不干胶的生产工艺

不干胶的生产工艺
不干胶材料模切时在面材上需要注意的问题
不干胶材料是一种复合材料，由面材、黏合剂、硅油涂层和底纸组成。

不干胶材料的结构
不干胶材料的模切不同于传统印刷材料，如纸张模切，是将材料整体切穿；而不干胶材料的模切仅仅是将面材和黏合剂层切穿，保留底纸和其表面的硅油涂层，最终使模切成型的标签保留在底纸上。

理想的模切状态
不干胶材料的模切质量同多种因素有关，如模切方式、模切装置精度、模切版的精度、模切刀片同材料的匹配情况，此外，模切质量还与不干胶材料的特性有关，如面纸、黏合剂和底纸性能不同，各种不干胶材料的模切特性也不一样。

1.面材的种类
面材基本上可分为纸张和薄膜两大类。

普通纸张类的切断原理同薄膜材料略有不同。

虽然从理论上讲，模切时必须将面材和黏合剂一同切穿，但实际上模切纸张类材料是刀具切削和纸张受力断裂的综合结果，即刀刃向下切削的同时也将纸张向两侧挤压，所以，相对而言，纸张类材料的模切精度不是很高。

在分析样品时经常会看到一些标签有毛边，这就是由于材料纤维较粗，自然断裂形成的现象。

因此，模切薄膜材料的刀刃要锋利，硬度要高，要采用小角度模切刀，刀刃角度通常为30°～42°。

如果使用大角度的模切刀，不仅模切困难，而且如果刀刃不锋利还会出现面材切不穿，底纸断裂的情况，或者使成品标签的边缘出现翻边现象，造成渗胶。

总之，模切薄膜的精度要高于纸张类材料，所以模切薄膜材料对设备精度、模切版的精度和底纸都有一定的要求。

基于纸张类材料的模切特性，并考虑到刀刃的磨损，平压平模切刀片的角度通常规定为52°，如果角度大，对材料的挤压变形就大，即水平方向的分离力就会使材料断裂分离现象加剧。

薄膜类材料的模切，简单地说就是完全切穿的过程。

因为薄膜类材料大多具有韧性，不会自然断裂，所以切穿三分之二是不适合的，必须完全切穿或者切穿五分之四的厚度，否则排废时会连同标签一同剥离。

2.面材的强度
面材的强度同面材的厚度、纤维（高分子）结构和自身的湿度有关。

在不干胶材料的模切过程中，与面材关联最大的因素是排废速度。

环境湿度越大，材料受潮后自身的强度就越弱，从而容易拉断，甚至无法排废。

设计版式时，要根据材料的强度，通过试验合理安排标签的排废尺寸和排废速度，这样不仅可以提高生产效率，还能减少材料浪费。

3.面材的厚度
材料的厚度直接影响模切的深度，材料越厚，越容易模切。

因为材料越厚，模切的公差越大，切穿底纸的几率就越小。

相对而言，材料薄，容易出现切穿底纸的故障。

如在同一台平压平标签模切机上分别模切80g/m2和60g/m2，底纸相同的面材。

结果发现：80g/m2的材料模切排废正常，而换上60g/m2的材料，模切时经常出现排废断裂、底纸切穿和掉标现象，需要经常停机，进行垫版，浪费很大。

出现这类情况有多种原因，如果使用圆压圆模切方式或减小模切面积，使用精度高的设备等，这种现象可减少或避免。

所以模切薄型面材时，一定要在精度高的设备上进行，尽量减少模切面积（尤其是小标签），使用专业模切版生产商的模切版，另外还要注意垫版精度。

面材的厚度同强度成正比，
直接影响排废速度。

可分别用80g/m2和60g/m2的材料做排废对比试验；结果是前者比后者的生产效率提高了20%～30%。

模切标签材料出现“飞标”的原因有哪些？
标签随排废边被带起的现象俗称“飞标”。

导致这种现象主要有以下几点原因：
1、模切不断
当模切刀未完全切穿不干胶材料的面层时就很容易出现标签被排
废边带起的情况。

模切不断所造成的标签被排废边带起的现象是很有规律的，基本上是在标签的同一位置出现标签与排废边粘连的现象。

如果是多模模切，则出现问题的刀模位置是固定的。

这种问题的产生主要是由于模切刀破损、模切压力不均匀导致。

模切不断是不干胶材料模切加工过程中最容易出现的问题，解决起来也比较简单，只需更换破损的刀条或调整模切压力就可以解决。

这里要特别注意的是，有些时候模切刀的某些部位会因压力不均匀而磨损的比其它部位厉害，使用这种刀具模切标签时虽然刀具表面没有明显的破损但也容易出现模切不断的现象。

判断是否因刀具局部磨损严重而导致模切不断的方法是看一下底纸的模切深度，如果底纸上已经有明显的压痕而面层还是时断时不断的情况下就应该考虑为模切刀更换刀条。

2、不干胶材料面层与底纸的离型力过小
不干胶材料面层与底纸结合的力叫离型力，如果不干胶材料的离型力太小也容易出现标签随排废边带起的现象。

因为在模切加工的过程中不可避免会有胶水拉丝现象，同时排废边在被拉起的过程中也会对标签有一个向上带起的力量，如果不干胶材料的离型力小于排废边对标签的拉力则很容易出现“飞标”现象。

一般由于离型力问题导致的模切“飞标”现象主要靠原材料生产企业调整不干胶离型力来解决。

印刷厂如果遇到这种情况，可以适当的通过提高加工温度或者加大排废角度的方式来解决问题，必要时则需要更换材料。

3、标签面积过小或形状特殊
标签面积过小或者复杂形状的标签（例如五角星形的标签）都不容易自动排废，遇到这种问题可以试着增加排废角度来解决问题（可以用铁板或铁尺来代替排废辊，使排废角度大大增加）。

必要时需要手工排废。

4、胶水回流导致模切不断
对于许多热熔胶或者加厚涂胶的不干胶材料，在模切过程中胶水在被刀具切穿后非常容易回流重新粘连在一起，导致很严重的胶水拉
丝现象从而造成模切过程中标签被排废边带起的现象。

遇到这种问题，可以采取适当降低模切加工温度的方式来减少胶水的回流。

同时必须保持模切刀具的锋利，以便能够让刀具瞬间切穿胶水层减少胶水的回流。

如果是连机模切加工也可以采用适当提高印刷速度的方式来减少胶水的回流。

5、加工温度过低
在冬季许多标签印刷企业的生产加工温度很低，导致不干胶材料胶水被冻伤。

使得不干胶材料的离型力大大降低导致模切“飞标”。

遇到这种情况则需提高车间的温度，一般情况下冬季不干胶加工车间温度不得低于15℃。

6、排废方式不合理
排废的方式不合理也容易造成模切“飞标”。

主要表现为：排废工位与模切工位相距太远导致胶水回流引起“飞标”、排废辊直径过大导致排废角度小引起“飞标”。

遇到这类问题可以通过调整排废工位与模切工位的距离以及排废辊的直径来解决。

UV三防胶知识普及
UV三防胶，是一种保护线路板免受外界环境侵害的涂料，另外的叫法有：UV Coating，Conformal Coating，涂覆胶，三防漆，敷形覆膜，线路板保护胶等等，是电子行业常用胶黏剂。

表面披覆UV三防胶使用前注意事项方法
1、三防胶的选择
2、三防胶固化方式（烘烤型固化、UV固化、UV+湿气固化）
3、涂覆方式的选择（刷涂、喷涂、浸涂、选择性着膜等）
4、仔细检查了解整个三防胶涂覆工艺流程
5、三防胶的稳定性是否与测试阶段保持一致
影响三防胶涂覆一般出现的问题有：裂纹、分层、污染、毛细现象、气泡、桔纹等等。

UV胶水三防胶涂覆方式
1、刷涂——使用普遍，可在平滑的表面上产生很好的涂覆效果。

2、喷涂——使用喷雾罐型产品可方便的应用于小规模生产、喷枪适合大规模生产，但是这两种喷涂方式对操作要求准确性较高。

3、浸涂——可确保完全的覆膜，且不会造成因过度喷涂导致的材料浪费。

4、选择性着膜——涂覆准确且不浪费材料，适用于大批量的覆膜，但对涂覆设备的要求较高。

UV胶水三防胶具体使用操作注意事项
1.清洁和烘板，除去潮气和水分。

须先将欲涂物件表面的灰尘，潮气和油污除净，以便其充分发挥其保护效能。

彻底的清洗可确保腐蚀性的残余物被完全清除，并使uv胶水三防胶很
好地粘着在线路板表面。

烘板条件：60°C，10-20分钟，在烘箱中取出后趁热涂敷效果更佳。

2.用刷涂的方法涂覆，刷涂面积应比器件所占面积大，以保证全部覆盖器件和焊盘。

3.刷涂时板尽量平放，刷涂后不应有滴露，刷涂应平整，也不能有裸露的部分，0.1-0.3mm 之间为宜。

4.在刷涂和喷涂之前，保证稀释的产品充分搅拌，并在刷涂或喷涂之前，放置2小时。

使用高品质天然纤维刷，在室温情况下轻轻刷涂浸涂。

如使用机械，应测量涂料的粘度(用粘度剂或流量杯)，可使用稀释剂调整粘度。

5.线路板组件应垂直浸入涂料糟中。

连接器不要浸入，除非经过仔细遮盖，线路板应浸入1分钟，直至气泡消失，然后缓慢拿出。

线路板表面会形成一层均匀膜层。

应让大部分涂料残留物从线路板上流回浸膜机。

TFCF有不同的涂覆要求。

线路板或元器件浸入速度不宜太快，以免产生过多气泡。

6.浸涂结束后再次使用时，若表面有结皮现象，将表皮除去，可继续使用。

7.刷涂后平放在支架上，准备固化，需要用加热的方法使涂层加速固化。

如果涂层表面不平或含有气泡，在放入高温炉内固化前应在室温下多放置些时间以便让溶剂闪蒸出来。

生产现场管理口诀
1安全安全重要，预防为主。

安全无小事，生命大于天。

侥幸是危险的开始。

高高兴兴上班，平平安安回家。

2质量质量是制造出来的，不是检验出来的，是设计出来的，
习惯出来的! 没有质量的产量，等于犯罪！
产品质量，要记心上; 看清标准，找对方向;
首样要齐，指引莫忘; 注意方法，轻拿轻放;
重视自检，用对包装; 写准标签，及时入仓。

3生产计划生产无计划，管理累趴下。

计划不合理，控制不容易。

控制不得力，交期难满意。

交期不准时，经营难维持。

4士气一、二、三，三、二、一生产现场有士气。

你帮我，我帮你，见面点头笑嘻嘻。

团结互爱心情好，五湖四海无距离。

一二三四五六七，步调一致争第一。

不迟到，不串岗，遵守纪律有理想。

戴厂牌，穿厂衣，抬头挺胸有朝气。

向左看，向右看，摆放整齐不混乱。

抬抬腿，抬抬脚，地面垃圾常清扫。

看样板，看文件，保证质量很关键。

抓产量，抓效率，增加收入靠积极。

不吵架，不吵闹，见面点头常微笑。

你敬我，我敬你，五湖四海是邻居。

团结友爱心情好，共同创造好成绩!
纸箱贴标出现问题分析及改善方法
在目前市场上的纸箱贴标，以纸质面材空白模切打印，贴瓦楞纸箱为主。

在空气湿度大的情况下，尤其是下雨天气，纸箱贴标后一段时间，起皱或起翘一类的问题很多用户都遇到过。

01原因分析
标签和纸箱在潮湿环境下变形不同步
由于纸纤维吸收水份会发生膨胀，而牛皮纸箱和纸质标签材料的吸水率不尽相同，在高湿度条件下，膨胀或收缩程度也会有所差异。

变形不同步时，严重情况下就会出现起翘或起皱的现象。

瓦楞纸箱的原料瓦楞纸板常见有三层箱和五层纸板，A瓦B瓦等不同规格；生产过程中需使用胶水并需加热。

瓦楞纸板的生产过程中，由于使用原料、工艺的区别，成箱后箱体在不同的温湿度的存放和使用环境下会有尺寸变形。

尤其是梅雨季节环境湿度大，变化剧烈，这对箱体尺寸稳定性影响较大。

因此箱体贴标容易发生贴标起皱起翘等
不良。

抚标不到位
抚标不到位，标签与被贴物未达到充分结合，中间留有空间；空气湿度大，纸箱比较潮的情况，需要更彻底的抚标来实现初粘，对起翘或起皱可以一定程度地提升抑制效果。

02改善建议
确保新制成的纸箱稳定
新制成的纸箱尽量在标准环境下放置平衡足够的时间，待其稳定后再进行贴标。

避免标签和纸箱的运输和存放受潮
完善的包装，改善运输和存放环境，避免标签和纸箱受潮。

平衡标签和纸箱状态
如果贴标使用条件不能改善，例如较潮湿的环境，将标签和纸箱同时放置于贴标相同的环境条件下，平衡一段时间后再做贴标，验证贴标效果。

选配合适的标签胶水
首先，高粘胶水对抵抗起翘和起皱有一定帮助。

高粘性可以降低起翘风险。

其次，湿度大的情况下，贴牛皮纸箱，水胶与热熔胶表现各有“绝招”。

与热熔胶相比，水胶对水份的亲和力可以一定程度上缓解由于纸纤维吸水而导致的起皱现象。

而热熔胶抗水的特性，在潮湿表面初粘的发挥更胜一筹。

特别需要指出的是，无论水胶还是热熔胶标签，抗水和抗湿都是有限度的，水分过大会导致胶水失粘，甚至破坏面材和标签结构。

请用户遵循产品说明书的指导进行使用。

确保抚标到位
与正常的空气湿度相比较，在空气湿度大的梅雨季节，抚标充分更显得尤为重要。

匹配标签和纸箱表层的纸张纤维方向
如果贴标后不可避免需要经历较剧烈的环境变化，将标签和纸箱贴标部分的纤维方向调整一致，将会一定程度的提高抵抗环境冲击的能力，降低起皱起翘风险。

不干胶翘标疑难解答来了
贴标起翘分为贴标后立即起翘和贴标24小时后起翘。

贴标后立即起翘，也就是所谓的贴不住，一般来说与不干胶标签中胶黏剂的黏性有很大的关系；而贴标24小时后起翘的原因比较复杂。

01小瓶体不干胶材料选择错误导致贴标起翘
直径小于30mm的瓶体通常称之为小瓶体，如果选用的标签材料自身的挺度较大，就很容易翘标。

因此，应用于小瓶体的不干胶标签一般采用强黏性胶黏剂，其在瓶体上的黏着力要远远大于标签面材自身抵御形变的弹力，才能够保证贴标后不起翘。

市场上的不干胶材料种类繁多，其中大多数不推荐用于小瓶体，但有些终端用户专业知识不足，错误地选用了不适用的标签材料，才导致贴标后标签起翘。

通常情况下，不干胶材料选择错误导致的小瓶体贴标起翘，最迟在贴标后几个小时就会开始，而且随着时间的推移，起翘的程度会越来越大。

鉴于此，标签印刷企业在承接不干胶标签订单时，一定要仔细了解客户的贴标体，如果发现客户是应用于小瓶体，那么就一定要向专业的不干胶材料供应商咨询，选择一款最适合客户应用的材料来加工标签。

02胶黏剂黏性不良导致贴标起翘
有些不干胶材料在出厂一段时间后黏性衰减很快，再加上不干胶标签成品出厂后，终端用户未必在第一时间尽快使用，放久了贴标时就会出现翘标现象。

这种原因导致的贴标起翘，通常表现为新材料加工的标签没有问题，而旧材料加工的标签会出现问题，或者是库存标签会出现问题，且新旧标签材料的黏性有很大差异。

这种原因导致的贴标起翘通常是在贴标后
几个小时内就开始了，且时间越长就越严重。

遇到此类问题可向原材料供应商投诉索赔，并要求更换合格材料。

03胶黏剂内聚力不良导致贴标起翘
通常来说，不干胶标签只要贴标24小时不起翘，基本就不会有太大的问题了。

因为贴标24小时以后胶黏剂已经完全与被贴物表面结合，达到了胶黏剂的MAX大黏性值。

但是有些时候，贴标24小时后标签
没有起翘，但库存更长一段时间后却有起翘现象，这又是为什么呢？
通常遇到这种情况，我们仔细观察被贴物与标签，会发现标签上的一部分胶黏剂残留在被贴物表面，这是由于胶黏剂的内聚力不足，导致在贴标一段时间后，胶黏剂在标签面材自身挺度张力作用下被分开了。

分开的胶黏剂一部分仍然留在标签上面，而另一部分却留在了被贴物表面。

遇到这类情况，我们可以请不干胶材料供应商测试一下胶黏剂的内聚力是否符合其质量标准。

04工艺设置不合理导致贴标起翘
有些采用上光工艺的标签，如果又是搭贴在被贴物上的，也就是说标签缠绕被贴物一周后中间没有缝隙，两边相叠搭在一起，由于光油本身含有一定的硅油成分，因此标签搭贴后也很容易起翘。

因此，采用搭贴工艺的标签不建议采用上光工艺，最好改为覆膜工艺。

05客户使用不合理导致贴标起翘
有些客户在贴标后立即将产品放在温度很低的冷库中；还有些客户将被贴物从冷库里拿出来后，在被贴物表面尚有冷凝水的情况下就进行贴标；也有些客户会在露天放置的钢材或者铁板上贴标，再或者是在灰尘较大的环境下进行贴标。

以上这些都是不合理的应用，极容易造成标签起翘。

不管是标签生产企业还是终端用户，都应该根据标签的实际应用来选择最适合
的标签，如果不懂相关知识，可以请专业的不干胶材料供应商来帮助解决问题，找到最适合的不干胶材料。

定制版不干胶生产系统软件上线
1在生产管理上
可视化自动生产排程，适应多样化生产需求，在线发布生产任务，移动端接单和报工，降低沟通成本，云端数据实时更新，轻松把控生产进度，交期更准确，可视化自动生产排程，适应多样化生产需求。

2在质量管理上
实时把控质检过程，降低次品率，质检任务实时提醒，保证不漏检，自定义质检标准，灵活适应不同质检需求。

3在物料管理上
扫码查看物料状态，杜绝误操作条码，二维码实现原料成品可追溯，IPD扫码出入库，避免库存不准确，在制品库存可查询，规划库存更准确。

4在绩效管理上
制定工作量指标、和经济利益挂钩，杜绝从前固化的管理方式，一起干，效率低的情况，强化了个人能力的培养和提升，从而真正实现个人价值。

不干胶生产管理系统软件的上新，将使公司变成数字化工厂，实现精益生产，高效配置生产资源，减少浪费，提升工厂交付能力，实时管控生产流程，质量问题精准追溯，云端协同降低沟通成本，各个部门无缝合作，全流程电子信息化，规范保存便捷查找。

技术、设备规格、产品宽幅（尺寸规格有170-360mm、780mm、880mm、1000mm、1080mm、1240mm、间隔胶）
不干胶标签的覆膜方法
不干胶标签覆膜，可以更好的防水防污，还可以起到保护和增加光泽的作用。

覆膜的别称很多，如“过塑”、“裱胶”、“贴膜”等，其实都是指将透明塑料薄膜通过热压覆贴到印刷品表面。

其用途广泛，如书刊的封面，画册，纪念册，明信片，产品说明书，挂历和地图等。

目前，常见的覆膜包装产品有纸箱、纸盒、手提袋、化肥袋、种子袋、不干胶标签等。

这里主要谈谈不干胶标签的覆膜方法。

不干胶标签根据原材料的印刷加工方式，分为单张纸覆膜和卷筒材料覆膜。

单张纸在覆膜机上覆膜。

卷筒材料则在标签机的复合工位或专用的复合机上复合。

卷筒纸覆膜根据设备的不同，卷筒纸覆膜可分为：
有底纸复合膜复合——在标签机上进行，使用有底纸的专用复合膜，在复合装置的作用下覆膜。

这是一种传统的覆膜方式。

近年来已被使用无底纸复合膜的工艺所代替。

无底纸复合膜复合——在标签机上进行，覆膜原理同有底纸复合膜复合工艺基本相向。

无底纸膜靠自身材料的表面光滑度(表面张力)复卷后代替底纸，粘合剂同其表面粘合后，还可剥离，且不残留胶迹。

无底纸膜所用的材料为低表面张力的BOPP薄膜。

无底纸膜覆膜成本低，是目前使用最广泛的一种覆膜材料。

单张纸覆膜根据覆膜设备的功能和复合膜的特点，单张纸不干胶标签有两种覆膜方式：即涂复合——在覆膜机上完成。

复合过程是：首先，在卷筒BOPP薄膜表面涂布粘合剂，并经烘干装置使粘合剂中的溶剂挥发，然后在复合工位上将单张纸同卷筒膜复合，在热滚筒挤压下二者成为一体，完成覆膜加工。

预涂膜复合——复合膜表面预先涂有粘合剂，有热熔胶型和压敏型两种薄膜。

覆膜机上装有加热压印滚筒，覆膜时预涂膜同单张纸接触，在热压滚筒的作用下，粘合剂熔化，使薄膜同纸化粘合成为一体。

若使用压敏型复合膜可关掉加热电源，只靠压力复合。

UV覆膜工艺UV覆膜工艺——国外最新工艺，主要应用在有UV 干燥装置的机组型轮转标签机上。

工艺原理是：覆膜材料表面由普通印刷单元首先印上UV粘合剂，粘合剂经UV干燥装置固化后，成为压敏胶。

而后将普通BOPP薄膜(一般复合面已经电晕处理)在覆膜工位同卷筒材料复合，完成覆膜加工。

UV覆膜成本低,复合膜张力变化小，不需专用薄膜，适合高速生产。

UV覆膜是一项很有发展前途的工艺，目前在欧美发达国家已经应用。

干法覆膜干法覆膜——在覆膜机或凹印机上进行，主要用于薄膜材料的覆膜。

卷筒材料干法覆膜适合大批量的标签产品，覆膜质量好，成本低。

卷简标签覆膜后一般还要在加工机上进行模切、排废等二次加工，如某些电池标签和酒类标签。

离型纸知识介绍
离型纸的定义
离型纸，又称硅油纸、防粘纸。

主要起到隔离带有粘性的物体的作用，比如胶带。

在使用时一般需要被剥离、扔弃；现在应用得较广的，主要是胶带或者带胶制品的载体，当然在食品、医疗卫生行业的应用就不在这里详细描述了。

离型纸的分类
离型纸的分类，可以按有塑离型纸和无塑离型纸分类；也可以按
离型剂分类：有机硅离型纸和非硅离型纸。

有塑离型纸，因为离型剂具有一定的渗透性能，如果没有一定的阻隔，离型剂会渗透到纸张内部，造成固化不良以及离型剂使用量偏大（成本过高）等诸多不良因素。

所以需要在纸上
做涂塑处理（俗称淋膜），国内一般使用聚乙烯（PE）粒子进行淋膜，要求熔融指数在7左右，国产PE粒子一般选用燕山石化的1C7A。

分为单塑离型纸和双塑离型纸；无塑离型纸，主要有格拉辛、CCK等经特殊处理的其他离型纸。

离型纸的技术指标
离型纸的技术指标有以下几个，干硅涂布量，常温剥离力，老化剥离力以及残余粘着率。

干硅涂布量是指，离型剂涂布在材料上的量，单位是克每平方米。

一般为溶剂型硅油的涂布量从0.30~0.80克每平方米，无溶剂型硅油的涂布量从0.80~1.30克每平方米。

需要专业测试设备才能测试涂布量。

硅油涂布量直接影响到剥离性能。

较高的涂布量，能够密实地将原纸覆盖，保证硅油均匀分布。

而较低的硅油涂布量，则容易出现漏涂等现象，致使剥离不良。

有些离型涂布供应商以降低硅油涂布量，致使剥离偏重，生产出重离型纸，在使用时是具有相当风险的。

可靠的生产厂家是在不降低硅油涂布量的前提下，通过化学配方的调整实现剥离力的调整。

这是需要相当长时间的技术积累的，而非一蹴而就的。

常温剥离力，在常温下通过标准测试方法得到的剥离力数据，单位是N/25mm，可以转换成多少克。

一般0.10N/25mm，即10克以下的剥离力，俗称为轻剥离；
0.20N/25mm，即20克以下的剥离力，俗称为中剥离；
0.35~0.45N/25mm，即35~45克的剥离力，俗称为重剥离；
0.60~0.80N/25mm，即60~80克的剥离力，俗称为重重剥离；当然也有0.03~0.04N/25mm，即3~4克的剥离力，俗称为轻轻剥离；也有1.00N/25mm，即100克以上的剥离力，俗称为超重剥离。

老化剥离力，经老化后测得的剥离力数据，一般较常温剥离力略大。

残余粘着率，是指离型纸在经过第一次剥离后，第二次剥离时的力，经计算后得到的数据，主要反映硅油固化的效果。

UV固化硅油的残余粘着。