车身主断面设计方法
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A、B、C柱断面 门槛断面 顶盖侧围断面 前、后风挡断面 这些部位断面的封闭面积、转动惯量系数的大小将极大地影响着整个白 车身的刚度好坏。而白车身的刚度大小和车身各关键部位的刚度分布将极大 地影响车身的整体性能（如车身的耐碰撞性、NVH等性能） 。
P5
三、车身主断面设计流程
3 车身主断面的设计流程
此断面剖的是发动机盖与前保险杠在Y0处的断面（如图23）。
图23
P18
五、典型车身主断面详解
5.1.1 主断面相关信息
此断面中主要应该体现以下信息： ①机盖锁的布置及啮合点的确定； ②前保险杠与发动机盖外板的分缝间隙； ③外部凸出物法规的校核； ④低速碰撞头部撞击部位的校核（根据客户要求是否考虑行人保护）； ⑤防噪音密封条的安装位置及结构； ⑥发动机盖过关（Over Run）间隙的校核； ⑦冷凝器和散热器的安装形式； ⑧发动机盖缓冲块的安装结构； ⑨发动机盖二级开启时操作空间的校核等。
图15 行李厢前端密封条 图16 行李厢下端密封条 图17 行李厢两侧密封条
P15
四、车身主断面基本设计要素
4.6 灌胶结构及相关参数的定义
灌胶结构是主断面要表达的重要内容之一，结构件之间的灌胶结构的主 要作用是密封、减震、防腐、提高被支撑件的刚度等作用。图18是前车门窗 台外加强板灌胶结构；图19是前车门防撞梁灌胶结构。
①下车身结构尽可能不动，因下车身结构对整车性能很大，通常需大量试验手段和实 际使用，不断改进加以完善，才能开发出性能良好、安全可靠的成熟平台，如果妄加修改 对整车性能影响很大；底盘系统尽量借用，道理与下车身一样。
②选择车身碰撞等级、档次、尺寸大小、造型风格类似的、市场反映良好的车型为标 杆车型，这样会具有很高的参考性。
P7
四、车身主断面基本设计要素
4 车身主断面基本设计要素 4.1 断面基准定义
因车身CLASS-A表面是呈现汽车车身外表面形状与尺寸的表面，因此， 对汽车外覆盖件、外装饰件而言，外表面就是这些零件的基准面；而对内覆盖 件而言，内覆盖件的设计基准面是加工该零件拉延模的凸模表面。在主断面图 绘制时，要求基准面不仅有倒圆角信息，而且带有理论交点信息；而非基准面 不带理论交点，只带倒圆角信息。
P6
三、车身主断面设计流程
3 车身主断面的设计流程
在整个车身开发流程中，主断面设计始于车身的油泥模型的制作过程 中，在油泥模型的制作过程中，要进行油泥模型的工程可行性分析，主断 面是工程可行性分析的有力工具之一。在油泥模型制作初始阶段，应在模 型关键位置和危险部位，提取一些断面数据，然后输入CAD软件之中，进行 相关内容的分析，如结构可行性分析、运动干涉分析、装配可行性分析、 焊接可行性分析、冲压可行性分析等内容；为了更加准确地进行上述分析 ，可以采集车身油泥模型的表面数据，建立汽车车身CLASS-B表面模型，进 行车身表面三维数据的工程可行性分析，进行初始的工程可行性分析后， 就形成了第一版的新开发车型的主断面数据，并作为今后车身三维结构设 计的依据；在以此车身主断面为依据进行车身三维结构设计的过程中，会 发现一些结构设计不合理、实现困难甚至无法实现的问题，这样反过来就 要修改有关的断面数据，使之符合三维结构设计要求，通过反复修改主断 面设计和三维结构设计的相互关系，就能使主断面设计与三维结构设计匹 配、协调地进行，形成用户满意的最终主断面，完成车身主断面的设计工 作。
图13 发动机罩前端密封条
图14 发动机罩后端密封条
P14
四、车身主断面基本设计要素
图15是行李厢前端密封的结构形式，密封条装在车身翻边结构上，压 缩量6～8mm左右，密封条主要作用是防水、防尘、降噪等作用；图16是行 李厢下端密封的结构形式，密封条装在车身翻边结构上；图17是行李厢两侧 密封的结构形式，密封条装在车身翻边结构上；
车身主断面设计是汽车车身设计中的重要环节，它贯穿于整个汽车车身 设计开发过程中。从车身油泥模型制作开始到车身结构设计完成的整个过程 中，它是车身造型阶段工程可行性分析的重要手段与工具和指导车身结构设 计的重要依据。车身主断面定义了零件之间的结构断面形式、板金件的材料、 厚度和焊接关系、重要附件的装配、开闭件的密封、涂胶结构、工具可操作 性（焊枪、安装工具等）等关系。
P21
五、典型车身主断面详解
③为了提高发动机盖外板的抗凹 性和减小振动噪音，需要在内板与外 板之间涂减震胶，涂胶区域间隙为 2mm~3mm，涂胶槽（凹台）的深度 一般设定为2.5mm~3mm；
标杆样车主断面
标杆样车主断面分析
新车型效果图
新车型油泥模型
油泥模型测量
车身三维结构设计与修改
主断面完善
车身结构方案与工程可行性分析
车身外形CAS面、B面
主断面完善
最终三维结构设计数模
最终主断面
图2 主断面设计流程图
在进行车身主断面和车身结构设计时，首先要选择一款合理的标杆样车，这样会给 设计工作带来许多好处。选择标杆样车的原则是：
P19
五、典型车身主断面详解
5.1.2 主断面设计基准
此断面设计基准： ①坐标平面； ②CAS面即油泥模型的外表面（BODY CONTOUR）； ③前保险杠分缝线； ④发动机盖锁的啮合点（间接基准）； ⑤WAD（Wrap Around Distance）=1000mm的点及所在面的法线（Y0处 ）（校核基准）。如下图24、图25所示。
图4 B柱断面结构参数
P10
四、车身主断面基本设计要素
4.4 包边结构及相关参数的定义
图5是普通包边结构形式与相关的尺寸参数，主要用于车门包边、发动 机盖和后行李厢的两侧包边；图6是内板包外板的包边结构形式与相关的尺 寸参数，主要用于发动机盖两侧的包边，这种结构的特点是结构的纵向刚度 较大；图7是滴水状包边结构形式与相关的尺寸参数，主要用于车门发动机 盖和后行李厢的风挡玻璃侧的包边，这种形状的包边结构对玻璃有保护作 用。
图18 窗台外加强板灌胶结构
图19 防撞梁灌胶结构
P16
四、车身主断面基本设计要素
图20是发动机罩灌胶结构；图21是行李厢灌胶结构；图22是顶盖灌胶结 构。
图20 发动机罩灌胶结构
图21 行李厢灌胶结构
图22 顶盖中横梁灌胶结构
P17
五、典型车身主断面详解
5 典型车身主断面详解 5.1 前保险杠上横梁断面
P8
四、车身主断面基本设计要素
4.2 零件焊接面之间的圆角半径定义
图3是两零件焊接面之间的圆角半径定义关系图，为了使两焊接零件 在圆角处不产生干涉（考虑零件的制造误差与变形），使焊接面能正常贴合， 内外板金件的圆角一定要合理定义。R2=R1+R1/5mm（数据圆整到小数点一 位）。
图3 圆角定义
P9
车身主断面设计方法
目录
一、车身主断面的概念与作用 二、车身主断面位置分布 三、车身主断面设计流程 四、车身主断面基本设计要素 五、典型车身主断面详解
P1
一、车身主断面的概念与作用
1 车身主断面的概念与作用
车身主断面是指与车身造型表面（外饰与内饰表面）相关的、重要的、 关键的断面，基本上能体现出整个车身的重要结构特性和车身的主要性能参 数（如车身的弯曲刚度、扭转刚度、结构的耐碰撞性等性能）。车身主断面 一般定义为40个左右。
P2
二、车身主断面位置分布图
2 车身主断面位置分布图
在车身主断面分布图中（图1），首先要模板统一，还需要体现出断面的分布位置、 断面的命名等信息，主断面一定要定义在车身重要结构特征的位置与区域。
图1 主断面分布图
P3
二、车身主断面位置分布图
三、车身主断面设计流程
3 车身主断面的设计流程
图2为汽车车身主断面设计流程图。
图8 车门侧边的双道密封
图9 车门上端的密封
P12
四、车身主断面基本设计要素
图10是前车门门框后侧密封的结构形式，装在门洞、车门上的密封条的 作用如前所述，玻璃封条主要作用是防水、防尘等；图11是水切密封条的结 构形式，主要作用是防水、防尘、隔离噪声、有清洁玻璃和隔离振动的功 能。图12是车门下端密封的结构形式，主要作用是防水、防尘、隔离噪声的 功能。
③车身结构形式借鉴意义较大。
P4
三、车身主断面设计流程
3 车身主断面的设计流程
为了使车身主断面和结构设计工作更加顺利、可靠地进行，一般先对标 杆样车进行逆向建模，建模内容包括三维数模与二维主断面；在定义车身主 断面位置时，标杆样车和新车型主断面的位置一定要协调一致。以建立的三 维数模与二维主断面为依据，对标杆样车进行各种性能评价。如标杆样车的 整体扭转、弯曲刚度分析，车身接头部位的刚度分析、车门门洞部位的刚度 分析，车身骨架关键部位断面的封闭面积、转动惯量系数的计算，这些部位 主要包括：
图5 普通包边结构
图6 内包外包边结构
图7 滴水状包边结构
P11
四、车身主断面基本设计要素
4.5 密封结构及相关参数的定义
开闭件的密封是主断面要表达的重要内容之一，图8是车门两侧的双道 密封的结构形式，装在门洞上密封条是辅助密封，压缩量一般定义为3mm； 装在车门上密封条是主密封，压缩量一般定义为5mm以上。图9是车门上端 的密封结构形式，装在门洞、车门上的密封条的作用如前所述，最外面的封 条主要作用是防水、降噪、美观等。
根据计算出白车身各个部位的封闭面积、材料面积、转动惯量系大小， 就能基本上判断出标杆样车的刚度分布状况，找出白车身刚度过剩和不足的 部位，在新车型设计时，对原车刚度不足的部位进行加强设计，对原车刚度 过剩的部位进行削弱设计，使新设计的车身具有一个良好的刚度分布状态。
除对标杆样车进行刚度分析外，还应对标杆样车进行正碰、侧碰、追尾 碰撞、低速正碰、翻滚压顶的CAE分析，根据国家碰撞法规，判断车身结构 的耐碰撞性，并根据标杆样车的碰撞CAE结果，来指导新车型的车身主断面 和结构设计。
图24
图25
P20
五、典型车身主断面详解
5.1.3 主断面设计思路
具体设计思路： ①根据布置好的发动机盖铰链旋转中心的位置和总体布置散热器的位 置确定水箱上横梁的位置，然后结合外表面、分缝线、锁体尺寸及铰链旋 转中心线确定锁的布置及啮合点（坐标值圆整），然后此啮合点作为一个 设计基准，发动机盖内板、锁环加强板的设计尺寸基本上都是以这个基准 和坐标平面来设定的，具体见图23；布置锁的时候应该优先保证锁环与锁 体法向切入，至少应该保证在90°±3°的范围内，这样不仅有利于锁的 顺畅关闭，而且还有利于提高锁体的使用寿命； ②以CAS面和前保险杠分缝线来设计前保险杠的内部结构以及发动机 盖外板的包边结构，基于外观美观的考虑一般表面间隙设定为5mm~6mm； 基于发动机盖过关（Over Run）（一般为5mm左右）的考虑，发动机盖 包边与前保险杠的间隙一般设定为8mm左右，这样可以保证发动机盖在运 动过程中与前保险杠的最小间隙在3mm左右，具体可参考图26，根据包 边设备的不同，一般包边长度为7mm~10mm，内板边界到包完边外板内 表面间隙为1.5mm左右；
四、车身主断面基本设计要素
4.3 门洞法兰面相关参数的定义
图4是B柱断面结构图，图中L1为板金件内外板边缘线的落差值，该值应定 义为1mm。理由是以侧围外板密封条安装面的边缘线为安装密封条的基准线， 考虑到板金件冲压修边线制造误差和焊接装配误差，保证侧围外板、B柱内板、 B柱加强板焊接后，侧围外板密封条安装面的边缘线始终是这些零件的最外缘边， 避免这些板金件焊接后的边缘线参差不齐，影响门洞密封条的安装精度；L2为 侧围外板门洞法兰面的宽度，该宽度一般定义为15-18mm，该尺寸主要考虑焊 接要求，密封条安装要求等因素；圆角R1一般定义为3-6mm，该尺寸主要考虑 冲压、焊接工艺要求与安装密封条的要求；α为B柱侧面的斜角，一般定义为大 于4°，主要考虑冲压工艺要求和保证适当的断面封闭面积。
图10 车门门框密封条
图11 车门水切密封条
图12 车门下端密封条
P13
四、车身主断面基本设计要素
图13是发动机罩前端密封的结构形式，密封条装在发动机罩内板上，压 缩量5mm左右，密封条主要作用是防水、防尘、降噪、防止热气回流等作用 ；图14是发动机罩后端密封的结构形式，密封条装在车身结构上，压缩量 5mm左右，密封条主要作用是防水、防尘、降噪、防止发动机舱的热空气进 入驾驶舱内影响乘员舒适性等作用。
P5
三、车身主断面设计流程
3 车身主断面的设计流程
此断面剖的是发动机盖与前保险杠在Y0处的断面（如图23）。
图23
P18
五、典型车身主断面详解
5.1.1 主断面相关信息
此断面中主要应该体现以下信息： ①机盖锁的布置及啮合点的确定； ②前保险杠与发动机盖外板的分缝间隙； ③外部凸出物法规的校核； ④低速碰撞头部撞击部位的校核（根据客户要求是否考虑行人保护）； ⑤防噪音密封条的安装位置及结构； ⑥发动机盖过关（Over Run）间隙的校核； ⑦冷凝器和散热器的安装形式； ⑧发动机盖缓冲块的安装结构； ⑨发动机盖二级开启时操作空间的校核等。
图15 行李厢前端密封条 图16 行李厢下端密封条 图17 行李厢两侧密封条
P15
四、车身主断面基本设计要素
4.6 灌胶结构及相关参数的定义
灌胶结构是主断面要表达的重要内容之一，结构件之间的灌胶结构的主 要作用是密封、减震、防腐、提高被支撑件的刚度等作用。图18是前车门窗 台外加强板灌胶结构；图19是前车门防撞梁灌胶结构。
①下车身结构尽可能不动，因下车身结构对整车性能很大，通常需大量试验手段和实 际使用，不断改进加以完善，才能开发出性能良好、安全可靠的成熟平台，如果妄加修改 对整车性能影响很大；底盘系统尽量借用，道理与下车身一样。
②选择车身碰撞等级、档次、尺寸大小、造型风格类似的、市场反映良好的车型为标 杆车型，这样会具有很高的参考性。
P7
四、车身主断面基本设计要素
4 车身主断面基本设计要素 4.1 断面基准定义
因车身CLASS-A表面是呈现汽车车身外表面形状与尺寸的表面，因此， 对汽车外覆盖件、外装饰件而言，外表面就是这些零件的基准面；而对内覆盖 件而言，内覆盖件的设计基准面是加工该零件拉延模的凸模表面。在主断面图 绘制时，要求基准面不仅有倒圆角信息，而且带有理论交点信息；而非基准面 不带理论交点，只带倒圆角信息。
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三、车身主断面设计流程
3 车身主断面的设计流程
在整个车身开发流程中，主断面设计始于车身的油泥模型的制作过程 中，在油泥模型的制作过程中，要进行油泥模型的工程可行性分析，主断 面是工程可行性分析的有力工具之一。在油泥模型制作初始阶段，应在模 型关键位置和危险部位，提取一些断面数据，然后输入CAD软件之中，进行 相关内容的分析，如结构可行性分析、运动干涉分析、装配可行性分析、 焊接可行性分析、冲压可行性分析等内容；为了更加准确地进行上述分析 ，可以采集车身油泥模型的表面数据，建立汽车车身CLASS-B表面模型，进 行车身表面三维数据的工程可行性分析，进行初始的工程可行性分析后， 就形成了第一版的新开发车型的主断面数据，并作为今后车身三维结构设 计的依据；在以此车身主断面为依据进行车身三维结构设计的过程中，会 发现一些结构设计不合理、实现困难甚至无法实现的问题，这样反过来就 要修改有关的断面数据，使之符合三维结构设计要求，通过反复修改主断 面设计和三维结构设计的相互关系，就能使主断面设计与三维结构设计匹 配、协调地进行，形成用户满意的最终主断面，完成车身主断面的设计工 作。
图13 发动机罩前端密封条
图14 发动机罩后端密封条
P14
四、车身主断面基本设计要素
图15是行李厢前端密封的结构形式，密封条装在车身翻边结构上，压 缩量6～8mm左右，密封条主要作用是防水、防尘、降噪等作用；图16是行 李厢下端密封的结构形式，密封条装在车身翻边结构上；图17是行李厢两侧 密封的结构形式，密封条装在车身翻边结构上；
车身主断面设计是汽车车身设计中的重要环节，它贯穿于整个汽车车身 设计开发过程中。从车身油泥模型制作开始到车身结构设计完成的整个过程 中，它是车身造型阶段工程可行性分析的重要手段与工具和指导车身结构设 计的重要依据。车身主断面定义了零件之间的结构断面形式、板金件的材料、 厚度和焊接关系、重要附件的装配、开闭件的密封、涂胶结构、工具可操作 性（焊枪、安装工具等）等关系。
P21
五、典型车身主断面详解
③为了提高发动机盖外板的抗凹 性和减小振动噪音，需要在内板与外 板之间涂减震胶，涂胶区域间隙为 2mm~3mm，涂胶槽（凹台）的深度 一般设定为2.5mm~3mm；
标杆样车主断面
标杆样车主断面分析
新车型效果图
新车型油泥模型
油泥模型测量
车身三维结构设计与修改
主断面完善
车身结构方案与工程可行性分析
车身外形CAS面、B面
主断面完善
最终三维结构设计数模
最终主断面
图2 主断面设计流程图
在进行车身主断面和车身结构设计时，首先要选择一款合理的标杆样车，这样会给 设计工作带来许多好处。选择标杆样车的原则是：
P19
五、典型车身主断面详解
5.1.2 主断面设计基准
此断面设计基准： ①坐标平面； ②CAS面即油泥模型的外表面（BODY CONTOUR）； ③前保险杠分缝线； ④发动机盖锁的啮合点（间接基准）； ⑤WAD（Wrap Around Distance）=1000mm的点及所在面的法线（Y0处 ）（校核基准）。如下图24、图25所示。
图4 B柱断面结构参数
P10
四、车身主断面基本设计要素
4.4 包边结构及相关参数的定义
图5是普通包边结构形式与相关的尺寸参数，主要用于车门包边、发动 机盖和后行李厢的两侧包边；图6是内板包外板的包边结构形式与相关的尺 寸参数，主要用于发动机盖两侧的包边，这种结构的特点是结构的纵向刚度 较大；图7是滴水状包边结构形式与相关的尺寸参数，主要用于车门发动机 盖和后行李厢的风挡玻璃侧的包边，这种形状的包边结构对玻璃有保护作 用。
图18 窗台外加强板灌胶结构
图19 防撞梁灌胶结构
P16
四、车身主断面基本设计要素
图20是发动机罩灌胶结构；图21是行李厢灌胶结构；图22是顶盖灌胶结 构。
图20 发动机罩灌胶结构
图21 行李厢灌胶结构
图22 顶盖中横梁灌胶结构
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五、典型车身主断面详解
5 典型车身主断面详解 5.1 前保险杠上横梁断面
P8
四、车身主断面基本设计要素
4.2 零件焊接面之间的圆角半径定义
图3是两零件焊接面之间的圆角半径定义关系图，为了使两焊接零件 在圆角处不产生干涉（考虑零件的制造误差与变形），使焊接面能正常贴合， 内外板金件的圆角一定要合理定义。R2=R1+R1/5mm（数据圆整到小数点一 位）。
图3 圆角定义
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车身主断面设计方法
目录
一、车身主断面的概念与作用 二、车身主断面位置分布 三、车身主断面设计流程 四、车身主断面基本设计要素 五、典型车身主断面详解
P1
一、车身主断面的概念与作用
1 车身主断面的概念与作用
车身主断面是指与车身造型表面（外饰与内饰表面）相关的、重要的、 关键的断面，基本上能体现出整个车身的重要结构特性和车身的主要性能参 数（如车身的弯曲刚度、扭转刚度、结构的耐碰撞性等性能）。车身主断面 一般定义为40个左右。
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二、车身主断面位置分布图
2 车身主断面位置分布图
在车身主断面分布图中（图1），首先要模板统一，还需要体现出断面的分布位置、 断面的命名等信息，主断面一定要定义在车身重要结构特征的位置与区域。
图1 主断面分布图
P3
二、车身主断面位置分布图
三、车身主断面设计流程
3 车身主断面的设计流程
图2为汽车车身主断面设计流程图。
图8 车门侧边的双道密封
图9 车门上端的密封
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四、车身主断面基本设计要素
图10是前车门门框后侧密封的结构形式，装在门洞、车门上的密封条的 作用如前所述，玻璃封条主要作用是防水、防尘等；图11是水切密封条的结 构形式，主要作用是防水、防尘、隔离噪声、有清洁玻璃和隔离振动的功 能。图12是车门下端密封的结构形式，主要作用是防水、防尘、隔离噪声的 功能。
③车身结构形式借鉴意义较大。
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三、车身主断面设计流程
3 车身主断面的设计流程
为了使车身主断面和结构设计工作更加顺利、可靠地进行，一般先对标 杆样车进行逆向建模，建模内容包括三维数模与二维主断面；在定义车身主 断面位置时，标杆样车和新车型主断面的位置一定要协调一致。以建立的三 维数模与二维主断面为依据，对标杆样车进行各种性能评价。如标杆样车的 整体扭转、弯曲刚度分析，车身接头部位的刚度分析、车门门洞部位的刚度 分析，车身骨架关键部位断面的封闭面积、转动惯量系数的计算，这些部位 主要包括：
图5 普通包边结构
图6 内包外包边结构
图7 滴水状包边结构
P11
四、车身主断面基本设计要素
4.5 密封结构及相关参数的定义
开闭件的密封是主断面要表达的重要内容之一，图8是车门两侧的双道 密封的结构形式，装在门洞上密封条是辅助密封，压缩量一般定义为3mm； 装在车门上密封条是主密封，压缩量一般定义为5mm以上。图9是车门上端 的密封结构形式，装在门洞、车门上的密封条的作用如前所述，最外面的封 条主要作用是防水、降噪、美观等。
根据计算出白车身各个部位的封闭面积、材料面积、转动惯量系大小， 就能基本上判断出标杆样车的刚度分布状况，找出白车身刚度过剩和不足的 部位，在新车型设计时，对原车刚度不足的部位进行加强设计，对原车刚度 过剩的部位进行削弱设计，使新设计的车身具有一个良好的刚度分布状态。
除对标杆样车进行刚度分析外，还应对标杆样车进行正碰、侧碰、追尾 碰撞、低速正碰、翻滚压顶的CAE分析，根据国家碰撞法规，判断车身结构 的耐碰撞性，并根据标杆样车的碰撞CAE结果，来指导新车型的车身主断面 和结构设计。
图24
图25
P20
五、典型车身主断面详解
5.1.3 主断面设计思路
具体设计思路： ①根据布置好的发动机盖铰链旋转中心的位置和总体布置散热器的位 置确定水箱上横梁的位置，然后结合外表面、分缝线、锁体尺寸及铰链旋 转中心线确定锁的布置及啮合点（坐标值圆整），然后此啮合点作为一个 设计基准，发动机盖内板、锁环加强板的设计尺寸基本上都是以这个基准 和坐标平面来设定的，具体见图23；布置锁的时候应该优先保证锁环与锁 体法向切入，至少应该保证在90°±3°的范围内，这样不仅有利于锁的 顺畅关闭，而且还有利于提高锁体的使用寿命； ②以CAS面和前保险杠分缝线来设计前保险杠的内部结构以及发动机 盖外板的包边结构，基于外观美观的考虑一般表面间隙设定为5mm~6mm； 基于发动机盖过关（Over Run）（一般为5mm左右）的考虑，发动机盖 包边与前保险杠的间隙一般设定为8mm左右，这样可以保证发动机盖在运 动过程中与前保险杠的最小间隙在3mm左右，具体可参考图26，根据包 边设备的不同，一般包边长度为7mm~10mm，内板边界到包完边外板内 表面间隙为1.5mm左右；
四、车身主断面基本设计要素
4.3 门洞法兰面相关参数的定义
图4是B柱断面结构图，图中L1为板金件内外板边缘线的落差值，该值应定 义为1mm。理由是以侧围外板密封条安装面的边缘线为安装密封条的基准线， 考虑到板金件冲压修边线制造误差和焊接装配误差，保证侧围外板、B柱内板、 B柱加强板焊接后，侧围外板密封条安装面的边缘线始终是这些零件的最外缘边， 避免这些板金件焊接后的边缘线参差不齐，影响门洞密封条的安装精度；L2为 侧围外板门洞法兰面的宽度，该宽度一般定义为15-18mm，该尺寸主要考虑焊 接要求，密封条安装要求等因素；圆角R1一般定义为3-6mm，该尺寸主要考虑 冲压、焊接工艺要求与安装密封条的要求；α为B柱侧面的斜角，一般定义为大 于4°，主要考虑冲压工艺要求和保证适当的断面封闭面积。
图10 车门门框密封条
图11 车门水切密封条
图12 车门下端密封条
P13
四、车身主断面基本设计要素
图13是发动机罩前端密封的结构形式，密封条装在发动机罩内板上，压 缩量5mm左右，密封条主要作用是防水、防尘、降噪、防止热气回流等作用 ；图14是发动机罩后端密封的结构形式，密封条装在车身结构上，压缩量 5mm左右，密封条主要作用是防水、防尘、降噪、防止发动机舱的热空气进 入驾驶舱内影响乘员舒适性等作用。