机床主轴加工工艺教学案例分析_以CA6140车床主轴机械加工为例
CA6140车床主轴工艺及夹具设计
摘要在机械领域中，车床是应用最为广泛、使用最为频繁的一种机床，特别是CA6140车床，它的应用非常的普遍。
所以它的加工精度就极其的重要，工件能否达到加工要求就取决于车床本身的精度，而决定CA6140车床加工质量的就是它的主轴。
CA6140车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度。
我在本设计中将主轴设计为空心阶梯轴，外圆表面设有花键、垫键等功能槽及螺纹。
本文设计详细计算了加工余量、切削用量、尺寸公差并阐述了CA6140主轴的加工工艺过程以及生产中所涉及的重要夹具设计方法。
经设计的CA6140主轴较其传统的车床主轴有更高的强度和回转精度。
关键词:车床；主轴；旋转运动；公差；夹具ABSTRACTIn machinery field, the lather is the most extensively and frequently used machine. Easpecially the CA6140 lather, its application is very widespread. So its processing accuracy is very important. Whether the work piece can reach the accuracy required is decided by the lather. While, the part deciding the processing quality of CA6140 lather is its mainshaft. The mainshaft of the CA6140 lather is to transmit the rovolve motion and the torque to the workpiece and cutting-tool through the fixture on the end of mainshaft, in which high strengh and rotating accuracy are required .In this design, my job contains the things as below. Mainshaft is a hollow stepped shaft. There are functional slots and thread, such as spline, pad key and so on. In the paper, allowance, cutting consumption and tolerance are calculated. Also elaborates the craft processes of the mainshaft of CA6140 lather, and the design of important fixture. After being designed, compared with traditional lather, the strength and rotating accuracy are enhanced.Key words: Lather; Mainshaft; Rotating Movement; Tolerance; Fixture目录摘要 (I)Abstract (II)第1章绪论 (1)1.1 概述 (1)1.2车床的发展史 (1)1.3本课题研究的内容和设计思想 (1)第2章零件的分析 (4)2.1零件的作用 (4)2.1.1支承轴颈 (4)2.1.2头部锥孔 (4)2.1.3头部短锥 (4)2.1.4装配轴颈 (4)2.1.5轴向锁紧 (5)2.2零件的工艺分析 (5)2.2.1加工阶段的划分 (5)2.1.3工序顺序安排 (5)2.1.4主轴锥孔的磨削 (6)2.3 本章小结 (5)第3章工艺规程的设计 (7)3.1主轴的材料、毛坯与热处理 (7)3.1.1主轴的毛坯 (7)3.1.2主轴的材料和热处理 (7)3.2主轴加工工艺过程 (8)3.2.1主轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 (8)3.2.2主轴加工定位基准的选择 (9)3.2.3主轴主要加工表面加工工序的安排 (9)3.2.4各工序工步的排序 (11)3.3 本章小结 (11)第4章机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (12)4.1各工序工步的加工余量的计算 (12)4.2各工序工步的切削用量的计算 (19)4.3本章小结 (49)第5章专用夹具的设计 (50)5.1 钻床夹具的设计 (50)5.2 磨床夹具的设计 (50)5.3 本章小结 (51)结论 (52)参考文献 (53)致谢 (54)第 1 章绪论1.1 概述精密机床的关键部件是进给系统和主轴系统，不同类型的机床主轴，对所选用轴承的精度要求既有相同点，也有不同之处。
CA6140车床主轴加工工艺的制订
CA6140车床主轴加工工艺的制订任务五:主轴加工工艺过程设计教师手册教师姓名授课班级授课形式一体化授课日期授课时数课时项目二任务五:主轴加工工艺过程设计1) 咨询:组织学生搜集资料内容 2) 决策:督促学生选择表面加工方法、制定加工工艺目的使学生掌握主轴零件的机械加工工艺设计学生掌握车表面加工方法的选择要求 ? 学生掌握机械加工工艺设计分析方法教师准备毛坯、相关机床学生准备复习零件的表面机械加工的方法和机械加工工艺的基础知识。
让同学列举零件表面机械加工的方法和机床，对CA6140主轴零件加工情境导入方法进行分析。
让学生分组讨论，根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精步骤度，查《机械制造工艺及设备设计指导手册》根据零件主要表面的加工方法与方案步骤对各个工艺过程方案进行讨论。
步骤方案论证，选取合理方案正确的进行工艺设计，然后相互交流自己对工艺过程设计的理解。
工艺设计是本节课的难点，根据技术要求对实物就加工的演示可以加深步骤学生对内容的理解。
通过学生自主的观察和思考，不同层次的学生又可以有选择地进行学习。
学生分组相互交流设计工艺过程的心得，并派代表发言，最后，教师总结。
设计意图通过交流让学生辨证的认识理论知识对实际应用能力的指导步骤作用，同时也使学生充分表达自己对机械加工工艺方案的体会，展示成果，共同进步。
【相关理论知识】一、机械加工工艺基础1(生产过程和工艺过程, 生产过程:将原材料转变为成品的全过程。
, 工艺过程:改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
工艺过程是生产过程的主要部分，其余为辅助过程。
2(工艺过程的组成走刀1 走刀1工步1 工步1工位1 工位1 走刀2 走刀2安装1 安装1 工步2 工步2 走刀1 走刀1工位2 工位2 工序走刀2 工序走刀2安装2 安装22(工艺过程的组成工序:一个或一组工人、同一地点对同一或几个工件连续完成的那一部分工艺过程。
(完整版)CA6140车床主轴的加工工艺最新论文毕业设计论文
题目：CA6140车床主轴加工工艺以及夹具设计学晓班级：09级机械设计制造及其自动化学号：姓指导老师目录摘要........................................................................................ (1)目录 (2)前言……………………………………………………………………………….. ..5第一章概论 (6)1.1车床的历史及发展…………………………………………… (6)1.1.1车床的历史…………………………………… (6)1.1.2车床的诞生及发展…………………………………… (6)1.2普通车床及CA6140卧式车床的简介 (7)1.2.1普通车床的基本知识 (7)1.2.2 CA6140车床简介 (9)1.3 CA6140卧式车床主轴的作用 (11)1.3.1 主轴的结构特点 (11)1.3.2 主轴的作用……………………………………………………11第二章CA6140卧式车床主轴的选材 (12)2.1 车床主轴的工作条件与技术要求 (12)2.1.1 主轴的基本要求 (12)2.2 主轴的选材与原因 (13)2.3 材料的热处理…………………………………………………… (13)第三章CA6140卧式车床主轴的加工工艺3.1 机床主轴的机械加工工艺分析……………………………………..3.1.1 机床主轴的基本加工路线………………………………….3.2 主轴加工工艺过程……………………………………………………..3.2.1 主轴的基本要求………………………………………………….3.2.2 主轴的加工工艺…………………………………………………第四章CA6140卧式车床主轴的加工精度及误差分析 (14)4.1 加工精度及误差 (14)4.1.1 加工精度与加工误差 (14)4.1.2 原始误差…………………………………………………… (14)4.1.3 研究机械加工精度的方法……………………………………. .144.2 工艺系统集合误差………………………………………………… (14)4.2.1 机床的几何误差 (14)4.2.2 主轴回转误差 (15)4.2.3导轨误差…………………………………………………… (15)4.2.4 传动链误差………………………………………………… (16)4.2.5刀具的几何误差 (16)4.3 定位误差………………………………………………… (16)4.3.1 基准不重合误差…………………………………………………..164.3.2 定位副制造不准确误差 (16)4.4 工艺系统受力变形引起的误差 (17)4.4.1工件刚度………………………………………………… (17)4.4.2 刀具刚度………………………………………………… (17)4.4.3 机床部件刚度……………………………………………………..174.4.5 工艺系统受热变形引起的误差 (17)4.5 结论：提高加工精度的途径……………………………………………CA6140卧式车床主轴的加工工艺………………………………………第五章主轴的精度检验及调整………………………………………………5.1 主轴精度检验及还原…………………………………………………..5.1.1主轴及主要精度的检验………………………………………….5.1.2 检验后的精度还原…………………………………………….5.2 主轴的主要精度检验……………………………………………..5.3 主轴与其部件的装配精度………………………………………….5.3.1 主轴上传动件合理布置……………………………………….5.3.2 主轴与滚动轴承的装配……………………………………………5.3.3 主轴与齿轮的装配……………………………………………第六章车床主轴的维修与保养及废旧主轴的再利用…………………………….6.1 主轴的维护………………………………………………………………6.1.1 维修护理方式…………………………………………………..6.1.2 维修保养内容……………………………………………………6.2主轴的拆卸与清洗……………………………………………………….6.2.1与其部件的拆卸……………………………………………………..6.2.2主轴与其部件的清洗内容…………………………………………..6.3 废旧主轴精度回升方案………………………………………………6.3.1 废旧主轴的类型……………………………………………………….6.3.2 主轴精度回升的方法………………………………………….6.4 主轴的再制造工程………………………………………………………6.4.1 再制造工程及其影响…………………………………………………6.4.2 主轴的再制造工程……………………………………………….前言伴随着世界的不断进步，科技的不断发展，数字化机械设备风靡全球，不断占领市场，尤其是金属切削中的数控机床已经成为时代的先驱，引领潮流。
CA6140车床主轴加工工艺设计
CA6140车床主轴加工工艺设计目录一、设计的目的 ..................................................................... (2)二、计算生产纲领 ..................................................................... .. (3)三、零件的结构特点及设计要求 (4)四、CA6140车床主轴技术要求及功用 (5)五、零件毛坯的选择及热处理 ......................................................................6六、基准的选择 ..................................................................... (8)七、工序加工中的主要问题 ..................................................................... . (9)八、加工阶段的划分 ..................................................................... .. (11)九、加工工序的安排和工序的确定 (12)十、工序具体内容的确定 ..................................................................... (15)十一、指定工序数控加工编程 ....................................................................16十二、零件的检验 ..................................................................... (19)十三、参考文献 ..................................................................... . (20)十四、后记 ..................................................................... .. (21)1一、设计的目的毕业设计是大学中的一项重要内容，是完成教学计划达到教学目标，是培养我创新能力的重要环节;也是自己知识和能力深化和升华的重要过程。
关于CA6140卧式车床主轴的加工研究
关于CA6140卧式车床主轴的加工研究发布时间：2021-06-07T15:29:30.387Z 来源：《基层建设》2021年第4期作者：赵呈凯[导读] 摘要：社会经济的发展，我国的数字化机械设备的应用越来越广泛。
新疆乌鲁木齐市石油化工总厂设备安装公司新疆乌鲁木齐 830019摘要：社会经济的发展，我国的数字化机械设备的应用越来越广泛。
特别是在金属切削领域，数控车床已然成为引领潮流的时代先驱，备受重视。
但与此同时，普通车床也不甘落后，其在加工制造中凸显出独有的优势。
CA6140卧式车床是普通车床中的典型代表，其车床主轴加工工艺考究，值得探析。
文章概述了CA6140卧式车床相关情况，分析了CA6140车床主轴的技术要求及选材，最后研究了CA6140卧式车床主轴的加工工艺，以期为当代普通车床加工提供一些可行性借鉴。
关键词：CA6140卧式车床；主轴；加工；工艺；精度引言主轴系统在超重型卧式数控机床运行系统中较为重要，作为生产大型工件的数控制造系统，该系统运行稳定性、精准性，关乎数控机床加工生产总体成效，一旦主轴系统动态性能无法得到保障，将直接影响产品综合质量。
基于此，为了使当前超重型CA6140卧式车床生产加工成效得以提升，数控系统生产质量得到保障，研究主轴系统动态性能显得尤为重要。
1普通CA6140卧式车床主轴概述普通CA6140卧式车床的主轴部件是主轴箱最重要的部分，车削时工件装夹在主轴上的夹具中，并由其直接带动工件做旋转运动，在工作中要承受很大的切削力。
主轴是一种常见的回转类零件，它由多种部分组成，例如螺纹、内外圆柱面、花键、内孔等，作为机床中的执行件，主轴主要起到了一种对传动件进行支撑的作用，同时还能对转矩进行传动。
2依据卧式镗主轴装配要求提高设备精度卧式镗床前后轴承采用背对背结构进行安装，为提高其装配精度，需依据其装备需求，通过调整圆螺母、调整垫、止退垫，使主轴预紧力得以优化，并达到锁紧目的，套筒内的卧式镗床主轴通过平键与外部主轴连接，同时能跟随主轴做旋转运动，在传动链作用下套筒内主轴可朝前后方向移动，其中平键联结过盈量需控制在0.02~0.03mm，镗床主轴与主轴套筒间隙控制在0.01~0.02mm，以0.025mm为标准控制装备后主轴外延端面300mm处径向跳动差，近轴端镗床主轴轴孔跳动差应≤0.015mm，离轴端镗床主轴径向跳动差应≤0.02mm。
CA6140车床主轴-课程设计
机械与汽车工程学院课程设计报告课程名称模具制造设计题目CA6140车床主轴专业名称机械设计制造及其自动化班级 141班学号学生姓名指导教师2017年5月20日设计任务：（参考按以下格式填写）制造方向1.每个学生在1个月时间内必须完成给定零件的机械加工工艺规程设计，并加工出符合要求的零件实物。
2.绘制给定零件的零件图。
（给定零件名称，学生自行去工程训练中心找对应的实物测量绘制）3.编写设计说明书一份。
4.制定给定零件的机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。
制造方向1. 绘制零件图需有对应的尺寸和形位公差，并手绘A4图纸一张，图纸按标准A4图纸格式，不可直接从三维软件导出。
2. 工艺过程卡和工序卡不允许抄袭，如发现雷同现象，做0分处理。
（电子版或手绘均可）3.加工实物所用机床为新老厂房现有设备。
4. 要求依据任务要求，运用机械制造工艺学理论设计、制定工艺过程卡和工序卡，并撰写课程设计论文，字数要求3000字以上，格式符合模板要求。
（电子版打印）目录摘要 (1)1绪论 (2)1.1本课题的来源；目的及意义 (2)1.2课程背景及国内外研究现状 (2)1.3本课题研究的主要内容 (2)1.4轴类零件的简单介绍 (2)1.5主轴图样 (3)2 零件加工工艺分析 (3)2.1零件图的分析 (3)2.1.1零件图的工艺分析 (4)2.1.2零件的组成 (4)2.1.3主轴各主要部分的作用及技术要求 (5)2.2轴类零件的材料、毛坏 (5)2.2.1轴类零件的材料 (5)2.2.2零件的毛坏 (6)3 工艺路线 (7)3.1主轴加工的要点与措施 (7)3.2划分加工阶段 (8)3.3工序划分的原则 (8)3.3.1 CA6140车床主轴加工定位基准的选择 (9)3.3.2 CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排 (9)3.4 CA6140车床主轴加工工艺过程 (11)3.5轴类零件的热处理 (12)4 零件的加工顺序和切削用量 (14)4.1加工顺序及刀具选择 (14)4.2刀具的选择 (14)4.3切削用量的确定 (14)4.4加工精度 (16)总结 (17)参考文献 (18)摘要主轴是车床的关键零件之一,其性能好坏直接影响到车床的性能和加工精度.轴支持车床卡盘的转动，是转动零件具有确定的工作位置，同时传递运动和扭矩，因此要求轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。
关于CA6140车床主轴加工工艺过程分析
关于CA6140车床主轴加工工艺过程分析1．CA6140车床主轴的工作条件及性能要求性能要求：因为该轴承受交变弯曲和扭转的复合应力，载荷和转速不高，冲击载荷也不大，属于中等载荷的轴；大端的轴颈、锥孔和卡盘、顶尖之间有摩擦。
所以这些因素对主轴的要求是:(1)良好的综合力学性能，即强度和塑性、韧性有良好的配合，以防止过载或冲击断裂。
(2)高的疲劳强度，防止疲劳断裂。
(3)有相对运动的摩擦部位(如轴颈、花键等处)，应具有较高的硬度和耐磨性。
(4)良好的工艺性能，如足够的淬透性、良好的切削加工性等。
(5)特殊条件下工作应有的一些特殊性能要求。
如高温性能、耐蚀性等。
工作条件:与滚动轴承配合，承受轻载荷或中等载荷，并且转速低[PV<=150N*m/(cm2*m)]，精度要求不是很高，所受的冲击和交变载荷不大2.毛坯材料的确定及制造方法材料：综合考虑主轴的工作条件及性能要求还有经济因素，选择45号钢作为制造主轴的毛坯材料。
制造方法：主轴加工过程中的各加工工序和热处理工序均会不同程度地产生加工误差和应力。
为了保证加工质量，稳定加工精度，CA6140车床主轴加工基本上划分为下列三个阶段。
①粗加工阶段Ⅰ毛坯处理：毛坯备料、锻造和正火。
Ⅱ粗加工：锯去多余部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等这一阶段的主要目的是：用大的切削用量切除大部分余量，把毛坯加工到接近工件的最终形状和尺寸，只留下少量的加工余量。
通过这阶段还可以及时发现锻件裂纹等缺陷，采取相应措施。
②半精加工阶段Ⅰ半精加工前热处理：对于45钢一般采用调质处理，达到220～240HBS。
Ⅱ半精加工：车工艺锥面（定位锥孔）、半精车外圆端面和钻深孔等。
这个阶段的主要目的是：为精加工作好准备，尤其为精加工作好基面准备。
对于一些要求不高的表面，如大端端面各孔，在这个阶段加工到图样规定的要求。
③精加工阶段Ⅰ精加工前热处理：局部高频淬火。
Ⅱ精加工前各种加工：粗磨定位锥面、粗磨外圆、铣键槽和花键槽，以及车螺纹等。
机床主轴加工工艺教学案例分析_以CA6140车床主轴机械加工为例
机床主轴加工工艺教学案例分析*以CA6140车床主轴机械加工为例韩兴国** 王斌武(桂林航天工业高等专科学校 机械工程系,广西 桂林 541004)摘 要 针对机械制造工艺基础!课程中实验内容较少的实际情况,在教学过程中,应该提倡增加实践教学环节,提高学生的实际动手能力,本文以CA6140机床主轴加工工艺为例,详细说明加工路线的制定、定位基准的选择及CA6140机床主轴的加工工艺过程的制定,使学生熟悉制订工艺过程的原则,步骤和方法,培养合理确定工艺过程的技能。
关键词 机床主轴;加工工艺;定位基准;CA6140车床中图分类号:G642 3 文献标志码:A 文章编号:1009 1033(2009)02 0211 04机械制造工艺基础!课程在高校里面向机械专业的学生开设,作为专业基础课程之一,在教学中占有重要的地位。
作为一门研究机械制造工艺方法和过程的学科,在进行教学时,必须与实践联系起来,通过实验和实训教学才能使学生具有一定的感性知识,没有相应的实验会造成理论与实践脱节,严重影响教学质量提高。
机械加工工艺规程的制定及典型零件加工工艺是该课程的重点、难点,在课堂上讲授,既空洞又很难使学生完全理解,无法达到预期的教学效果,倘若课外安排一定数量的零件工艺规程分析,学生在老师指导下自己动手制订机械加工工艺过程,这不仅有助于培养学生合理确定工艺过程的技能,还可以提高学生独立思考、分析问题的能力。
本文以机床主轴加工工艺为例,阐述授课过程中的具体做法。
1 机床主轴的机械加工工艺分析1.1 机床主轴的基本加工路线拟定零件的机械加工工艺路线是制定工艺规程的一项重要工作,拟定工艺路线时需要解决的主要问题是:选定各表面的加工方法,划分加工阶段,安排工序的先后顺序,确定工序的集中与分散程度。
机床主轴的机械加工主要以外圆加工为主,基本加工路线可归纳为三条。
(1)粗车 半精车 精车。
对于一般常用材料,这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
ca6140型卧式车床主轴的加工工艺过程
车床主轴零件的加工工艺过程（一）CA6140型卧式车床主轴的加工主运动为回转运动的各种金属切削机床的主轴，是轴类零件中最有代表性的零件。
主轴上通常有内、外圆柱面和圆锥面，以及螺纹、键槽、花键、横向孔、沟槽、凸缘等不同形式的几何外表。
主轴的精度要求高，加工难度大，假设对主轴加工中一些重要问题〔如基准的选择、工艺道路的拟定等〕能做出正确的分析和解决，那么其他轴类零件的加工就能迎刃而解。
以CA6140型卧式车床主轴为例，分析轴类零件的加工。
如下列图为CA6140车床主轴简图，其材料为45钢。
1. 主轴的功用及技术要求分析（1〕支承轴颈主轴的两支承轴颈A,B 与相对应的内孔配合，是主轴组件的装配基准，其制造精度将直接影响到主轴组件的旋转精度。
当支承轴颈不同轴时，主轴产生径向圆跳动，影响以后车床使用时工件的加工质量，因此，对支承轴颈提出了很高要求。
尺寸精度按IT5级制造，两支承轴颈的圆度公差0.005mm ，径向圆跳动公差0.005mm ，外表粗糙度Ra 值为0.4刚。
（2〕装夹外表主轴前端锥孔是用于安装顶尖或心轴的莫氏锥孔，其中心线必须与支承轴颈中心线严格同轴，否那么会使工作件产生圆度、同轴度误差，主轴锥孔锥面的接触率要大于75%；锥孔对支撑轴颈A ，B 的圆跳动允差：近轴端为0.005mm ，距轴端300m 处为0.01mm ，外表粗糙度Ra 值为0.4Mm 。
主轴前端短圆锥面是安装卡盘的定心外表。
为了保证卡盘的定心精度，短圆锥面必须与支承轴颈同轴，端面必须与主轴回转中心垂直。
短圆锥面对支撑轴颈A,B 圆跳动允差为0.008mm,外表粗糙度Ra 值为0.8刚。
〔3〕螺纹外表0.1^5/D.D 1/片一/lo.flOS A-&裡肉拍瑞MX ）帖45-SOHRC1:12<i图CA6140型卧式车床主轴简图机轴端处主轴的螺纹外表用于锁紧螺母的配合。
当螺纹外表中心线与支承轴颈中心线歪斜时，会引起主轴组件上锁紧螺母的端面跳动，导致滚动轴承内圈中心线倾斜，引起主轴径向跳动，因此，加工主轴上的螺纹外表时，必须控制其中心线与支承轴颈中心线的同轴度。
车床CA6140主轴工艺设计说明书
CA6140车床主轴机械加工工艺规程设计说明书题目：主轴的零件机械加工工艺规程设计内容：1、车床主轴的零件图 1 张2、机械加工工艺过程综合卡片 2 张3、机械加工工序卡 1 张4、课程设计说明书 1 份第一章，课题介绍1.1、课题车床主轴是车床的主要零件，它的头端装有夹具、工件或刀具，工作时要承受扭曲和弯矩，所以要求有足够的刚性、耐磨性和抗振性，并要求很高的回转精度。
所以主轴的加工质量对机床的工作精度和使用寿命有很大的影响。
第二章，车床主轴的工作条件与技术要求a..承受摩擦与磨损机床主轴的某些部位承受着不同程度的摩擦，特别是轴颈部位，因为轴颈与某些轴承配合时，摩擦较大所以此部位应具有较高的硬度仪增强耐磨性。
但是某些部位的轴颈与滚动轴承相配合摩擦不大，所以就不需要大的硬度。
b.工作中时承受载荷机床主轴在高速运转时要承受多种载荷的作用，如弯曲、扭转、冲击等。
所以要求主轴具有抵抗各种载荷的能力。
当主轴载荷较大、转速又高时，主轴还承受着很高的变交应力。
因此要求主轴具有较高的疲劳强度和综合力学性能即可。
（1）、支承轴颈的技术要求主轴两支承轴颈A、B的圆度允差0.005毫米，径向跳动允差0.005毫米，两支承轴颈的1：12锥面接触率＞70%，表面粗糙度Ra0.4um。
支承轴颈直径按IT5-7级精度制造。
主轴外圆的圆度要求，对于一般精度的机床，其允差通常不超过尺寸公差的50％，对于提高精度的机床，则不超过25%，对于高精度的机床，则应在5～10％之间。
（2）、锥孔的技术要求主轴锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动，近轴端允差0.005mm，离轴端300mm处允差0.01毫米，锥面的接触率＞70％，表面粗糙度Ra0.4um，硬度要求HRC48。
（3）、短锥的技术要求短锥对主轴支承轴颈A、B的径向跳动允差0.008mm，端面D对轴颈A、B的端面跳动允差0.008mm，锥面及端面的粗糙度均为Ra0.8um。
（4）、空套齿轮轴颈的技术要求空套齿轮的轴颈对支承轴颈A、B的径向跳动允差为0.015毫米。
CA6140车床主轴机械加工工艺的设计
河南工业职业技术学院毕业论文题目：CA6140车床主轴机械加工工艺的设计班级：05111姓名：赵岩专业：机械设计与制造指导教师：刘晋豫答辩日期：2008年6月15日前言本次毕业设计是在在完成三年大专血液的基础上，以所学理论知识为础，以在各个单位实习为实践依据，在学完所学的基础课、专业课和理论课及屡次深入车间，熟悉相关设备和工艺后的前提下惊醒的。
是毕业前对所学个科知识的综合性复习，系统性应用，惊醒的依次理论与实践想结合的探索性训练，也是对我们踏上工作岗位前的依次工作实践。
关键词：高速切削加工数据库基于实例推理 UG目录摘要 (I)1 绪论1.1 本课题的来源、目的及意义 (1)1.2 课题背景及国内外研究现状 (1)1.3 本课题研究的主要内容 (1)2 典型轴类零件加工工艺2.1 轴类零件的功用、分类和结构特点 (2)2.2 轴类零件典型工艺路线 (3)3 CA6410主轴加工工艺过程的制订3.1概述 (4)3.2 主轴加工工艺过程制订的依据 (4)3.3 CA6140主轴加工工艺过程 (5)4 CA6140主轴技术条件的分析4.1 概述 (5)4.2 支承轴颈的技术要求 (6)4.3 锥孔的技术要求 (6)4.4 短锥的技术要求 (6)4.5空套齿轮轴颈的技术要求 (6)4.6 螺纹的技术要求 (7)5 CA6140主轴加工工艺过程分析5.1概述 (7)5.2主组后毛坯的制造方法 (8)5.3 毛坯的材料和热处理 (8)5.4 定位基准的选择 (9)5.5 加工阶段的划分 (10)5.6 加工顺序的安排和工序的确定 (11)6 CA6140主轴加工中的关键工艺6.1 锥堵和锥堵心轴的使用 (12)6.2 顶尖空的研磨 (13)6.3 组合魔削 (14)6.4 身空加工 (15)6.5 主轴锥孔加工 (17)7 轴的精度检验7.1 概述 (18)7.2 几个形状精度检验 (18)7.3 尺寸精度检验 (18)7.4 相互位置精度检验 (19)8 轴加工中常出现的自量问题及其解决办法8.1概述 (20)8.2机床轴锥空加工的质量分析 (21)8.3 磨削表面缺陷的产生及防止 (23)9 结论与展望机械9.1本文总结 (25)9.2制造工业的现状及展望 ................................................................ .（26）致谢 (27)参考文献 (28)毕业设计任务书 (29)绪论1.1 本课题的来源、目的及意义车床主轴是具有代表性零件之一，加工难度大，工艺路线较长，涉及轴类零件加工的许多基本工艺问题。
CA6140车床主轴机械加工工艺的设计
CA6140车床主轴机械加工工艺的设计目录摘要I1 绪论11 本课题的来源目的及意义 112 课题背景及国内外研究现状 113 本课题研究的主要内容 12 典型轴类零件加工工艺21 轴类零件的功用分类和结构特点 222 轴类零件典型工艺路线 33 CA6410主轴加工工艺过程的制订31概述 432 主轴加工工艺过程制订的依据 433 CA6140主轴加工工艺过程 54 CA6140主轴技术条件的分析41 概述 542 支承轴颈的技术要求 643 锥孔的技术要求 644 短锥的技术要求 645 空套齿轮轴颈的技术要求646 螺纹的技术要求75 CA6140主轴加工工艺过程分析51 概述 752 主组后毛坯的制造方法 853 毛坯的材料和热处理 854 定位基准的选择 955 加工阶段的划分1056 加工顺序的安排和工序的确定116 CA6140主轴加工中的关键工艺61 锥堵和锥堵心轴的使用 1262 顶尖空的研磨 1363 组合魔削 1464 身空加工 1565 主轴锥孔加工177 轴的精度检验71 概述 1872 几个形状精度检验 1873 尺寸精度检验 1874 相互位置精度检验 198 轴加工中常出现的自量问题及其解决办法81概述2082机床轴锥空加工的质量分析2183 磨削表面缺陷的产生及防止239 结论与展望机械91本文总结2592制造工业的现状及展望26致谢27参考文献28毕业设计任务书29绪论11 本课题的来源目的及意义车床主轴是具有代表性零件之一加工难度大工艺路线较长涉及轴类零件加工的许多基本工艺问题本人根据在校期间的理论课程学习为基础在多次深入车间实习为实践依据通过本次毕业设计对CA6140车床主轴技术条件的分析和工艺过程的讨论来说明轴类零件加工的一般规律12 课题背景及国内外研究现状机械制造工艺技术是在人类生产实践中产生并不断发展的在20世纪50年代刚性生产模式下通过大量使用的专用设备而后工装夹具提高生产效率和加工的自动化程度进行单一或少品种的大批量生产以规模经济实现降低成本和提高质量的目的在20世纪70年代主要通过改善生产过程管理来进一步提高产品质量和降低成本在20世纪80年代较多地采用数控机床机器人柔性制造单元和系统等高技术的集成来满足产品个性话和多样化的要求以满足社会各消费群体的不同要求从20世纪90年代开始机械制造工艺技术向着高精度高效率高自动化发展精密加工精度已经达到亚微米级而超精密加工已经进入001μm级现代机械产品的特点是多品种更新快生产周期短这就要求整个加工系统及机械制造工艺向着柔性高效率自动化方向发展由于成组技术理论的出现和计算机技术的发展计算机辅助设计CAD计算机辅助工艺设计CAPP计算机辅助制造CAM数控加工技术等在机械制造业中得到了广泛应用从而大大缩短了机电产品的生产周期提高了效率保证了产品的高精度高质量13 本课题研究的主要内容本课题就典型的机床主轴进行系统性的讲述设计从中介绍了典型轴类零件加工工艺分析CA6140主轴加工工艺过程的制订及技术分析轴的精度检验轴加工中常出现的质量问题及其解决办法CA6140主轴加工中的几个工艺问题及相关夹具的设计机械制造工艺及夹具的设计是以机械制造中的工艺和工装设计问题为研究对象的一门应用性制造技术研究范围主要是零件的机械加工及加工过程中工件的装夹和产品的装配两个方面机械制造工艺及夹具课程涉及的行业有百余种产品品种成千上万但是研究的工艺问题则可归纳为质量生产率和经济性三类⑴保证和提高产品的质量产品质量包括整台机械的装配精度使用性能使用寿命和可靠性以及零件的加工精度和加工表面质量近代由于宇航精密机械电子工业和国防工业的需要对零件的精度和表面质量的要求越来越高相继出现了各种新工艺新技术如精密加工超精密加工和细微加工等加工精度由1μm级提高到了01～001μm级目前正在向nm 0001μm 级精度迈进⑵提高劳动生产率提高劳动生产率的方法一是提高切削用量采用高速切削高速磨削和重磨削近年来出现的聚晶金刚石和聚晶立方氮化硼等新型刀具材料其切削速度可达1200mmin高速磨削的磨削速度达200ms重磨削是高效磨削的发展方向包括大进给深切进给的强力磨削荒磨和切断磨削等二是改进工艺方法创新工艺例如利用锻压设备实现少无切削加工对高强度高硬度的难切削材料采用特种加工等三是提高自动化程度实现高度自动化例如采用数控机床加工中心柔性制造单元FMC柔性制造系统FMS计算机集成制造系统CIMS和无人化车间或工厂等成组技术的出现能解决多品种尤其是中小批生产中存在的生产效率低的问题也是企业实现高度自动化的基础⑶降低成本要节省和合理选择原材料研究新材料合理使用和改进现有设备研制新的高效设备等对上述三类问题要辨证地全面地进行分析要在满足质量的前提下不断提高劳动生产率和降低成本以优质高效低耗的工艺去完成零件的加工和产品的装配这样的工艺才是合理的和先进的工艺2 典型轴类零件加工工艺分析21轴类零件的功用分类和结构特点轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一轴类零件的功用为支承传动零件齿轮皮带轮等转动扭矩承受载荷以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度轴的长径比小于5的称为短轴大于20的称为细长轴大多数轴介于两者之间轴用轴承支承与轴承配合的轴段称为轴颈轴颈是轴的装配基准它们的精度和表面质量一般要求较高其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定通常有以下几项⑴尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置通常对其尺寸精度要求较高IT5～IT7装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低IT6～IT9⑵几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈外锥面莫氏锥孔等的圆度圆柱度等一般应将其公差限制在尺寸公差范围内对精度要求较高的内外圆表面应在图纸上标注其允许偏差⑶相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求否则会影响传动件齿轮等的传动精度并产生噪声普通精度的轴其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为001～003mm高精度轴如主轴通常为0001～0005mm⑷表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra25～063μm 与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra063～016μm轴类零件按其结构形状的特点可分为光滑轴阶梯轴空心轴和异形轴包括曲轴凸轮和偏心轴等四类若按轴的长度和直径的比例来分又可分为刚性轴Ld≤12和挠性轴Ld＞12两类本课题所设计的轴为CA6140车床主轴该轴既是阶梯轴又是空心轴并且是长径比小于12的刚性轴根据其结构和精度要求在加工过程中对这种轴的定位基准面选择深孔加工和热处理变形等方面为加工技术难点22 轴类零件典型工艺路线对于7级精度表面粗糙度Ra08～04μm的一般传动轴其典型工艺路线是正火－车端面钻中心孔－粗车各表面－精车各表面－铣花键键槽－热处理－修研中心孔－粗磨外圆－精磨外圆－检验对于空心轴如本课题设计的主轴为了能使用顶尖孔定位一般均采用带顶尖孔的锥套心轴或锥堵若外圆和锥孔需反复多次互为基准进行加工则在重装锥堵或心轴时必须按外圆找正或重新修磨中心孔轴上的花键键槽等次要表面的加工一般安排在外圆精车之后磨削之前进行因为如果在精车之前就铣出键槽在精车时由于断续切削而易产生振动影响加工质量又容易损坏刀具也难以控制键槽的尺寸但也不应安排在外圆精磨之后进行以免破坏外圆表面的加工精度和表面质量3主轴加工工艺过程的制订31概述车床主轴是代表性零件之一加工难度较大工艺路线较长涉及轴类零件加工的许多基本工艺问题下面对本课题CA6140主轴技术条件的分析和工艺过程的讨论来说明轴类零件加工的技术条件32主轴加工工艺过程制订的依据主轴加工工艺过程制订的依据是主轴的结构技术要求生产批量和设备条件等从CA6140车床主轴的加工可以知道⑴主轴的技术要求如主轴两个支承轴颈的本身精度表面粗糙度和同轴度主轴前端内外锥面与主轴颈的同轴度要求都较高因此必须正确选择定位基准工序按粗精加工分开并合理安排工序⑵主轴是一种多阶梯的空心轴而主轴毛坯又往往是实心锻件因此需要从外圆和中心切去大量的金属进行深孔加工对于结构不同和技术条件不同的轴类零件其加工工艺过程是不同的即使是同一种轴其批量不同或所选的材料不同或者生产条件不同其加工工艺过程也是不同的尤其是批量的大小对加工工艺过程的影响更为显著33 CA6140主轴加工工艺过程CA6140主轴零件图见附件图纸1批量大批材料45钢毛坯模锻件其工艺过程见附件工艺卡这类属于大批生产规模而又工序分散的主轴加工工艺过程概括为下列三个阶段⑴粗加工阶段①毛坯处理毛坯备料锻造和正火工序0～5②粗加工锯去多余部分铣端面打中心孔和荒车外圆等工序8～14这阶段的主要目的是用大的切削用量切除大部分余量把毛坯加工至接近工件的最终形状和尺寸只留下小量的加工余量通过这阶段还可即使发现锻件裂缝等缺陷作出相应措施⑵半精加工阶段①半精加工前热处理对于45钢一般采用调质处理以达到HBS235工序17②半精加工车工艺锥面定位锥孔半精车外圆端面和钻深孔等工序20～40这个阶段的主要目的是为精加工作好准备尤其是为精加工作好基面准备对一些要求不高的表面在这个阶段达到图纸规定的要求⑶精加工阶段①精加工前热处理局部高频淬火工序42②精加工前各种加工粗磨工艺锥面定位锥孔粗磨外圆铣键槽和花键槽以及车螺纹等工序45～63③精加工精磨外圆和内外锥面一保证主轴最重要表面的精度工序65～75这阶段的目的是把各表面都加工到图纸规定的要求4主轴技术条件的分析41概述主轴的技术条件是根据主轴的功用和工作条件制定的而技术条件中各项精度又是以支承在轴承孔中的前后两个轴颈为基准来确定的本次设计以CA6140主轴技术条件进行分析42支承轴颈的技术要求主轴两支承轴颈AB的圆度公差0005mm径向圆跳动公差0005mm两支承轴颈的112锥面接触率≥70表面光洁度Ra04支承轴颈直径按IT5级精度制造机床主轴外圆的圆度要求对于一般精度的机床通常不超过尺寸公差的50对于提高精度的机床则不超过25对于高精度的机床则应在5～10之间主轴支承轴颈的径向跳动将产生主轴的同轴度误差以此主轴加工工件就会影响工件的加工精度所以有必要加以严格控制43锥孔的技术要求主轴锥孔莫氏6号对支承轴颈AB的跳动近轴端允差0005mm离轴端300mm 处允差001mm锥面的接触率≥70表面光洁度Ra04硬度要求HRC48 主轴锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的其轴心线要与两个支承轴颈的轴心线尽量重合否则将影响机床精度会使工件产生同轴度等误差44短锥的技术要求短锥C对主轴支承轴颈AB的径向圆跳动公差0008mm端面D对轴颈AB的端面跳动公差0008mm锥面及端面的粗糙度均为Ra08这些要求是为了保证安装卡盘时能够很好定位只要这短圆锥锥面能与支承轴颈同轴端面与回转轴线垂直就能提高卡盘的定心精度45空套齿轮轴颈的技术要求空套齿轮的轴颈对支承轴颈AB的径向跳动公差为0015mm这是由于这些轴颈与齿轮孔相配合的表面对支承轴颈应有一定的同轴度要求否则会引起主轴传动齿轮传动啮合不良当主轴转速很高时还会影响齿轮传动的平稳性并产生噪音加工工件时也会在工件外圆表面产生重复出现的振纹尤其在精加工时这种缺陷更为明显46螺纹的技术要求普通螺纹精度中等级这是用于限制与之配合的压紧螺母的端面圆跳动所必须的要求因为如果压紧螺母端面圆跳动过大时则在压紧滚动轴承的过程中会造成轴承内环轴心线的倾斜由于轴承内环是与主轴支承轴颈配合的这就引起主轴的径向跳动实践证明当压紧螺母端面圆跳动≥005mm时对主轴径向跳动的影响就很显著引起压紧螺母端面震摆的原因有两个一是螺母本身制造精度低例如螺母端面与螺纹轴心线不垂直另一原因是主轴上的螺纹表面轴心线与支承轴颈的轴心线不重合因此在加工主轴螺纹时必须控制螺纹表面轴心线与支承轴颈轴心线的同轴度一般规定不超过0025mm从上述分析可以看出主轴的主要加工表面是两个支承轴颈锥孔前端短锥面及其端面以及装齿轮的各个轴颈等而保证支承轴颈本身的尺寸精度几何形状精度两个支承轴颈之间的同轴度支承轴颈与其他表面的相互位置精度和表面光洁度则是主轴加工的关键5主轴加工工艺过程分析51概述从上面介绍的主轴加工工艺过程中可以看出主轴加工常分粗车半精车粗精磨三个阶段而且每阶段之间常插入热处理工序又在磨削之前常需修研顶尖孔精度要求越高的主轴磨的次数越多修研顶尖孔的次数越多这些特点贯穿于轴类零件整个加工过程之中其原因在于轴件本身的尺寸和几何形状精度以及这些表面之间的同轴度或径向跳动和端面垂直度决定轴向窜动程度要求较高这些精度要求指标不但取决于轴件的加工精度而且也取决于轴件加工后的尺寸精度稳定性前者与加工的定位精度及所用的加工方法有关后者与选用的材料及热处理方法有关从这个角度出发现在重点分析制订主轴工艺过程所要考虑的几个问题52主轴毛坯的制造方法毛坯制造方法主要与使用要求和生产类型有关毛坯形式有棒料与锻件两种在单件小批生产中轴类零件的毛坯往往使用热扎棒料这尤其适合于那些光滑轴和外圆直径相差不大的阶梯轴单件小批生产的阶梯轴一般采用自由锻在大批大量生产时则采用模锻本课题CA6140车床主轴为大批量生产所以毛坯的制造方法采用模锻制造53毛坯的材料和热处理CA6140车床主轴是传递动力的零件它应有良好的机械强度和刚度而其工作表面又应有良好的耐磨性因此要选用适当的钢材为了使加工后有良好的尺寸精度稳定性因而又要求有合适的热处理过程45钢这是常用的主轴材料在调质处理T235之后在经局部高频淬火可以使局部硬度达到HRC62～65在经过适当的回火处理可以降到需要的硬度例如本课题CA6140主轴规定为HRC52一般机床的主轴均可用45钢因为它的机械性能强度韧性和局部表面硬度等能满足设计的要求然而45钢的淬透性比较差与合金钢比较而言需要比较强的淬火剂淬火后的变形比较大加上加工后的尺寸精度性较差在长期使用后会出现微量的尺寸变化对于高精度的机床主轴就有可能超差由此可见主轴质量除与所选钢材种类有关外还与毛坯热处理有关一般各种毛坯在机械加工之前均需进行正火或退火处理以使钢材的晶粒细化或球化消除锻造或轧制后的内应力并可降低毛坯的硬度以利切削的进行本课题CA6140主轴用的45钢便规定在精锻后进行正火处理凡要求局部高频淬火的主轴要在前道工序中安排调质处理有的钢材则用正火当毛坯余量较大时如锻件调质放在粗车之后半精车之前以便因粗车产生的内应力得以在调质时消除毛坯余量较小时如棒料调质可放在粗车相当于锻件的半精车之前进行高频淬火处理一般放在半精车之后由于主轴只需要局部淬硬故精度有一定要求而不需淬硬部分的加工如车螺纹铣键槽等有一定位置要求的工序均安排在局部淬火和粗磨之后这是因为局部淬火的变形虽然不大但总有一些变形故车螺纹铣键槽等有一定位置要求的工序要安排在粗磨之后进行以消除淬火变形对于精度较高的主轴如M1432A砂轮轴在局部淬火及粗磨之后还需低温时效处理160℃油中浸较长时间低温时效不降低已获得的精度和机械性能但能消除磨削加工中所引起的内应力以及淬火过程中所产生的应力和残余奥氏体从而使主轴的金相组织和应力状态保持稳定由于奥氏体在使用过程中会逐步转变为马氏体是主轴产生微量膨胀变形影响主轴的尺寸精度在此之后再进行主轴的精加工主轴精度要求越高则对材料及热处理要求越高热处理次数也越多本课题CA6140主轴采用45钢经过正火调质和局部高频淬火后变能满足要求而无需在采用更高的钢材并且免去了低温时效的工序54定位基准的选择轴件加工中为了保证各主要表面的相互位置精度选择定位基准时应尽可能使其与装配基准重合和使各工序的基准统一并且考虑在一次安装中尽可能加工出较多的表面轴类零件加工的精度指标是各段外圆的同轴度以及锥孔和外圆的同轴度CA6140主轴的装配基准主要是前后两个支承轴径面为了保证卡盘定位面以及前锥孔与支承轴颈面有较高的同轴度应以加工好的支承轴颈为定位基准来终磨锥孔和卡盘定位面这就能符合基准重合的原则但是为了避免支承轴颈被拉毛或损伤并考虑到支承轴颈带有锥度不便于夹具制造等因素在实际生产中也有不选用支承轴颈作为定位基准而是同和它靠近的圆柱轴颈作为定位基准的CA6140的主轴毛坯是实心的但最后要加工成空心轴从选择定位基准面的角度来考虑希望采用顶尖孔来定位而把深入加工工序安排在最后但深孔加工是粗加工工序要切除大量金属会引起主轴变形而影响加工质量所以只好在粗车外圆之后就把深孔加工出来在成批生产中深孔加工之后为了还能用顶尖孔作定位基准面可考虑在轴的通孔两端加工出工艺锥面插上两个带顶尖孔的锥堵或带锥堵的心轴来安装工作为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求在选择精基准面时要根据互为基准的原则本课题中CA6140主轴在车小端120锥孔和大端莫氏6号锥孔时用的是与前支承轴颈相邻而又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面直接用前支承轴颈作为定位基准面当然更好但由于这轴颈有锥度在制造拖架时会增加困难在工序45精车各外圆包括两个支承轴颈的112锥度时既是以上述前后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基准面在工序50粗磨莫氏6号内锥孔时又以两个圆柱面为定位基准面这就是符合互为基准原则的基准转换由于定位基准面的精度比上工序有所提高故这工序的定位误差有所减小在工序63和65中粗精磨两个支承轴颈的112锥度时再次以粗磨的锥孔所配锥堵的顶尖孔为定位基准这就是在次转换定位精度比前又有所提高在工序68中最后精磨莫氏6号锥孔时直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面为定位基准面这又再一次转换提高了定位精度这些转换过程是提高的过程使精加工前有精度较高的精基面这完全符合互为基准的原则转换次数的多少要根据加工精度要求而定根据上述分析可知本课题CA6140的空心主轴除顶尖孔外还有轴颈外圆表面并且两者交替使用互为基准55加工阶段的划分由于主轴的精度要求高并且在加工过程中要切除大量金属因此将主轴的加工过程根据粗精加工分开原则来划分阶段极为必要这是由于加工过程中热处理切削力切削热加紧力等对工件产生较大的加工误差和应力为了消除前一道工序的加工误差和应力需要进行另一次新加工不过这一次加工所带来的误差和应力总是要比前一次为小因此加工次数增多以后精度便逐渐提高精度要求越高加工次数越多由于粗加工之前毛坯余量较大而且余量往往不均如锻件的外形与加工后的形状相差较大且不均匀因而在粗加工中需用大的切削力并常常因此产生大量切削热使主轴在加工中产生受力变形和热变形而出现形状误差如圆柱度误差及大的加工应力故粗加工之后要进行半精加工如半精车精车等这也是锻件毛坯要比棒料毛坯多车一次的原因此后即使不插入热处理工序也还需要进行一些精加工以提高精度何况为了改善主轴的机械性能如增加表面硬度往往在半精加工半精车或精车之后进行淬火处理因而又需进一步进行一系列的精加工如磨削等后一次加工所带来的切削力和热量均比前一次为小因其余量逐渐减小因而出现的误差和应力亦随之减小这就是进行多次加工能提高精度的原因因此粗精加工不能同一次安装中完成而应当把粗精加工分别为两个工序或者在不同的机床上进行最好粗精加工间隔一些时间一天或几天让上道工序加工的内应力逐渐消失自然时效56加工顺序的安排和工序的确定具有空心和内锥特点的轴类零件在考虑支承轴颈一般轴颈和内锥等主要表面的加工顺序时可有以下几种方案⑴外表面粗加工钻深孔外表面精加工锥孔粗加工锥孔精加工⑵外表面粗加工钻深孔锥孔粗加工锥孔精加工外表面精加工⑶外表面粗加工钻深孔锥孔粗加工外表面精加工锥孔精加工针对CA6140车床主轴的加工顺序来说可作这样的分析比较第一方案在锥孔粗加工时由于要用已精工过外圆表面作精基准面会破坏外圆精度和表面粗糙度所以此方案不宜采用第二方案在精加工外圆表面时还要再插上锥堵这样会破坏锥孔精度另外在加工锥孔时不可避免地会有加工误差锥孔的磨削条件比外圆磨削条件差加上锥堵本身的误差等就会造成外圆表面和内锥面的不同轴故此方案也不宜采用第三方案在锥孔精加工时虽然也要用已精加工过的外圆表面作为精基准面但由于锥面精加工的加工余量已很小磨削力不大同时锥孔的精加工已处于轴加工的最终阶段对外圆表面的精度影响不大加上这一方案的加工顺序可以采用外圆表面和锥面互为基准交替使用能逐渐提高同轴度经过这一比较可知CA6140主轴的轴件加工顺序以第三方案为佳通过方案的分析比较也可看出轴类零件各表面先后加工顺序在很大程度上。
CA6140车床主轴加工工艺设计
机械制造工艺学课程设计——CA6140机床主轴加工工艺设计一、零件图样分析 (5)二、毛坯的确定 (5)1、毛坯的形式............................. 错误!未定义书签。
2、毛坯的尺寸确定......................... 错误!未定义书签。
3、主轴的材料的选择....................... 错误!未定义书签。
4、热处理工艺的制定和安排 (6)三、定位基准的确定 (6)1、粗基准的选择 (6)2、精基准的选择 (6)3、基准的转换 (7)四、划分加工阶段 (7)1、粗加工阶段 (7)2、半精加工阶段 (7)3、精加工阶段 (7)五、确定主要表面的加工方法 (7)六、加工工序的安排和工序的确定 (8)1、加工顺序方案确定 (8)2、工序确定 (8)3、工艺路线 (8)七、确定加工余量和工序尺寸 (11)I、确定工序尺寸 (11)II．确定加工余量 (11)八．计算切削速度 (15)⒈对小端端面有 (15)⒉则对大端面同理有 (15)⒊．钻中心孔 (16)⒋：粗车外圆 (16)⒌：车大端各部（大端外圆、短锥、端面、台阶） (18)⒍：仿形车小端各部 (19)7、钻φ48深孔 (22)⒏车小端锥孔（配1:20锥堵） (22)⒐.车大端面锥孔（配莫氏6号锥堵）外短锥及端面 (23)⒑：钻大端各孔 (24)11.钻φ4-H7孔 (25)⒓对φ90g6、短锥及莫氏6号锥孔进行高频淬火 (25)⒔精车100×1.5-2，,φ100h6外圆并切槽 (25)⒕磨削外圆 (28)⒖磨削莫氏6锥孔 (28)⒗铣键槽30×12×5.2 (29)⒘粗铣、精铣花键 (29)⒙车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）； (30)19. 磨削两处1：12外锥面,D面,以及短锥面 (31)⒛磨削莫氏6锥孔 (32)一、零件图样分析由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。
ca6140主轴的加工工艺分析
继续教育学院毕业设计（论文）题目：CA6140主轴的加工工艺的分析院、系（站）：西安机电信息技术学院机电工程系学科专业：数控加工与维护学生：刘党路学号：指导教师：杨双2012年10月继续教育学院毕业设计（论文）题目：CA6140主轴的加工工艺的分析院、系（站）：西安机电信息技术学院机电工程系学科专业：数控加工与维护学生：刘党路学号：指导教师：杨双2012年10月主轴的加工工艺的分析摘要主轴是车床的关键零件之一,其性能好坏直接影响到车床的性能和加工精度.轴支持车床卡盘的转动，是转动零件具有确定的工作位置，同时传递运动和扭矩，因此要求轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。
车床主轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。
本课题仅CA6140型车床主轴的加工工艺的分析。
工艺路线的拟定是工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。
所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。
关键词：机械加工；精度；误差；工艺分析；目录1 绪论 (1)1.1轴类零件的简单介绍 (1)1.2主轴图样 (1)2 零件加工工艺分析 (3)2.1零件图的分析 (3)2.1.1零件图的工艺分析 (3)2.1.2零件的组成 (4)2.1.3主轴各主要部分的作用及技术要求 (4)2.1.4主轴加工的要点与措施 (5)2.2划分加工阶段的理由 (6)2.3工序划分的原则 (7)2.3.1 CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排 (7)2.3.2 CA6140车床主轴加工工艺过程 (9)2.4轴类零件的材料、毛坏及热处理的选择 (11)2.4.1轴类零件的材料 (11)2.4.2零件的毛坏 (12)2.4.3类零件的热处理 (12)3 工件的装夹 (14)3.1 定位基准的选择 (14)3.1.1 CA6140车床主轴加工定位基准的选择 (14)3.2 零件的定位装夹 (15)3.2.1改进工件的装夹方法 (15)3.2.2本题采用的装夹方法 (16)4 零件的加工顺序及切削用量 (17)4.1加工顺序及刀具选择 (17)4.2刀具的选择 (17)4.3切削用量的确定 (17)4.4加工精度 (20)结论 (21)致谢词 (22)参考文献 (23)1 绪论毕业设计在我们学完大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们在进行毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。
CA6140型车床教案
机床切削加工（车工专业一体化课程零件的普通车床加工方向）专业学习任务CA6140型车床的基本操作课时20教学对象2013车工班设计者荆慧一、学习任务分析新员工入职后，企业一般要对新员工进行岗前培训。
对一名车工而言，首先要了解车工岗位的工作性质，遵守车床的安全操作规程，认识车床各部件的名称、结构和功能，认识车削加工的基本原理，规范操作车床，对车床进行日常的维护与保养，并按车间管理规定整理生产现场。
二、学习者分析学生已经完成阅读CA6140型车床的使用手册，本任务是强化学生熟练操作车床；其中对车床的组成、结构、功能及各部件的名称和作用有一个详细的了解。
通过任务的实施，强化学生对车床的安全文明操作并严格实施采6S管理制度。
通过对三爪卡盘别的了解，能够拆装三爪自定心卡盘，同时应对机床的保养、润滑有一个详细的了解。
三、学习目标1．能按照车间安全防护规定穿戴劳保用品，执行安全操作规程，牢固树立正确的安全文明操作意识。
2．能查阅CA6140车床使用手册。
3．能描述CA6140车床的组成、结构、功能，指出各部件的名称和作用，并能按车床的安全操作规程操作。
4．能检查机床功能完好情况，按操作规程进行加工前机床润滑、预热等准备工作。
5．能拆装三爪自定心卡盘。
6．能按车间6S管理标准，正确布置工作环境。
7．能按车间规定，整理现场，保养机床，填写保养记录。
8．能按车间规定填写交接班记录。
9．能按车间现场管理规定，正确放置零件。
10．能主动获取有效信息，展示工作成果，对学习与工作进行总结反思，能与他人合作，进行有效沟通。
三、教学策略教学活动1：参观生产现场（4课时）教学活动2：车床的基本操作(12课时)教学活动3：工作总结与评价（4课时）四、教学环境及资源准备1.教学场地：教室、多媒体室、视频资料、普通车床实习车间2.设备：卧式车床3.辅助工具：尾座、4.防护用品：防护眼镜、棉纱、工作服、工作帽5.资料：机床手册、学生学习工作页、任务书、金属切削手册、交接班记录、评价表、安全操作规程等五、教学过程1.领取工作任务2.制定计划3.实施计划4.过程监控5.工作总结与评价教学活动1：参观生产现场（4课时）学习目标：1.能按照车间安全防护规定，穿戴劳保用品，遵守参观纪律。
CA6140车床主轴加工工艺以及夹具设计
题目：CA6140车床主轴加工工艺以及夹具设计学晓班级：12级机械设计制造及其自动化学号：*******姓指导老师目录摘要........................................................................................ (1)目录 (2)前言............................................................................................ ..5 第一章概论. (6)1.1车床的历史及发展 (6)1.1.1车床的历史 (6)1.1.2车床的诞生及发展 (6)1.2普通车床及CA6140卧式车床的简介 (7)1.2.1普通车床的基本知识 (7)1.2.2 CA6140车床简介 (9)1.3 CA6140卧式车床主轴的作用 (11)1.3.1 主轴的结构特点 (11)1.3.2 主轴的作用 (11)第二章CA6140卧式车床主轴的选材 (12)2.1 车床主轴的工作条件与技术要求 (12)2.1.1 主轴的基本要求 (12)2.2 主轴的选材与原因 (13)2.3 材料的热处理 (13)第三章CA6140卧式车床主轴的加工工艺3.1 机床主轴的机械加工工艺分析……………………………………..3.1.1 机床主轴的基本加工路线………………………………….3.2 主轴加工工艺过程……………………………………………………..3.2.1 主轴的基本要求………………………………………………….3.2.2 主轴的加工工艺…………………………………………………第四章CA6140卧式车床主轴的加工精度及误差分析 (14)4.1 加工精度及误差 (14)4.1.1 加工精度与加工误差 (14)4.1.2 原始误差 (14)4.1.3 研究机械加工精度的方法……………………………………. .144.2 工艺系统集合误差 (14)4.2.1 机床的几何误差 (14)4.2.2 主轴回转误差 (15)4.2.3导轨误差 (15)4.2.4 传动链误差 (16)4.2.5刀具的几何误差 (16)4.3 定位误差 (16)4.3.1 基准不重合误差 (16)4.3.2 定位副制造不准确误差 (16)4.4 工艺系统受力变形引起的误差 (17)4.4.1工件刚度 (17)4.4.2 刀具刚度 (17)4.4.3 机床部件刚度 (17)4.4.5 工艺系统受热变形引起的误差 (17)4.5 结论：提高加工精度的途径……………………………………………CA6140卧式车床主轴的加工工艺………………………………………第五章主轴的精度检验及调整………………………………………………5.1 主轴精度检验及还原…………………………………………………..5.1.1主轴及主要精度的检验………………………………………….5.1.2 检验后的精度还原…………………………………………….5.2 主轴的主要精度检验……………………………………………..5.3 主轴与其部件的装配精度………………………………………….5.3.1 主轴上传动件合理布置……………………………………….5.3.2 主轴与滚动轴承的装配……………………………………………5.3.3 主轴与齿轮的装配……………………………………………第六章车床主轴的维修与保养及废旧主轴的再利用…………………………….6.1 主轴的维护………………………………………………………………6.1.1 维修护理方式…………………………………………………..6.1.2 维修保养内容……………………………………………………6.2主轴的拆卸与清洗……………………………………………………….6.2.1与其部件的拆卸……………………………………………………..6.2.2主轴与其部件的清洗内容…………………………………………..6.3 废旧主轴精度回升方案………………………………………………6.3.1 废旧主轴的类型……………………………………………………….6.3.2 主轴精度回升的方法………………………………………….6.4 主轴的再制造工程………………………………………………………6.4.1 再制造工程及其影响…………………………………………………6.4.2 主轴的再制造工程……………………………………………….前言伴随着世界的不断进步，科技的不断发展，数字化机械设备风靡全球，不断占领市场，尤其是金属切削中的数控机床已经成为时代的先驱，引领潮流。
CA6140主轴加工工艺分析
烟台工程职业技术学院数控技术系数控技术专业 10 级毕业设计（论文）题目: CA6140主轴加工工艺分析姓名郭光明学号 2010100033指导教师（签名）二○年月日数控技术系毕业设计（论文）任务书设计题目： CA6140主轴加工工艺分析学生姓名系别数控技术系专业数控技术班级数控技术10301 指导教师姓名纪成美职称讲师课题来源指定1、设计内容（1）CA6140主轴加工工艺（2）CA6140主轴加工中的主要问题（3）零件的检查2、设计的主要技术指标（1）主轴加工的要点与措施（2）主轴加工的定位基准选择3、设计基本要求（1）按计划定期反馈论文进度，接受指导老师的检查与指导。
（2）完成全部内容。
（3）按要求打印，装订。
摘要在机械领域中，车床是应用最广泛为、最为频繁的一种机床，它的应用非常的普遍。
所以它的加工精度就极其的重要，工件能否达到加工要求就取决于车车床本身的精度，而决定车床加工质量的就是它的主轴。
车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度，其结构为空心阶梯轴，外圆表面有花键、电键等功能槽及螺纹。
故，生产主轴的工艺以及加工方法，对整个机械加工来说都有着非常重要的作用，本文详细阐述了主轴的工艺过程、加工余量、切削用量以及生产中所涉及的重要夹具关键词：机床、主轴、工艺、程序。
前言机械制造业在国民经济中起着特殊重要的作用它为各个经济部门提供先进的技术装备，为人民生活提供所需的机械商品，为国防事业提供了现代化的武器，也为各个部门提供了各种机械设备，其中机械设备都是由不同的零件而组成的，这些零件是由不同的工种分别加工出来的。
随着科学技术的发展，尽管有一些零件已经用精密的铸造或冷压等方法来制造，但是，绝大多数零件的制造还离不开普通机床的加工。
轴是组成机器的重要组成部分之一，其主要功能是支持作回转运动的传动零件（如齿轮、涡轮等），已实现回转运动并传递转矩和动力，如齿轮，车轮，电动机，转子，铣刀等各种作为回转运动的零件，都必须安装在轴上，才能实现他们的功能。
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( 总第 54 期) JOURNAL OF GUILI N COLLEGE OF AEROSP ACE TECH NOLOGY 韩兴国 王斌武/ 文
的外圆表面时, 往往还采 用代中 心孔的 锥堵或 锥套心 轴作 为定位基准, 见图 1 所示。
图 1 锥堵和锥套心轴 1. 3 机床主轴的结构工艺性分析 结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前 提下, 制造的可行性 和经济性 。零件的 结构要 根据其用 途 和使用要求来进行设计, 机床主 轴的结 构工艺 性需要 注意 以下几个问题。
( 3) 粗车 ) 半精车 ) 精车 ) 金刚石车。对于有色金属, 用磨削加工 通常不易得到所 要求的 表面粗 糙度, 因为有 色 金属一般比 较软, 容易堵塞沙粒间的空隙, 因此其最终工序 多用精车和 金刚石车。
1. 2 机床主轴加工的定位基准方法 ( 1) 以工件的中心 孔定位 在轴 的加 工中, 零件 各外 圆 表面、锥孔、螺纹 表面的同轴 度, 端 面对旋转轴 线的垂直 度 是其相互位 置精度的主要项 目, 这些表面 的设计 基准一 般 都是轴的中 心线, 若 用两 中心 孔定 位, 符合 基准 重合 的 原 则。中心孔不仅是车 削时的 定为基 准, 也 是其它 加工工 序 的定位基准 和检验基准, 又符 合基准 统一原则 。当采用 两 中心孔定位时, 还能够最 大限度 地在一次 装夹中 加工出 多 个外圆和端 面。 ( 2) 以外圆和中心孔作为定位基准( 一夹一顶) 用两 中 心孔定位虽 然定心精度高, 但刚性差, 尤其是加工较重的工 件时不够稳 固, 切削用量也不能太大。粗加工时, 为了提高 零件的刚度, 可采用轴的 外圆表 面和一中 心孔作 为定位 基 准来加工。这种定位 方法能 承受较 大的切 削力矩, 是轴 类 零件最常见 的一种定位方法。 ( 3) 以两外圆表面作为定位基准 在加工 空心轴的内 孔 时, (例如: 机床上莫氏锥 度的内 孔加工) , 不能采 用中心 孔 作为定位基 准, 可用轴 的两外 圆表面 作为定位 基准。加 工 机床主轴时 , 常以两支撑轴颈( 装配基准)为定位基准, 可保 证锥孔相对 支撑轴颈的同轴 度要求, 消除 基准不 重合而 引 起的误差。 ( 4) 以带有中心孔的锥堵作为定位基准 在加工空心 轴
2 锻造 3 热处理 4 锯头
立式精锻机 专用机床
2. 3 CA6140 车床主轴主要加工表面加工工序安排
5 铣端面钻中心孔 外圆柱面
中心孔机床
CA6140 车 床 主 轴 主 要 加 工 表 面 是 Æ75h5、Æ 80h5、 Æ 90g5、Æ 105h5 轴颈, 两支 承轴颈及大头锥 孔。它们加工 的
2009 年第 2 期
桂林航天工业高等专科学校学报
( 总第 54 期) JOURNAL OF GUILI N COLLEGE OF AEROSP ACE TECH NOLOGY 韩兴国 王斌武/ 文
的轴心
6140 车床主轴加工定位基准的选择
锥面的接触率 \ 70% ; 表面粗糙度 Ra 为 0. 4mm; 支承轴 颈
( 4) 空套齿轮轴颈。空套齿轮 轴颈对支承 轴颈 A、B 的
尺寸精度为 IT5。因 为主 轴 支 承轴 颈 是用 来 安装 支 承 轴 径向圆跳动公差为 0. 015 mm。由 于该轴 颈是与 齿轮孔 相
承, 是主轴部件的装配基准面, 所以它的制造精度直接影 响 配合的表面, 对支承轴颈应有一定的同轴度 要求, 否则引 起
( 4) 同一根轴上所有圆角半 径和倒 角的 大小应 尽量 可 能一致, 以减少刀具规格和换刀次数。
2 CA6140 车床主轴加工工艺案例分析
2. 1 CA6140 车床 主轴技术要求及功用
图 2 CA6140 车床主轴零件简图
图 2 为 CA6140 车床 主 轴零 件 简 图。由 零件 简 图 可 装顶尖或工具锥柄的, 其轴心 线必须 与两个 支承轴 颈的 轴
精车之后, 精磨之前进行加工。主轴螺纹, 因它与主轴支 承 轴颈之间有一定的同轴 度要求, 所以 螺纹安 排在以 非淬 火 - 回火为最终热处理工 序之后的 精加工 阶段 进行, 这样 半 精加工后残余应力所引 起的变形 和热处 理后 的变形, 就 不 会影响螺纹的加工精度。
2. 4 CA6140 车床主轴加工工艺过程 表 1 列出了 CA6140 车床主轴的加工工艺过程。 生产类型: 大批生产; 材料牌 号: 45 号钢; 毛坯 种类: 模 锻件
关键词 机床主轴; 加工工艺; 定位基准; CA6140 车床
中图分类号: G6421 3
文献标志码: A
文章编号: 1009 ) 1033( 2009) 02) 0211) 04
5 机械制造工艺基础6 课程在高校里面向机械专业的学 生开设, 作为专 业基 础 课程 之一, 在 教学 中占 有重 要的 地 位。作为一门研究机械制 造工艺方 法和过 程的学 科, 在 进 行教学时, 必须与实践联系起来, 通过实验和实训教学才能 使学生具有一定的感性知 识, 没 有相应 的实验 会造成 理论 与实践脱节, 严重影 响教学质 量提高。 机械加 工工艺规 程 的制定及典型零件加工工艺是该课程的重点、难点, 在课堂 上讲授, 既空洞又很难使学生完全理解, 无法达到预期的教 学效果, 倘若课外安排一定数量的零件工艺规 程分析, 学生 在老师指导下自己动手制 订机械加 工工艺 过程, 这不 仅有 助于培养学生合理确定工 艺过程的 技能, 还可 以提高 学生 独立思考、分析问题 的能力。本 文以机 床主轴 加工工艺 为 例, 阐述授课过程中的具体做法。
6 粗车外圆
中心孔及外 卧 式 车 床
圆
C6 20 B
尺寸精度 在 IT 5 ~ IT 6 之 间, 表 面 粗 糙 度 Ra 为 0. 4 ~
7 热处理
01 8mm。 主轴加工工艺过程可划 分为三 个加 工阶段, 即 粗加 工
阶段( 包括铣端面、加工 顶尖孔、粗车 外圆等 ) ; 半精 加工 阶 段( 半精车外圆, 钻通孔, 车锥面、锥孔, 钻大头端面 各孔, 精
* 基金项目: 广西教育厅/ 十一五0教改项目( 桂教高教[ 2006] 194 号) 。 * * 作者简介: 韩兴国( 1981 ) ) , 男, 山东莱州人, 桂林航天工业高等 专科学 校机械 工程系教 师, 工学硕士 , 研 究方向: 数控技术、计算机控制。
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2009 年第 2 期
桂林航天工业高等专科学校学报
表 1 大批量生产 CA6140 车床主轴工艺过程
序号
工序名称
定位基准
加工设备
括两个支承轴颈) 时, 以前、后 锥孔内所 配锥 堵的顶 尖孔 为 1 备料
定位基面; 在粗磨莫氏 6 号内锥孔时, 又以两圆柱面为定 位 基准面; 粗、精磨两个支承 轴颈的 1 B 12 锥面时, 再 次用 锥 堵顶尖孔定位; 最后精磨莫氏 6 号锥孔时, 直接以精磨后 的 前支承轴颈和另一圆柱面定位。
( 1) 从加工来考虑, 当主轴 的某段需磨削加工或有螺纹 时, 须设计砂轮越程槽或退刀槽。
( 2) 从装配角度考虑, 应 合理设计 非定位 轴肩, 使轴 上 不同零件在 安装过程中尽量 减少不 合理的 装配面, 为了 装 配方便, 轴端应设计 45 度的倒 角。
( 3) 轴上沿长度方向开有几个键槽时, 应将键槽安排在 轴的同一母 线上。
300mm 处公差为 0. 01 mm; 锥 面接 触率 \ 70% ; 表 面粗 糙 跳动的原因之一, 所 以应控 制螺纹 的加工 精度。当 主轴 上
度 Ra 为 0. 4mm; 硬度要求 45~ 50H RC。该锥孔 是用来 安 压紧螺母的端面跳动过 大时, 会使被 压紧的 滚动轴 承内 环
21 2
知, 该主轴呈阶梯状, 其上 有安装支 承轴 承、传动件 的圆 柱 心线严格同轴, 否则会使工件( 或工具) 产生同轴度误 差。
面, 圆锥面, 安装滑动齿轮 的花键, 安装 卡盘 及顶尖 的内 外
( 3) 端部短锥。端面头部短锥 C 和端面 D 对 主轴二 个
圆锥面, 联接紧固螺母的螺旋面, 通过棒料的深孔等。下 面 支承轴颈 A、B 的径向圆跳动公差为 0. 008mm; 表面粗糙度
8 车大端各部 9 仿形车小端各部
顶尖孔 中 心 孔、短 锥外圆
卧式车床 C6 20 B
仿形车床
车外圆等) ; 精加 工阶 段( 包 括精 铣 键槽, 粗、精磨 外圆、锥 面、锥孔等) 。在机械加工工序中间尚需插入必要的热处 理
10 钻 U48 深孔
夹 小 端、架 专用 深 孔 钻
大端
床
工序, 这就决定了主轴 加工各 主要表 面总是 循着以 下顺 序 的进行, 即粗车 y 调质 (预 备热处 理) y 半精 车 y 精 车 y 淬
排在淬火前加工。非淬硬 表面上 螺孔、键槽 等一般 在外 圆
主轴加工中, 为了保证各主要表面的相互位置 精度, 选 择定位基准时, 应遵循基准重合、基准统一和互为基准等 重 要原则, 并能在一次 装夹中尽 可能加 工出 较多的 表面。 由 于主轴外圆表面的设计 基准是主 轴轴心 线, 根据基 准重 合 的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用 顶 尖孔定位, 还能在一次 装夹中 将许多 外圆表 面及其 端面 加 工出来, 有利于保证 加工面间 的位置 精度。 所以主 轴在 粗 车之前应先加工顶尖孔。为了保证支承轴颈与主轴内锥 面 的同轴度要求, 宜按 互为基准 的原则 选择 基准面 。如车 小 端 1B 20 锥 孔和大端莫氏 6 号内锥 孔时, 以 与前支 承轴 颈 相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位 基 准面(因支承轴颈是 外锥面, 不便 装夹) ; 在精车 各外圆 ( 包
到主轴部件的回转精度。
主轴传动啮合不良, 当主轴转速很高时, 还会影响齿轮传 动
( 2) 端部锥孔。主轴端 部内锥 孔( 莫氏 6 号) 对 支承 轴 平稳性并产生噪声。