水泥稳定碎石基层施工工艺

水泥稳定碎石基层施工工艺
一、工程概况
该工程中水泥稳定碎石工层厚30cm，拟分为两层摊铺，每层厚15cm，采用集中拌合，摊铺机摊铺.我经理部将以高水平，高质量的标准和要求完成水泥稳定碎石基层。

使水稳基层施工技术、质量达到国内一流水平。

二、水泥级配碎石的组成设计
1、石材料的组成设计
根据技术规范要求和施工实际情况，采用三种规格石料进行掺配,即10～30mm粗集料，5～10mm中集料,5mm以下的石屑细集料。

粗集料的压碎值、各种料的颗粒筛分、含水量相对密度、吸水率、以及石屑中小于0.075mm以下的颗粒含量和塑性指数，各项技术指标满足规范要求，级配曲线平顺圆滑，在曲线中值。

液限、塑性指数及筛分结果的组成设计来看，满足规范要求。

2、水泥的选用
水泥的选用是关系到水泥稳定级配碎石施工成败的关键。

按规范要求水泥的终凝时间在6h以上的低标号325普通硅酸盐水泥。

3、水泥级配碎石的配合比设计
选定级配碎石和水泥后，按比例进行拌和，分别作水泥剂量4%、5％、6%等三种剂量的试件，试件制作完毕后进行7天养护，测出7天无侧限抗压强度值。

根据强度值确定水泥剂量。

如果水泥加得愈多，其强度愈高，而出现裂缝的机率愈大,因此施工时选用满足7天无侧限抗压强度的设计要求和安全系数的最小水泥剂量为控制值，确定配合比。

根据水泥剂量的试验结果，分别测出最大干密度和最佳含水量，作为施工质量控制的依据。

三、级配碎石试验段
在进行施工之前，先铺一段试验段，通过对试验段进行施工优化组合，找出主要存在的问题，加以探索和解决.由此提出一个能指导大面积施工的方案,达到施工质量高，速度快，成本低的目的.检验拌各、运输、摊铺、碾压、养生等投入设备的右靠性;混合集料的配合比设计是否满足设计要求和质量要求。

即制定各道工序的质量控制措施,测出施工用的生产配合比和松铺系数，确定拌和碾压成型所需时间,从而制定施工工法。

四、水泥稳定碎石拌和
1、拌和场地的选择
拌和场地应设在材料进出方便，水源充足，具有足够的集料储存场地，上路方便,最好为施工路段中间，运输污染不影响周边环境.
2、级配碎石集料的质量控制
在开始集料拌和时,反复检查、调试，远离使粒料符合级配要求。

对每天开始拌和的前几盘进得筛分试验,如发现问题及时进行调整。

在撤铺地程中，按规范规范要求的检测频率及时进行抽检。

3、水泥剂量的控制
水泥剂量影响水泥稳定级配碎石强度的重要指标，考虑到施工离散性的影响，实际施工时水泥剂量比设计值增加0。

5%。

在拌和过程中，随时观察混合料的颜色，防止水泥罐堵塞不流动，检查水泥出料重量。

值得重视的是水泥剂量不能少，也不能多；剂量少，难以达到设计强度,剂量过大造成水泥稳定级配碎石干缩和温度收缩裂缝增多。

4、含水量控制
含水量是水泥稳定级配碎石中又一项重要控制指标。

含水量小造成混合料难以成型，压实度达不到；含水量过大，碾压有明显轮迹,局部出弹簧,成型三天后有明显的干缩裂缝。

这种干缩裂颖随温度的升高而变宽，能造成路面反射裂缝,对面层构成威协,所以在施工时必须严格掌握。

在炎热的夏季施工时考虑到拌和、运输、难铺过程中水份散失，适当增
加2%的含水量。

5、注意事项
防止碎石和大于3cm料进入集料漏斗移稳定料料拌和机.料斗偏小,料斗间距近,上料不注意常会发生串斗现象，造成级配不准，影响水稳碎石施工质量。

我们将其料斗挡板隔开，同时利用45小型装载机上料.
五、水泥稳定级配碎石的运输
为了节省倒车的时间和摊铺的均匀度,采用15t以上自卸汽车。

车况良好，上班前对车辆进行检查，排除故障，防止装料后不能卸车造成混合集料的浪费。

必要时用蓬布覆盖,减少水份蒸发和途中污染。

每车要填写好发料单时间，运到摊铺现场后,收料人认真检查出料车号，吨位和出料时间，使混合料在运输和拌和过程中的时间不能超过3h，避免混合料因中途时间太长造成质量事故.
六、水稳级配碎石的摊铺
1、采用两弗格勒摊铺机，松散系数1。

35。

摊铺前对底基层进行严格的标高检查,间隔10m，
逐点持钢丝绳，再利用挂好的钢丝绳拉线绳纵向5m，横向3m，检查底基层标高,发现不合格点行行局部处理.
2、摊牌铺机就位后，要重新抽检钢丝的标高，配好固定架。

钢钎采用ф18的圆钢加工而
成,长度60cn~70cm,固定架采用丝扣的比较好，便于拆卸和调整标高，钢丝绳采用直径3mm，不宜过大或太小，配两套紧线器，将钢丝绳固定，钢钎打设在离铺设宽度30cm以外，钢钎打完后测量其顶标高（由设计标高加松铺厚度）。

钢钎顶标高为固定高度。

3、摊铺时先将摊铺机烫平板升起,按松铺厚度垫好方木，方木应配制两套，薄厚搭配.摊
铺过程中摊铺机的布料输送器和螺旋输送器相配套，料堆略高于螺旋输送器的中轴线，最好连续作业，匀速前进,经常拉线绳检查松铺标高和平整度，发现问题及时处量，夯锤行程选择在4～5间,摊铺速度2~5m/min之间.
4、接缝处理
减少停机，接缝时把原来铺的用3m直尺量测，超标部分全部垂直切除。

因前一天停机后，碾压的接头上有一部分平整度不好，应予以清除.其与压路机的种类、速度有关。

七、水稳碎石的碾压
水稳碎石稳定层的碾压采用2台CA25压路机，碾压的顺序为先慢速静压2遍，速度为1。

5km/h；后碾压4遍，速度为2.5km/h；进行光面阶段的稳压速成度2km/h。

碾压过程中的压路机的起步和制动,做到慢速，每次的制位置与上一遍的制动位置，至少纵向错开100cm,横向压前遍轮迹的一半，避免在同一点制动影响平整度。

八、水稳碎石的养生和交通管制
水泥稳定碎石是水硬性材料，碾压完后及时进行养生。

采用水车养生，经常保持路面湿润不干燥，养生期不少于7天，如果及时喷洒粘层油覆盖七天也可。

养生是一件十分重要的工序，在7天的养生期内，严禁车辆通行。

在施工路段两头挡好标志牌说明理由。

沥青砼路面施工工艺
一、工程概况
机械设备采用日本本田公司每小时160t生产能力的LAP2000型沥青拌和站一座，德国生产的ABG摊铺机一台，双轮双振压路机2台，胶轮压路机1台，洒布机1台。

二、施工要点
1、进场原材料原材料必须按照规定的实验方法检测频率进行检测确认，分品种和规格储
存保管。

根据设计的要求、技术指标和对矿料的级配要求进行矿料级配设计。

矿料级配设计选用设计要求的级配曲线中值用矩形法求出不同材料的用量,把不同筛孔的筛余量按中值曲线掺配。

2、路面基层准备。

要按招标文件和验收规范严格验收，有不合格的地方应处理到合格.
在装好的路缘石上划出面层标高并培好路肩.恢复中桩加密为10米一个点，每400～600米增设一个临时水准点，根据中桩及摊铺宽度定出边桩（供支钢线用）和边线桩，挂好钢丝作为摊铺机传杆器的方向为标高控制的基准用.
按规定的油量把油层喷洒在干净稍带润湿的基层上，一次要喷洒均匀不流淌，封闭交通，要充分渗透，把水分蒸发后可以铺筑，需洒粘油层的部位并均匀喷洒粘油层。

3、混合料的拌制及运输。

拌和站应设在宽广、空旷、排水良好,运输方便的地方。

占地面
积每吨生产能力占地200m2并对环境污染进行控制，并有备用电源,沥青和矿粉应有5~10天的储存设备。

拌和厂的供应半径不得大于40km。

各种矿粉应分仓储存，不得混杂积水和污染.无论桶装沥青或散装沥青使用前均应脱水,脱水温度为140℃～160℃.
沥青应采用导热油或蒸汽管道加热，不得使用明火加热。

试验室向拌和站提供有负责人签字的配和比通知单。

内容有:混合料配合比，各种集料含水量和综合含水量。

每天生产前提供拌和站按通知单进行换算调整生产，同时进行拌设备的检查和复核。

4、混合料拌和操作人员应持证上岗,严格按操作规程工作，明确岗位责任制。

混合料的
拌合要均匀，颜色要一致，没有花白料现象，使沥青均匀裹在矿料表面。

集料的加热温度一般控制在140℃～160℃之间,沥青控制在130℃～160℃之间,每吨沥青耗柴油约6~7kg,从进料到出仓拌合时间一般为30～40秒,混合料出仓温度为施工气温，供料时间的变化（早、中、晚）,开工与收工，摊铺温度运输过程一般控制在130℃～160℃。

拌和过程中观察成品的颜色,级配比例和测量温度（沥青混合料表面，黑色略棕色光泽,装在车上堆不塌、不离析)不得随便改变配合比，混合在储料仓中要有一车半以上的储料可以卸入运输车分堆卸入车内。

停机前应用部分不含矿粉,沥青进行洗仓及时认真填写生产过程中的施工原始记录和事故记录等。

5、质量控制。

观察配合比，油石比，色泽是否离析和结块成团等的情况应及时处理调整。

每半个小时检查一次，每生产250吨混合料取样作混合料颗料级配组成油石比试验。

每生产500～1000吨混合料取样获得混合料密度,流值，空隙率和饱和度及残留强度指标并记录整理。

6、混合料的动输。

混合料的运输应综合考虑拌合能力，运输距离和道路情况，确定车辆
数量。

车厢要干净。

应涂防粘剂薄膜。

柴油：水=1:3,也不得把多余的防粘剂积存在车中，还应覆盖保温防雨和环幸境污染.混合料运输到现场的温度应在120℃～140℃,对
离析结硬成壳的应废弃。

7、摊铺程序。

松铺系数的确定：不同的结构层混合料要求的级配不同,不同的摊铺机自
振效果不同，都会使松铺系数不同，变动范围一般为1。

15~1.3之间,应经过实验路段确定，还应根据结构的位置选择摊铺方式，表面层宜设专拖杆以保证厚度和平整度，控制结构物标高以钢丝为宜.把摊铺机置于正确位置和摊铺宽度，松铺系数调好后熨平板宽度,垫好垫块调试机器，使自动找平仪的传感器机上标尺和坡度一致,并横向拉线校核，把熨平板加热到不低于65℃，并在摊铺机螺旋器将熨平板下充满混合料后再次校核,摊铺机应低速慢慢起步升至施工速度时应均匀摊铺,减少中途停机产生再起动的波浪,做到料速度和摊铺速度一致，摊铺气温应大于5℃，混合料摊铺后的温度根据气温和摊铺厚度一般控制在110℃～130℃之间。

8、接缝处理。

在碾压前进行清理平整后跨缝碾压消除缝迹，如分成两幅或导致冷结缝时
应设置挡板或二次铺筑时把边缘切成垂直面，在清扫干净的面上涂刷热沥青，拳铺宽度与已铺宽部分叠2~5cm.在碾压前把已铺好的混合料铲去，先在已铺好的路面上行走，只碾压新铺的10～15cm，然后压实新铺部分，并将轮压伸过已压面的10~15cm，充分把接缝压实密实,上下层的纵缝错开15cm以上,表面纵缝顺直,留在车道停留线位置上。

横缝：横缝对行车的舒适性影响较大，要尽可能的减少横接缝，同一层相邻两幅的接缝上下层的错位不小于1米，当横缝在中下层，采用斜接搭接表面要采用垂直平接缝，接缝时用热料加热软化,先铺面层，碾压前铲除废料.斜缝的搭接长度为0.4~0.8米，搭接处应清扫干净洒上粘油层，剔去超过压实厚度的粗料，或用5mm的筛子筛一层细料，以保平顺美观,平接颖在表面层，可采用搭板法，操作时在已铺端部挖一槽,把挡板按标高线放入，在挡板外部覆盖一层热料,防止碾压时产生推移,在下一次摊铺前现拆除,把拆除挡板的断口切成垂直的断口,涂上沥青，使用新拌和料在15cm范围内堆盖预热5分钟后消除,再行铺筑。

用小型机具把缝整平并用小型压路机压实,也可结合新铺段用轻型钢轮垂直于路线进行横压，按间隔15cm逐渐重叠压实至1.5~2.0米宽后，再正常碾压.如果气温较低时可用喷灯把切口或预留口加热到70℃左右进行处理.接缝处理时要不断用3米直尺检查平整度。

9、混合料的碾压压路机的最佳组合生产力，应综合考虑一般情况:2～3台双轮双振,1～2
台胶轮组合较为合适，压实的原则碾压方向自路面低处往高处压。

第一遍压边时预留30cm左右边缘不压，第二遍再压实，防止推移和产生纵向裂缝.二轮压路机每次错半轮，三轮压路机每次错开重轮的半轮，轮胎压路机每次错两个小轮。

在碾压过程中不得在新铺的混合料上突然加速调头、左右摆动或突然刹车、倒车回程时应慢停、慢起步。

初压时如果混合料产生推移发裂等情况下尽量在摊铺后高温下进行双钢轮压路机静压，如果是振动压路机应关闭振动以1.5～2.0KM/H的速度压二遍。

复压并检查初压路拱和平整度是否满足要求，否则修正后才能进行.复压是紧接初压后的碾压，可采用重型的轮胎压路机:振动压路和钢轮压路机。

压实遍数由实验确定，一般为4~6遍达到压实度或表面无轮迹为止。

采用三轮压路机重量不小于12T，速度为2。

5～3。

0KM/H，采用轮胎压路机重量不小于15T，速度3。

5~4。

5KM/H，采用振动压路机速度为4～6KM/H。

终压是紧接接复压后温度下降到85℃前进行的,选用双筒钢轮压路机不小于振动静压二遍，消除轮迹。

初压、复压、终压三个不同程序的段子，每一程序应错位5~8米，不要在同一断面上进行，压路机不能在同一断面上改变进退方向，在施工过程中设专人用3米直尺来回检测路面平整度。