通风空调系统调试记录

通风空调系统调试记录
Ⅰ基本要求和内容
（1）通风、空调系统调试记录包括设备单机试运转及调试和系统无生产负荷下的联合试运转及调试。

（2）设备单机试运转及调试应符合下列规定：
1）通风机、空调机组中的风机以及冷却塔中的风机，叶轮旋转方向正确、运转平稳、无异常振动与声响，电机运行功率符合规定。

连续运转2h后，滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃；滚动轴承最高温度不得超过80℃。

2）水泵叶轮旋转方向正确，无异常振动和声响，壳体密封处不得渗漏，紧固连接部位无松动，电机运行功率符合规定。

连续运转2h 后，滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃；滚动轴承最高温度不得超过75℃；无特殊要求时，普通填料泄漏量不应大于60mL／h，机械密封的不应大于5mL／h。

3）冷却塔本体应稳固、无异常振动，噪声符合规定。

试运行不少于2h，应无异常情况。

4）风机、空调机组等设备运行时，产生的噪声不应超过产品性能说明书的规定值。

设备单机试运转情况填写在质控（通）表4.5.6－1上。

5）风机盘管、吊顶式空调器安装前应按规定进行水压试验，试验压力为系统工作压力的1.5倍；风机盘管安装前还应进行单机三速试运转。

水压试验结果及试运转情况应符合设备技术文件规定和设计要求，试验结果填写在质控（通）表4.5.6－2上。

6）现场组装的组合式空调机组应作漏风量的检测，其漏风量必须符合现行国家标准《组合式空调机组》GB／T14294的规定。

检测结果填写在质控（通）表4.5.6－3上。

（3）系统无生产负荷的联合试运转及调试应符合下列规定：
1）通风与空调系统总风量调试结果与设计风量偏差不应大于10％，各风口或吸风罩的风量与设计风量的允许偏差不应大于15％。

调试结果填写在质控（通）表4.5.6－4上。

2）空调冷（热）水、冷却水总流量测试结果与设计流量偏差不应大于10％，各空调机组的水流量与设计流量的允许偏差不应大于20％，多台冷却塔并联运行时，各塔进、出水量应均匀一致。

调试结果填写在质控（通）表4.5.6－5上。

3）舒适空调房间室内的温度、相对湿度应符合设计要求，当测试季节满足不了测试要求时，应注明情况；恒温、恒湿房间室内空气温度、相对湿度及波动范围应符合设计规定；空调房间室内的噪声应符合设计规定。

调试结果填写在质控（通）表4.5.6－6上。

4）防排烟系统联合试运行与调试的结果（风量及正压）必须符合设计与消防的规定。

调试结果填写在质控（通）表4.5.6－7上。

（4）净化空调系统调试应符合下列规定：
1）单向流洁净室系统的系统中风量调试结果与设计风量的允许偏差为0～20％，室内各风口风量与设计风量的允许偏差为15％。

新风量与设计新风量的允许偏差为10％。

2）单向流洁净室系统的室内截面平均风速的允许偏差为0～20％，且截面风速不均匀度不应大于0.25，新风量与设计新风量的允许偏差为10％。

3）相邻不同级别洁净室之间和洁净室与非洁净室之间的静压差不应小于5Pa，洁净室与室外的静压差不应小于10Pa。

4）室内空气洁净度等级必须符合设计规定的等级或在商定验收状态下的等级要求。

高于等于5级的单向流洁净室，在门开启的状态下，测定距离门0.6m室内侧工作高度处空气的含尘浓度，亦不应超过室内洁净
度等级上限的规定。

5）净化空调测试应由具有检测能力的测试机构进行，其测试方法应符合现行施工质量验收规范GB50243附录B的要求。

Ⅱ核查办法
（1）对照设计施工图纸，核对各项设备是否都有单机试运转记录，核查系统调试的项目、内容是否齐全，各项调试的方法与结果是否符合设计要求和施工规范的规定。

（2）核查风管系统风量及风口风量是否有经过测定和调整达到平衡，其实测值与设计值是否符合规范规定。

（3）核查空调房间的温度、相对湿度、噪声是否符合设计要求。

（4）核查冷热水、冷却水系统总流量与设计流量的偏差以及各空调机组的水流量与设计流量的偏差是否符合规范要求。

（5）核查净化空调系统测试结果是否符合规范要求。

（6）核查测试记录中数据是否真实，签证是否齐全。

（7）核查测试仪器是否具有检定证书，检定日期是否在其检定有效期内。

Ⅲ核定原则
凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）未按要求进行单机试运转及系统调试，单机或系统调试不齐全，内容不完整。

（2）试验方法、程序不正确，各项试验数据不符合设计要求、施工规范或设备技术文件的规定，又未进行处理及复试。

（3）试验数据不真实，签证不齐全。

（4）测试用的仪表无检定证书，或测试时仪表已超过检定有效期。

4.5.8 检验批、分项、分部（子分部）工程质量验收记录
Ⅰ基本要求和内容
（1）通风与空调分部工程包括下列子分部工程：送、排风系统，防、排烟系统，除尘系统，空调系统，净化空调系统，制冷系统，空调水系统。

（2）各子分部工程由下列各分项组成：
1）送、排风系统：风管与配件制作，风管部件与消声器制作，风管系统安装，通风机安装，通风与空调设备安装，防腐与绝热，系统调试。

2）防、排烟系统：风管与配件制作，风管部件与消声器制作，风管系统安装，通风机安装，通风与空调设备安装，防腐与绝热，系统调试。

3）除尘系统：风管与配件制作，风管部件与消声器制作，风管系统安装，通风机安装，通风与空调设备安装，防腐与绝热，系统调试。

4）空调系统：风管与配件制作，风管部件与消声器制作，风管系统安装，通风与空调设备安装，防腐与绝热，系统调试。

5）净化空调系统：风管与配件制作，风管部件与消声器制作，风管系统安装，通风与空调设备安装，防腐与绝热，系统调试。

6）制冷系统：空调制冷系统，防腐与绝热，系统调试。

7）空调水系统：空调水系统，防腐与绝热，系统调试。

（3）子分部中的各个分项工程，可根据施工工程的实际情况划分为若干个检验批进行验收。

检验批的划分应既便于质量管理和工程量控制，又便于工程质量验收，一般应按系统、区域、施工段或楼层进行划分。

（4）检验批的质量验收记录由施工项目专业质量检查员填写，专业监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）组织项目专业质量检查员等进行验收。

（5）分项工程验收记录由专业监理工程师（建设单位项目专业技术
负责人）组织项目专业质量检查员等进行验收，并按质控表4.1.9－1的要求进行填写。

（6）分部（子分部）工程质量验收应由总监理工程师（建设单位项目专业负责人）组织施工单位项目负责人、设计单位项目负责人等进行验收。

验收时，其子分部工程所含的分项工程质量验收记录、质量控制资料、安全和功能检验（检测）报告、观感质量验收等资料应完整。

一个分部工程中有几个子分部工程时，每个子分部工程验收完，分部工程就验收完了。

并按质控（通）表4.5.8－1～8（或质控表4.1.9－36）的要求进行填写。

Ⅱ核查办法
按本规程4.2.9的规定执行。

Ⅲ核定原则
按本规程4.2.9的规定执行。

第一节施工材料管理措施
本工程本标段工程量大，材料需求量大，为保证主要材料的供应，物资管理工作将从计划、考察、样板甄选、采购、运输、验收、检测、保管、发料全过程进行管理，保证材料按时、保质保量进行供应，满足制作需要。

一、管理措施
（一）编制主要材料需用量计划及采购计划
项目中标后一月内完成采购计划的编制，并报总包方审核能否满足加工进度的计划。

钢结构工程施工图纸经监理、设计、业主审批后，确定工程材料。

工程材料计划
中材料等级不低于招标文件中所列等级，且采购的材料在加工前必须获得总包方或监理机构的书面认可，所选材料保证是未使用过的、货正价实的，符合设计图纸及有关规范规定的材料。

（二）考察、确定合格供货商
在业主指定品牌范围内采购材料。

更换业主指定品牌材料将通过商务变更流程，并报业主审批同意后，方可进行采购。

根据材料采购和进场计划，物资管理部门将对相应材料供货商资质进行审查和实地考察，选定合格供货商。

供货商选定后，及时通知供货商，报送相应资料。

考察的内容包括生产状况、人员状况、原料来源、机械设备应用情况，对供应商的质量保证能力审核，对供应商支付能力和提供保险、保函能力的调查。

对供货商的选择，原则上至少邀请3家供货商参加投标或报价。

供货商选择的全部记录资料由相关部门负责保存。

在订购各种材料前，向业主代表、工程监理呈示有关材料样品并附上该材料的材质证明书、出厂合格证及生产厂家资质等相关资料，经业主代表、监理同意后，方与材料供应商签订购货合同。

必要时与业主、监理对生产厂家进行实地考察。

（三）检验和质量控制
根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混
淆工作，做到先进先出，定期检查。

原材料进场后先卸于“待检区”，由材料管理员对其进行检查。

检查出厂合格证、表面质量、外形是否符合要求，及时通知质量部进行现场取样、送检。

试样送业主认可并具有国家相应检验资质的实验室进行相关实验。

其检验、试验的方案包括次数、方法及程序等均须符合国家之规范、图纸规定，亦同时须符合合同要求，检验和试验方案必须报业主和监理审核后才能实施。

钢材物理性能和化学成分的复验：物理性能检验包括原材料的拉伸、弯曲、冲击试验、超声等，化学成分分析包括原材料的C 、Si、Mn 、S 、P 等元素成分分析试验。

对于采购材料复试检验的批次、组成和频率，制作单位将制定复试方案，报业主和监理并组织专家评审，同时报当地质监站备案。

若试验未能达至上述之要求，将负责更换材料及重新试验，直至满意为止。

（四）资金保证
制作厂具有足够的银行授信额度，良好的资信状况，以及强大的履约能力。

本工程本标段将投入足够的前期启动资金，确保工程巨大的资金需求。

并开设专门的账号，确保工程款专款专用。

每月底根据下月物资采购计划，制定下月资金需用计划，审批后提交财务部门，财务部门按资金需用计划监督资金的使用情况，确保各种材料款按时支付，绝不发生拖欠现象，以保证各种材料如期进场。

制作厂将本工程本标段列为重点工程，调动足够资源，对项目工作给予全面支持。

（五）合理安排运输
本工程本标段主要钢材用量大，因此钢材运输必须制定详细的运输计划，合理安排运输时间，确定运输路线和方式，确保运输的及时。

（六）材料存放管理
明确每阶段辅材的耗用量以及进场批次，安排充足的材料堆放场地及库房。

根据材料性质选择不同的存放方式。

材料存放应堆放整齐方便清点及分批取用，材料堆放高度符合场地荷载要求。

材料均做好标识，量、账对应，定期进行盘点工作，统计损耗量。

二、采购管理的重点
（一）采购计划
材料采购须与总进度计划相协调。

材料计划、招标、进场必须在工程实施前完成，以确保满足工程施工总进度计划。

材料采购计划为向供应商订货的依据，应注明产品的名称、规格型号、单位、数量、主要技术质量要求、进场日期、提交样品时间等。

对材料的包装、运输等方面有特殊要求时，也应在材料计划中注明。

（二）选择供应商原则
供应商和厂家的资质是否符合规定要求。

产品的功能、质量、安全、环保等方面是否符合要求。

生产能力能否保证工期要求。

供应商提供担保的能力是否满足需要。

（三）采购合同
采购负责人在与供应商商谈采购合同（订单）时，应与供应商就采购信息充分沟通，并在采购合同（订单）中注明采购材料的名称、规格型号、单位和数量、进场日期、技术标准、交付方式以及质量、安全和环保等方面的内容，规定验收方式以及发生问题时双方所承担的责任、仲裁方式等。

采购合同签订后，物资管理部门将采购合同正本、采购合同审批会签单交由商务管理部保存，将采购合同副本（或复印件）发至项目部并对其进行采购合同交底。

三、钢结构制作、运输方案编制及报送
钢结构制作单位积极配合总包单位进行加工制作施工方案的编制。

中标后7天内向总包报送“加工厂企业资质、加工厂施工管理组织机构、人员清单及联系方式、”；中标后10天内向总包报送“钢结构加工制作工艺方案”、“工艺评定、焊工考试等焊接方案”以及“钢结构整体预拼装方案”、“构件成品保护及运输方案”等。

加工制作施工方案符合现行国家、行业及工程所在地的地方标准和技术规范的要求。

加工制作施工方案具有针对性，典型构件有具体的制作步骤和检验方法，并配合总包和安装单位制定合理的生产进度计划表。

加工制作施工方案须经总包方或钢结构安装单位共同会签，报监理、设计院、业
主审批，同意后方可实施。

在方案审批的同时，先试加工一些样板或首件的方法观察实施效果，及早发现问题，及时改进方案，再次提交审批，以免因批量质量问题影响生产进度。

加工制作方案与深化设计、首件评审结合后，方可正式实施。

编制构件加工制作施工方案时，充分考虑实际的运输条件和现场安装条件的限制。

制定构件运输方案，方案经审批后实施。

制作单位负责办理货物运输的所有相关手续、行政许可等事宜。

四、样板制度及管理
制作单位将对本工程本标段钢结构构件实施样板或首件报验的管理制度，对构件的制作工艺方案实施的效果进行工艺评定，样板或首件应由总包方、监理进行验收，验收通过后，方可进入大面积工程施工。

制作单位在工程开工前15天，上报样板计划供业主确认。

样板计划包括样板数量、形式、做法、适用标准、施工工艺、实施计划方案等。

样板在实际实施时，提供合适的施工场地和环境，并随时记录工艺过程，在施工过程中适当进行合理的优化和调整。

及时向总包方申报样板评审。

样板经评审后，根据业主或总包方提出改进意见，对样板的形式、工艺、材料进行改进，再次实施，以达到最优的结果。

样板制作完成后，在样板上展示工艺全过程，供后续工种和操作班组学习，明确各工序的质量目标。

样板评审完成后，与深化设计、施工方案结合，组织并实施。

五、运输、交货与成品保护
（一）运输、交货管理
为保证工程的顺利实施，本公司将派遣业务精干的人员和技术工人组成的现场服务小组。

其职责如下：
1、现场负责人
保证所提供的钢构件的质量、数量符合施工图要求和有关标准的规定。

与总包方、监理方协调构件进场、卸货时间，以保证构件的及时进场。

及时向业主、总包方提供每月构件制作计划及每月构件运输计划。

现场负责人的工作时间与现场要求一致，以满足现场吊装、测量、校正和焊接等要求。

协助业主、总包方、监理方对构件进场验收，对钢构件质量问题及时进行处理。

在安装时，应予以协助，并随时解决安装过程中由于构件制作质量和数量而造成的问题。

全权处理现场出现的一切技术和商务问题，如发现质量问题，要在业主方、监现方规定的时间内妥善处理。

2、现场技术小组
针对运输过程中构件发生的损伤，及时进行修补；同时完成现场发生的零星变更。

管理措施如下：
1 在充分了解场地条件后，据实编制构件运输方案。

2 按合同规定的交货时间，将构件运送到工地现场指定位置。

办理好货物运输的所有道路车船费用、行政许可、安全保障等手续。

3 若发生顺延交货情形，在规定时间内办理交货顺延签证手续并报监理机构及总承包人共同审批确认，顺延的天数以总承包人与监理机构审核、业主最终批准的为准。

交货期顺延签证获批后，制作厂重新编制《钢结构加工制作交货计划（第N版）》报请总包人、监理机构及业主审核，并在规定时间内将调整后的《钢结构加工制作交货计划（第N版）》按合同份数送总承包人、监理机构及发包人存档。

4 在总包方指定位置进行交货，构、配件装车充分考虑到卸车方便。

5 为缓解总包现场堆场压力，制作厂在施工场地外安排适当的临时堆场，以保证按期交货。

6 钢结构到达工地后，组织监理、总包方对照供货单对到达钢构件的外形尺寸、数量、包装及钢结构外观进行全面检查。

合格后，由监理、总包方等各方代表会签验收单。

7 验收过程中如出现构件质量、构件配套等问题，制作厂将迅速安排现场工作小组进行处理或及时补充构件，以保证现场急需。

（二）成品保护的基本要求
1 钢构件制作过程中对零部件、半成品、成品进行有效的保护，确保工程质量。

2 构件根据总包方的要求，构件上设置吊装用吊耳。

3 根据不同的施工阶段、工艺特点、场地条件及管理要求，采取针对性成品保护措施，各工序做好半成品保护工作，确保制作过程中构件无损伤。

4 制定成品保护的检查制度、交叉施工管理制度、交接制度、考核制度、奖罚责任制度等。

5 做好制作工艺顺序协调工作，预见工艺顺序对工程成品保护影响，防止因工艺顺序引起成品损坏。

6 各工序间交接时，检查成品保护措施是否落实。

7 采取“护、包、盖、封”的保护措施，对成品和半成品进行防护，形成工具化、制度化，并由专人进行巡视检查。

发现保护措施损坏的，及时进行修复。

8 发现各类成品损坏时，及时进行返修处理。

（三）成品保护的一般方法
1、工厂制作过程中的成品保护
（1）堆放
成品必须堆放在车间中的指定位置，堆放位置设置合理，留出足够的工作间距。

成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，
在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。

构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程本标段构件。

在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。

（2）包装
根据构件的特点分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期，并应有可靠的防水、防雨淋措施。

产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失等，确保安全可靠的运抵目的地。

包装材料与构件之间应有隔离物，避免磨损与互溶；包装材料与构件的颜色应有显著区别。

箱体用钢板焊成，不易散箱。

到工地可作为安装垫板、临时固定件。

箱体外壳要焊上吊耳,并应有条形码、重心与起吊标志。

连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。

主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴牵，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及钢体扭曲变形。

钢构件中的小件、零件，一般指螺栓、连接板、球等都用箱装或捆扎，并应有装箱单。

箱体上标明箱号、毛重、净重、构件名称编号等。

涂料等具有失效期的物品应注明生产日期与有效期。

细长构件（如拉条等）采用镀锌薄铁片捆扎，每捆重量不宜过大，吊具更不宜直
接钩挂在捆扎件上。

直杆件全部用钢框架进行固定，下部用垫木支承。

弯曲杆件也按同类型进行集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝进行绑扎固定。

钢结构构件中的特大构件（重量在5T以上的复杂构件），一般要标出重心，重心的标注用鲜红色的油漆标出，在以一个向下箭头。

同时加垫块、绳索固定。

（3）巡逻看护
对已完产品将实行全天候的巡逻看护，并实行“标色”管理，按重点、危险、已完工、一般等划分为若干区域，规定进入各个区域施工人员必须佩戴统一颁发的贴上不同颜色标记的胸卡，防止无关人员进入重点、危险区域和不法分子偷盗、破坏行为，确保工程产品的安全。

（4）搬运
使用单位应对其搬运的物资进行保护，保证物资在搬运过程中不被损坏，并正确保护产品的标识。

（5）贮存
现场内的库房及材料堆场由使用单位负责管理。

物资的贮存应按不同物资的性能特点分别对待，符合规范要求。

对入库物资的验收，贮存品的堆放，贮存品的标识，贮存品的帐、物、卡管理和出库控制工作，应按规定要求执行。

2、运输过程中的成品保护
（1）构件装车
指定专人负责汽车装运，发现问题及时解决并反馈至项目部。

钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动。

钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。

（2）运输
构件与构件间必须放置垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。

同类型散件集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。

运输过程中，构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护，避免涂层损坏。

运输过程中，车辆运行保持平稳，超宽、超高运输须由培训过的驾驶员、押运人员负责，并在车辆上设置明显标记。

（3）构件卸车
构件到达施工现场后，配合总承包卸车。

根据构件的重量、外形尺寸，检查吊、索具，严禁野蛮卸车。

（四）检测与验收管理
1、材料及构件检测管理
（1）人员、设备配置
设置专职的质检人员，质检人员应具有相关的资质证书。

采用的专业测量工具和检测仪器，应按照国家相关的计量标准进行标定和校验。

（2）材料检测
本工程本标段所有材料将根据设计图纸要求进行采购。

材料等级不低于招标文件所列等级，且采购的材料在加工前，必须获得总包方或监理机构的书面认可，符合设计图纸及有关规范规定的材料。

原材料的质量控制，坚持先检验，再入库的方式，在投入使用前即把好材料的质量关。

其检验、试验之方案包括次数、方法及程序等均须符合国家之规范、图纸规定，亦同时须符合合同要求，检验和试验方案必须报业主和监理审核后才进行实施。

对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。

材料入库后由质量检测部门对入库材料进行检验和试验。

检查内容包括抽查断面尺寸、抽查长、宽、厚度、平整度以及检查外表面质量等。

（3）防腐检测
1）喷涂前的检验
钢构件无严重的机械损伤、变形、焊缝平整，无明显的焊瘤和焊接飞溅物。

除锈质量达到工艺要求。