纳了众多的精华与大家分享。
在本期的“特别策划”中，我们将于京西重工的制造部经理一起讨论企业转型后的精益生产该何去何从。
精益生产概述
（４）动作 的浪费。主要表现为生产场地不规 划 ，生产模式设计不周全 ，生产动作不规范统一 ， 员工操作存在过多的无效动作 。在离散型产品和 劳动密集型行业 ，减少动作浪费的潜力 巨大。
精 益生产概 述
玛书彦
（精 益管 理 咨询研 究 中心 ）
精益生产 （Ｌｅａｎ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ，简称 ＬＰ）是美 国
七大 浪费
麻 省 理 工 学 院数 位 国际 汽 车计 划 组 织 （ＩＭＶＰ）的 专家 对 日本 “丰 田 Ｊｎ’（Ｊｕｓｔ Ｉｎ Ｔｉｍｅ，准 时化生产 ） 生产方式”的赞誉之称。精 ，即少而精 ，不投人多 余 的生产要素 ，在适当的时间生产必要数量的市 场 急需 产 品 （或下 道 ］［＝序 急需 的产 品 ）；益 ，即所 有经营活动都要有益有效 ，具有经济性。精益生 产是当前工业界最佳 的一种生产组织体系和方式。
效 率对 市场 需求 作 出最 迅速 的 响应 。
机会 ，这也是库存最大的危害 。
８０
捌 净 窑 谰
第ｌ４卷
（７）制 造 过 多 （早 ）的 浪 费 。主 要 因素 表 现 明晰的责任为制造过多与过早能够提高效率或减 同时暴露从而解决现场和设备的问题 ，进而逐渐
（５）加 工 的浪 费 。主要 表 现 为制 造 过 程 中作 业加工程序动作不优化 ，可省略、替代 、重组或
简中间管理层 ，进行扁平化改革 ，减少非直接生 产人员 ；推进生产均衡化 、同步化 ，实现零库存 与柔 性生 产 ；推行 全生 产过 程 （包 括整 个 供应链 ）
《精益生产》课件
航空制造业
航空制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高工厂效 率，实现生产能力的提升和交付 时间的缩短。
结论
精益生产的优势和不足
精益生产的优势包括提高效率、降低成本和改善质量，但也存在实施难度、需求变化风险等 不足之处。
3
5S
5S是一种创建清洁、整齐、有序和高效工作环境的方法，以促进工作效率和员工安全。
4
Kaizen
Kaizen是一种通过小步骤持续改进的方法，以实现生产过程的不断优化和卓越。
精益生产的应用
汽车制造业
汽车制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高质量， 实现生产效率的提升和成本的降 低。
电子制造业《精益生产》Fra bibliotekPT课件"精益生产"是一种致力于最大限度减少浪费和提高效率的制造管理方法。本 课件将介绍精益生产的概念、核心工具和应用，并分享汽车制造、电子制造 和航空制造等领域的成功案例。
简介
什么是精益生产？
精益生产是一种致力于通过 减少浪费、提高效率和优化 流程来提高生产和运营绩效 的管理方法。
精益生产的未来发展趋势
随着技术的发展和市场的变化，精益生产将更加注重数字化、智能化和可持续发展。
如何应用精益生产提高企业生产效率？
企业可以通过培训员工、优化流程和引入先进技术来应用精益生产，以提高生产效率和竞争 力。
精益生产的主要特点
精益生产的主要特点包括价 值流导向、一次制品流动、 持续改善和员工参与。
精益生产的重要性
精益生产可以帮助企业提高 质量、降低成本、提升交付 速度，并增强市场竞争力。
精益生产的核心工具
精益生产背景及总结
精益生产背景及总结精益生产（Lean Manufacturing）是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，起源于20世纪50年代的日本。
它的核心理念是通过精简流程、提高效率和质量，并且迅速响应客户需求，以实现整体生产成本和制造周期的减少。
精益生产的背景可以追溯到第二次世界大战后日本的经济复苏时期。
在这个时期，资源短缺和竞争激烈的市场条件迫使日本企业采取更有效率的生产方法。
为了提高效率和降低成本，许多日本企业开始借鉴美国的生产管理理论，如福特制造系统和大规模生产。
然而，随着时间的推移，他们逐渐发现这些方法并不能完全适应日本的情况。
于是，日本企业通过借鉴丹佛斯制造系统（Toyota Production System，TPS）的经验和理念，开创了一套独特的生产管理方法，即精益生产。
精益生产主要由七个原则组成，包括价值流分析、流程平衡、JIT（Just in Time）生产、持续改进、员工参与、标准化和视觉管理。
这些原则的目标都是通过消除浪费，提高效率，并最大限度地满足客户需求。
精益生产的实施可以带来许多益处。
首先，它可以帮助企业降低成本和提高利润率。
通过消除浪费、提高生产效率和质量，企业可以降低制造成本，增加竞争优势。
其次，精益生产可以提高生产灵活性和响应时间。
在竞争激烈的市场中，快速响应客户需求是一项关键的竞争优势。
最后，精益生产还可以提高员工参与和工作满意度。
通过鼓励员工参与决策和持续改进，企业可以激发员工的积极性和创造力，提高整体工作效率。
总之，精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，通过精简流程、提高效率和质量，并迅速响应客户需求，以实现整体生产成本和制造周期的减少。
它起源于日本的丰田生产方式，经过多年的发展和实践，已经成为许多企业提高效率、降低成本的重要工具。
当今全球的制造业竞争十分激烈，企业面临着巨大的挑战。
为了在市场上获得竞争优势，企业需要不断创新和改进自己的生产管理方法。
这就是精益生产的价值所在。
吸取现代管理理念 构筑全新管理格局——记厦门艾思欧标准准有限公司生产部经理田荣坤
全 体 员 工 的 汗 水 ，更 是 田荣 坤 同 志 扎 实 工 作 、 锐 意 进 取 、科 学管理 的结果 。
构 建行之 有效 的 管理 体 系 ， 持续 改进 和完 善 。 并
在 计划 执行 中关注 计划 的 实施跟 踪 工作。２０ ０ ４年 ３ 月 ， 公 司 决 定 增 产 ３０ ０ｔ 上 的 储 备 产 品 时 ， 生 ０ 以
在 多年 的实 际管理工 作 中。 田荣 坤 同志 能正确
运 用 科 学 的 目标 管 理 、严 密 的 计 划 管 理 和 有 效 的时
生 产 指 标 连 年 创 新 高 ， 累 计 生 产 合 格 的 中 国 ＩＯ 标 Ｓ
间 管 理 。 在 目标 管 理 和 计 划 管 理 上 ， 他 擅 干 应 用
实 施 科 学 的 目标 管 理
、
严 密 的计 划管 瑕 和 有
管 理 工 作 。 五 年 来 ， 在 他 的领 导 和 带 动 厂 ，公 司 生
效 的 时 间管理 ，为生产 顺 利进 行提 供有 力保 证 。
产 部 门全 体 员工 群 策 群 力 ， 积极 发 扬 团 队协 作 精
神 ，奋 力 拼 搏 ， 做 到 了 公 司 安 全 生 产 零 事 故 ， 各 项
上来 ，为 ２ ０ ０ １年 ４月水 泥 强 度试 验 方 法 的顺利 转
标 奠 定 了 良好 的基 础。 ：
２０ ０ ２年 ， 田 荣 坤 同 志 以 其 参 加 多 家 企 业 质 量 管 理 体 系认 证 的 丰 富 实 践 经 验 ， 大 胆 献 计 献 策 积
极 协 助 质 管 部 组 织 建 立 公 司 Ｉ０ ０ ： ０ ０质 量 管 Ｓ ９ ０１ ２ ０ 理 体 系 ，为 ２ ０ ０ ２年 ８月 公 司 顺 利 通 过 质 量 管 理 体 系 认 证 做 出 了 一 定 的 贡 献 。作 为 公 司 内部 质 量 管 理
精益生产起源、演变与实施
精益生产起源、演变与实施精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，起源于日本的丰田生产体系，并在20世纪80年代由美国的制造业专家詹姆斯·沃默克引入西方世界。
精益生产的起源与发展可以追溯到上世纪中叶的日本。
在经历了第二次世界大战和战后重建的困境后，日本制造业面临着重建和发展的巨大挑战。
为了提高生产效率和质量，日本制造业开始探索一种新的管理方法，这就是所谓的丰田生产体系。
丰田生产体系的核心思想是消除生产过程中的浪费。
这种浪费来源于不必要的库存、不完美的生产流程、低效的人力资源利用等因素。
通过精心设计生产流程、实施单一的流程改进措施、培养员工全面参与的文化，丰田开始取得了惊人的成果：生产效率的提高、产品质量的提升、交付时间的缩短等。
丰田生产体系的成功引起了全球范围内的关注。
20世纪80年代，美国制造业专家詹姆斯·沃默克将这一方法命名为“精益生产”并引入了美国。
他认为，通过减少浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并提供更好的产品和服务。
精益生产的核心理念是以客户为中心和不断改进。
它强调从客户的角度出发，通过提供真正有价值的产品和服务来满足客户的需求。
同时，精益生产强调组织内部的实时反馈和改进文化。
通过员工参与、团队合作和持续的改进活动，企业可以不断提高自己的生产效率和质量。
目前，精益生产已经在全球范围内得到了广泛应用。
从制造业到服务业，从企业到政府部门，越来越多的组织开始意识到它的价值和潜力。
通过实施精益手段，企业可以在竞争激烈的市场中获得持续的竞争优势，实现可持续发展的目标。
总之，精益生产是一种重要的生产管理方法，它起源于日本丰田生产体系，并在美国得到了进一步发展和推广。
通过减少浪费、以客户为中心和不断改进，精益生产帮助企业提高生产效率、降低成本，并提供更好的产品和服务。
它已经成为现代管理的重要工具，并在全球范围内得到了广泛应用。
精益生产（Lean Production），亦被称为精益制造、精益生产管理或精益生产系统，是一种以减少浪费为核心的生产管理方法。
精益生产成功案例
精益生产成功案例精益生产是一种管理理念和方法，旨在通过消除浪费，提高生产效率和品质，实现持续的改进和提升。
下面我们将介绍一些精益生产的成功案例。
1.丰田生产系统（TPS）：丰田汽车公司是精益生产的开创者。
TPS主要关注生产过程中的浪费和瑕疵，并通过“Just-in-Time”（即时生产）和“Jidoka”（自动停工）的原则，实现了高效的生产和优质的产品。
TPS的成功在于其对员工参与和持续改进的鼓励，以及对质量问题的立即回应。
2.通用电气：通用电气公司采用精益生产理念，优化了其生产流程和供应链管理。
通过分析和优化整个生产过程中的活动和环节，通用电气成功地减少了废品、库存和停工时间。
精益生产的应用帮助通用电气实现了高效生产和投资回报，同时提高了产品质量和客户满意度。
3.美国电子零件制造公司（AMEC）：AMEC是一家为全球电子制造企业提供电子零件生产和组装服务的公司。
AMEC采用了精益生产的原则，在生产流程中消除了多余的步骤和浪费。
该公司通过提高生产效率和质量，降低成本和交货时间，有效提升了其竞争力。
AMEC还鼓励员工积极参与，提供培训和奖励机制，以促进持续改进和创新。
4.日本曙光灯泡公司：日本曙光灯泡公司是一家生产灯泡和光源产品的公司。
该公司采用精益生产的原则，通过持续改进和创新，实现了生产效率的提高和成本的降低。
曙光灯泡公司注重员工的培训和参与，鼓励他们提出改进建议，并将其纳入生产流程中，以实现更好的效果。
通过精益生产的应用，曙光灯泡公司成功地提高了生产效率和产品质量，同时降低了生产成本。
5.伊顿公司：伊顿公司是一家全球性的动力管理企业，采用精益生产的原则优化了其生产和供应链管理。
伊顿通过减少库存、提高生产效率和质量，实现了较高的客户满意度和市场份额。
该公司还通过精益思维培养了员工的持续改进意识和能力，并鼓励他们参与决策和问题解决过程。
以上是一些成功应用精益生产的案例，这些企业通过消除浪费、提高效率和质量，实现了更高水平的竞争力和持续的发展。
精益生产分析与研究-精益思想发展和内涵(睿尔敏特)
睿尔敏特智能制造研究工作室
华哥说精益
各位朋友大家好，很高兴在信息爆炸的时代和大家一起共同探讨和研究精 益生产理论、工具、方法以及精益生产在我们国内推进的种种现象。
精益生产方式已经被证实是能够做到从容面对各种市场（或客户需求）变 化，能给企业（虽然不限于制造业本身）可持续发展的管理思想。
敏捷生产
整个价值链和供 应链的协调反应
精益概念在非 生产领域及整个 供应链中普及
6
精益思想的本质内涵
4、制造业发展过程中“TPS”崛起
美国
丰田
－1896年杜里埃兄弟制造并销 －1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚
售了13辆四轮汽车
发明了“丰田式木制织机”
－1908年共有485家汽车制造商
－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽 车发动机
一、流动能让浪费可视化 二、流动能让价值最大化； 三、流动能让员工积极化
质量
01
生产率
02
空间
03
交期
04
士气
05
成本
06
工件没有缺陷 的直接流向下
低产量 高技术工人
02
大规模 批量生产
大批量同品种 刚性设备 生产按照工艺
集中分类
03
同步化 批量生产
生产按照产品 集中分类
质量稳定 生产效率高 注重员工量生产基础上
强调降低生产反 应周期和库存
强调资产和资源 的利用率
强调客户需求 零缺陷
1 定义价值
2 识别价值流 3 流动
4 拉动
5 尽善尽美
以客户的眼光来看待 你的工作价值
懂得价值链的概念 并运用于分析你的 生产经营
让整个价值链 - 所 有的生产和经营流 动起来
精益生产起源演变与实施
精益生产起源演变与实施引言精益生产是一种以减少浪费为核心的管理理念和方法论，它起源于日本汽车制造业中的丰田生产系统。
随着全球制造业的发展，精益生产逐渐成为一种普遍应用的管理模式，并在服务业、医疗行业等领域得到了广泛应用。
本文将分析精益生产的起源、演变过程以及实施要点。
起源与演变丰田生产系统的兴起精益生产的起源可以追溯到20世纪50年代的日本。
当时，丰田汽车公司正面临着生产效率低下、质量问题频发等困境。
为了应对这些挑战，丰田开始研究如何提高生产效率和质量。
丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS）是丰田汽车公司在不断实践和总结中形成的一套管理方法。
它的核心思想是“以人为本，追求持续改善”。
TPS强调减少浪费，提高生产效率，并将过程改进和质量控制贯穿于整个生产过程中。
精益生产的发展精益生产的概念最早由美国学者詹姆斯·沃默克（James P. Womack）在其著作《机器换人：重塑工作和生产的未来》（The Machine That Changed the World:The Story of Lean Production）中提出。
沃默克通过对日本汽车制造业的研究，总结出了精益生产的核心原则。
随后，精益生产的理念逐渐在全球范围内得到了推广和应用。
许多制造企业和服务机构开始借鉴丰田生产系统和精益生产理念，逐步改进自己的生产与管理方法，并取得了显著的成果。
精益生产的要点精益生产的实施需要遵循一些核心要点：1.浪费识别与削减：精益生产强调对各种浪费，如过度生产、库存积压、等待时间等进行识别，并采取相应的措施予以削减。
2.价值流分析：通过分析生产过程中的价值流，精益生产可以找出其中的瓶颈和浪费，并进行改进。
3.拉动生产：精益生产鼓励采用拉动生产方式，即根据需求来触发生产，避免过度生产和库存积压。
4.经常性改进：精益生产的核心是追求持续改进，通过不断的小步改进来实现生产效率和质量的提高。
精益管理发展历程
精益管理发展历程以《精益管理发展历程》为标题，写一篇3000字的中文文章精益管理是一种新型的管理理论和实践，它旨在减少剩余成本、增加质量与内容，以及改善客户体验，从而发挥最大效益。
自20世纪80年代以来，随着它的普及和深入，已经成为企业管理的重要部分。
精益管理的发展可以追溯到20世纪80年代。
它的发展是由美国的一位名叫W. Edwards Deming的管理学家发起的。
在他的带动下，精益管理开始在欧洲兴起，并开始流行于跨国公司之间，最终推动了实施精益管理的过程的开始。
随着时间的推移，精益管理的概念不断发展，直至21世纪初，它已经成为组织管理中不可或缺的一部分。
其中，TPM（ maintenance）TPS（ just-in-time是精益管理的两大核心内容之一，它们在高效减少浪费、提高质量、控制成本、缩短交货周期方面发挥着重要作用。
同时，持续改进（Continuous Improvement）、精益生产（Lean Production）、精益服务（Lean Service）等也为精益管理的运用提供了更多有效的管理手段。
近年来，精益管理的发展不断受到业界的普遍重视，已成为商业管理的一种通用模式。
现在，许多企业都在积极推行精益管理，以减少生产成本、提高质量、提升客户体验等多方面的优势，从而提高企业的综合竞争力。
精益管理的发展，也受到社会、科技和文化发展的影响。
在社会发展的影响下，社会的激烈竞争使企业不得不重视精益管理的作用，以保持他们在市场上的前景。
科学技术的发展也为精益管理的实施提供了更多的可能性。
精益管理的实施和文化的发展也是密切相关的。
企业文化的建立是精益管理实施的前提，它可以鼓励员工持续创新，促进企业发展。
总之，精益管理在发展过程中所取得的成就已经无可争议，它不仅帮助企业节省资源，提高质量，而且还能提升客户体验，从而取得最大效益。
它的发展仍在不断推进，未来的发展将更加精彩，希望具有此管理实践的企业能够抓住机会，持续改进，实现更高层次的发展。
艾斯本：优化你的工厂
艺 生产 产品 的 行业 。 助 集成 的ａｐ ｎ ＮＥ 决 方案 ， 程生 产厂 借 ｓｅ Ｏ 解 过 商 可优 化其 工程 、 制造 与供 应 链 业务从而 增 加 产能 、 提高 利 润 、 降 低 成本 和提 升 能效 。
业 的知 识相 结合， 助工程 师在 几 秒钟 内找 到正 确 的模 型 、 厂数 帮 工 据 与资 源 ， 进 公司 内的 资料 传 输 ， 低 资本 与运 营成 本 ， 促 降 提高 可 靠性 与设 计改 进 ， 满足 不 断变化 的员工 队伍 的需 求 ， 一步 实现 过 进
艾斯本 优化你的工厂 ■
文 ／宋 慧 欣
如 果将 一 个工 厂 比喻 为 一个人 的 话 ， 产 制造 的 各 个环 节和 生 设 备就 如人体 器官 ， 而生 产优 化 软件就 相 当于人的 神经 中枢 系统 ， 指挥 整 个机体 高性 能地 协调 运行， 不但使得 生 产效率大 幅度 提高 ， 还 可促 进 生 产 过 程的 节 能降 耗 和 资源 的循 环 利 用等 。 斯 本技 术 艾 有 限公 司就 是 一 家 致 力过 程 生 产 优化 软件 ３ 多年 的 专业 厂 商 ， ０ 其
ａｐ ｎ ｓ ｅ ＯＮＥＶ ．提高 易用性 ７３
艾 斯本 的ａ ｐ ｎ ＮＥ 应链 软件 在全 球 化工 、 殊 化工 、 ｓｅ Ｏ 供 特 聚合
程 优化 。
此外 ， 最新 推 出的艾 斯本 在线 培训 软件使 ａｐ ｎ ＮＥ ２ 软件 ｓｅ Ｏ ５程 的使 用和 学 习过 程 更简便 。 它适 用于不 同等 级用户一 新用 户可以
物 、 Ｐ （ 速 消费品 ） 生命 科学 以及其 他流 程行业 取得 了广 泛而 ＣＧ 快 、
成 功 的应 用 ， 能 够 帮助 客户更 精 确 地 模拟 最 为 复 杂的 规 划 与调 其 度 流程 ， 细致 更 有 效地 优 化 采购 、 产、 存 、 配 以及模 型约 更 生 库 分 束， 为其 快 速决 策作 出准确 地评 估选 择 。 ０２ 月２ 日， ２ １年２ ８ 艾斯 本在 京正 式 发布 其 ａｐ ｎ ＮＥ 应链软 件最 新版本 ａｐ ｎ ＮＥＶ７ ， ｓｅ Ｏ 供 ｓｅ Ｏ ． 其 ３ 众 多新 功 能进 一步 增强 ａｐ ｎ ＮＥ ｓｅ Ｏ 的市 场竞争 力。
企业如何推进精益管理
企业如何推进精益管理最近十年，不仅广大中小企业经营举步维艰，连一些世界级的领军企业也相继陷入严重困境，甚至破产，如摩托罗拉、诺基亚、柯达、夏普、雅虎等，越来越多的成功企业感受到了前所未有的危机和挑战，纷纷找寻一种新的理念和方法去管理企业，以便在当今商业环境快速变化的大潮中立于不败之地。
现代企业管理体系来源于20世纪初由通用汽车公司提出，主要代表人物是通用CEO艾尔弗雷德·P·斯隆，后来的彼得·德鲁克，通过发表《卓有成效的管理者》等一系列专著之后，奠定了他现代管理学之父的地位，其著作影响了数代追求创新以及最佳管理实践的学者和企业家们，全球掀起学习现代管理体系浪潮。
这种情况一致持续到1990年秋天，直到《改变世界的机器》发表以后，以西方为代表的现代管理系统和以日本丰田为代表的精益管理系统相互竞争的故事才开始浮出水面，最终以精益管理系统（以丰田汽车为代表）击败传统大批量生产系统（以美国通用、福特汽车为代表），从那时起，丰田精益生产模式随即风靡全球。
下面这张表格是两种管理体系的比较分析（见表1-1）。
表1-1现代管理体系与精益管理体系权力与责任回答与提问计划与实验结果导向与关注过程精英治理与现场学习纵向关注与横向关注数据决策与现场决策精益小组与一线团队在我国，生产制造企业一直紧跟世界先进制造步伐的是汽车行业和电子加工行业，它们随着国外第一批先进制造企业进入中国而生根发芽，代表企业有丰田、本田、大众、宝钢等合资企业和富士康、伟创力等电子代工企业。
目前已经广泛扩展到各行各业，精益管理从生产现场延伸到产品开发、供应链等环节，期间先后出现过多次声势浩大的其他管理运动－全面质量管理、精益六西格玛、全面生产维护、阿米巴经营等，但事实证明成功者寥寥，这是为什么呢？学习丰田15年、20年之后，除了在丰田集团，我们还没有发现任何公司能够像丰田汽车那样－系统、高效和持续地提升质量和成本优势，这值得我们每一位精益管理爱好者好好反思的一个现象。
消除看不见的浪费
精益生产是一种起源于日本丰田公司的流水线制造方法论，也被称为“丰田生产系统”。
其核心是消除一切无效的劳动和浪费，把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。
同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时的消灭在每一个岗位。
精益制造的众多工具和工作方法都是为了消除无谓的浪费。
浪费的消除是为了降成本，从而在同样的成本水平下，实施精益生产的企业能生产出质量更好，性价比更高的产品，所以消除浪费是精益生产体系的核心。
美国人杰弗瑞·茉克在《丰田模式》一书里认为，按精益思想的观点，企业经营中存在8种不能创造价值的浪费：一是生产过剩，二是在现场等候的时间，三是不必要的运输，四是过度处理或不正确的处理，五是存货过剩，六是不必要的移动搬运，七是瑕疵，八是未被使用的员工创造力。
在公司经营中，只有能正确的识别哪些是创造价值的环节，哪些是没有必要的环节，才能正确的减少浪费。
虽然生产是创造价值的环节，但生产过程中也有创造价值的环节，也有制造浪费的环节，精益生产的核心任务就是在不影响产品质量的前提下，将生产过程中的浪费消除掉。
那么对于学习精益生产的国内的农机制造企业，我们的组织内有哪些无谓的浪费？按照精益管理，我们又该如何去消除浪费呢？杜绝生产过剩的隐形浪费笔者认为，生产中的过剩主要是源于竞争的需要和生产不均衡两个原因。
有管理学家称，在以福特公司为代表的大规模生产模式下，产销分离是生产过剩的恶源。
只要奉行凯恩斯主义的经济刺激政策，企业之间就会出现恶性竞争，结果就会迫使企业制造出大量的库存。
如果宏观政策不转变，就会出现“刺激经济———产能增加———产能过剩———去产能化———刺激经济”的循环。
而在这个过程中，企业为了生存，就会尽可能扩大生产规模，通过规模化效应来降低单件产品制造成本，以提高产品的性价比，从而在竞争中通过降低价格来提高竞争力。
精益生产方式的创始人爱旭精益生产课程试题答案
精益生产方式的创始人爱旭精益生产课程试题答案1、精益生产管理方式的创始人是（）[单选题]泰勒大野耐一(√)张富士夫亨利·富特2、精益生产的意义是（）[单选题]减少浪费，降低成本缩短周期时间创造企业增长(√)零库存提高准时交货率3、生产工位按顺序安排，在一个生产单元中产品从一个工位移至下一个，工位之间没有在制品作为缓冲，这种技术是（）[单选题] 连续流顺序流单件流(√)快递流4、判断达到整顿的标准是（）[单选题]10秒内就可以找到要找的东西20秒内就可以找到要找的东西30秒内就可以找到要找的东西(√)40秒内就可以找到要找的东西5、为每一个零部件或工具规划固定的放置地点，属于5s中哪项（）[单选题]整理整顿(√)清扫清洁6、下面不属于八大浪费的是（）[单选题]等待浪费动作浪费时间浪费(√)过度加工浪费7、有关精益生产正确的说法是（）[单选题]精益生产是QR战略在生产领域的延续精益生产是在日本丰田JIT生产的基础上提出来的新的生产方式(√)精益生产追求的是对定制化需求的快速反应精益生产是大规模定制的另一种说法8、可以起到防止缺货，提高服务水平的库存，称为（）[单选题]安全库存(√)周转库存运输库存预期库存9、JIT是按什么方式组织生产的（）[单选题] 推动式拉动式(√)移动式流动式10、JIT方式的目标是（）[单选题]彻底消除无效劳动所造成的浪费(√)坚决拒绝生产过程中的在制品彻底清除无效劳动造成的不良品大量推销社会所需要的产品。
做专 做强 做大——访北京艾克斯特科技有限公司总裁王学顺
做专做强做大——访北京艾克斯特科技有限公司总裁王学顺白云川
【期刊名称】《中国制造业信息化：应用版》
【年(卷),期】2008(000)003
【摘要】既有自主知识产权的产品同时又是PTC中国市场唯一的铂金代理商，艾克斯特在PLM市场扮演着两种不同的角色。
如何能够在两方面同时取得优异的成绩，艾克斯特有什么制胜的法定呢？记者日前就艾克斯特在PLM市场的而已方针，采访了北京艾克斯特科技有限公司总裁王学顺。
【总页数】2页(P51-52)
【作者】白云川
【作者单位】《中国制造业信息化：应用版》记者
【正文语种】中文
【中图分类】F272.91
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艾司科为精益化生产而努力
作者：
来源：《印刷技术·包装装潢》2016年第09期
邮箱中等待的文件、闲置的生产设备、不断出现的产品质量问题等，这一系列问题在包装印刷企业中都有可能发生，不仅会影响生产进度，还会造成巨大浪费。
因此，更好地控制整个生产流程，提高产能的同时实现精益化生产，是包装印刷企业的不懈追求。
艾司科的模块化车间解决方案恰好能满足这一要求，帮助包装印刷企业实现经济效益最大化和零浪费。
在2016全印展上，艾司科将携多款相应的包装解决方案进行参展，包括以下三款明星设备。
1.Kongsberg C系列数字切割台
Kongsberg C系列数字切割台在生产瓦楞包装、POP产品及硬质材料展示用品方面具有得天独厚的优势。
为了适应全天候生产环境，Kongsberg C系列数字切割台配备了金属复合材料台面，且内设台面具有水平面找平功能。
该设备采用业内最精密的运动控制系统，包括钢架、小齿轮传动和重型刀具定位系统，适合高强度铣切、切割和压线。
Kongsberg C系列数字切割台拥有惊人的生产速度（100m/min）、加速度（高达1.7G）和超快的刀具移动速度，打破了小批量生产的极限，设立了新标准。
2.CDI（Cyrel Digital Imager）
如今，CDI制版机已经成为数字柔版的代名词，柔印几乎适合于任何类型的承印材料，包括塑料、金属、薄膜、玻璃纸和普通纸张等，所以采用CDI能够满足各种印刷需求：从窄幅标签印刷到软性包装盒和宽幅瓦楞纸箱印刷；从单色印刷的瓦楞纸箱到高度复杂的多色包装盒
防伪印刷。
CDI均可达到媲美胶印或凹印的极佳印刷效果。
CDI与高清柔印结合使用可打造高质量的柔性版，通过激光在柔性版上蚀刻图像，不仅有助于缩短印刷机的准备时间，还能提高印版的耐印力，通过减少洗版次数，实现印刷机的最优效果。
3.ESKO软件平台
ESKO软件平台集合了一系列用于包装、标签、标识和展示用品生产的预生产软件工具。
ESKO软件平台能够帮助品牌商、零售商、设计师、包装和展示用品制造商以及印刷服务提供商管理包装和印刷流程，让使用者进一步拓宽和深化他们对包装生产供应链的影响及掌控能力。
使用ESKO软件平台，无需重新设计运营流程或重新培训操作人员，就能高效完成印前编辑、3D可视化、质量提升、色彩管理、工作流程自动化和托盘化运输。