侧吹炉操作规程

目录
一、工艺流程1
二、工艺设备2
三、侧吹炉技术指标2
3.1温度操纵标准2
3.2压力操纵标准2
3.3风量操纵标准3
3.4操作操纵标准3
3.5侧吹炉渣型操纵标准3
四、主要技术经济指标3
五、入炉物料技术要求4
5.1粉煤物料标准4
5.2石英砂物料标准4
5.3石灰砂物料标准4
六、岗位操作4
6.1给料岗位4
6.2加料口岗位5
6.3风眼岗位5
6.4咽喉口岗位6
6.5仪控岗位6
6.6渣口岗位7
6.7铜口岗位7
6.8班长岗位8
七、开炉9
7.1开炉前打算9
7.2烘炉10
7.3加料送风11
八、停炉操作12
8.1方案停炉：〔大修、中修〕12
8.2临时停、开炉12
九、常见故障产生原因及处理方法13
9.1熔炼区熔体发粘13
9.2风眼难捅13
9.3加料管难捅14
9.4咽喉口通道堵塞14
9.5直升烟道结瘤14
9.6跑铜锍15
文档素材一、工艺流程
烟灰、铜精矿吹渣、冰铜块
文档素材、工艺设备
三、侧吹炉技术指标
3.1温度操纵标准
3.1.1侧吹炉熔体温度：1000〜1250°C
3.1.2余热锅炉入口烟气温度：500〜1250C 3.2压力操纵标准
3.2.1吹风区风口风压：0.15〜0.20MPa
3.2.2冷却水压力：0.18〜0.21Mpa
3.3风量操纵标准
3.3.1吹风区风量：10000〜24000Nm3/h
3.3.2氧气流量：V4000Nm a
3.3.3氧气浓度：V35%
3.4操作操纵标准
3.4.1开风口个数：10〜25个
3.4.2炉内总液面操纵：1000〜1250mm 3.5侧吹炉渣型操纵标准
四、主要技术经济指标
4.1日处理干料量：3001〜750t
4.2床能力：10〜21t/m2•d
4.3燃料率：5〜10
4.4冰铜品位：40%〜70%
4.5渣含铜：V0.75%
4.6出口SO浓度：＞7%
2
4.7总烟尘率：V3%
4.8直收率：95%
五、入炉物料技术要求5.1粉煤物料标准
5.2石英砂物料标准
1、SiO$95%
2
2、MgOW2%
3、粒度：W5mm，其中＞5mm不大于5%
4、不准混入外来杂物。

5.3石灰砂物料标准
1、CaO$50%
2、MgOV1.5%,SiO+AlO＜3%
223
3、粒度：W5mm，其中＞5mm不大于5%
4、不准混入外来杂物。

六、岗位操作
6.1给料岗位
6.1.1负责7#皮带，8#、9#、10#、11#、12#、13#、14#料仓圆盘
给料机的正常运行治理。

6.1.2负责与备料工序联系，依据料仓料量及时安排上料，交接班时料仓内必须保证30分钟以上加料量。

6.1.3保证瞬时流量与设定值相吻合，不断流。

6.1.4负责所属地域内卫生。

6.2加料口岗位
6.2.1保证向侧吹炉内连续均匀加料，流量变化时，及时通知加料岗位调整。

6.2.2及时清理加料口粘结，保证加料口畅通。

6.2.3紧密关注炉况，观察炉温及物料熔化情况，及时向班长汇报炉内情况。

6.2.4依据侧吹炉负压情况、炉膛温度，合理调节烟道插板。

6.2.5负责直升烟道烟灰、炉结的清理。

6.2.9负责所属地域内现场卫生。

6.3风眼岗位
6.3.1保持风压在0.15〜0.20MPa条件下操作，当风压低于
0.15MPa时要联系增压，当风压髙于0.2MPa时要勤捅风眼，并向班长汇报，采取降压措施。

6.3.2按工段和班长要求，负责开停风眼工作。

未开风眼要通风爱护，预防自动烧开堵死风眼。

6.3.3紧密关注铜水箱出水水流、进出水温差、外表温度，严防水箱断水、漏水及外表过热，发觉问题及时汇报。

6.3.4经常检查各风管、水管、三通、阀门、法兰等处有无漏风、漏水情况，发觉问题及时处理。

6.3.5负责侧吹炉两侧及下方现场卫生，并保持放铜地域内枯燥。

6.4咽喉口岗位
6.4.1保证咽喉口畅通，并负责咽喉口及咽喉口溜槽的保和气清理工作。

6.4.2操纵侧吹炉炉内总液面在1000〜1250mm之间。

液面髙于
1250mm时，清理咽喉口，预防液面过高发生跑铜。

6.4.3注意观察渣型、测量熔体温度，如有异常及时向班长汇报。

6.4.4负责所属地域内卫生。

6.5仪控岗位
6.5.1紧密注意仪控，并做好本班次仪控数据记录，当仪控数据异常时，及时通知当班班长。

6.5.2观察负压变化，及时通知布料岗位调整。

6.5.3观察风压变化，及时通知风眼岗位调整。

6.5.4观察炉膛温度变化，适时通知班长。

6.5.5观察水套进出水温度，发觉异常及时通知班长及风眼岗位调整。

o
6.5.6观察电极电流变化，适时调整电极插入熔体深度，开、停电
时及时通知总降。

6.5.6依据车间指令调整物料配比，设定或更改仪控参数。

上料时
检查瞬时流量与设定值是否相符，如有改变及时通知备料岗位调整。

6.5.7负责仪控室内卫生。

6.6渣口岗位
6.6.1放渣前，必须先和扒渣工取得联系，确认扒渣机的钢丝绳、
电动卷扬等设备的运转、润滑等情况无误并开足水量后再放渣。

6.6.2渣流不停，不准停水和扒渣机。

6.6.3经常去除渣口，保证渣流畅通。

6.6.4看管好渣池，渣满后要及时清理，以防堵塞水路。

6.6.5发觉从渣口放出冰铜，应立马上渣流接出，并通知铜口岗位处理。

6.6.6严禁在渣溜槽上堆放钎子、砖头等物，严禁大渣块放入溜槽以免堵塞溜槽或冲下损坏扒渣机。

6.6.7负责所属地域内卫生。

6.7铜口岗位
6.7.1按规定操纵冰铜面在W1500mm范围内。

6.7.2放冰铜前，要先清理好溜槽，开好吹炼炉的进料口，量好冰铜面并做好记录，方可翻开虹吸口。

6.7.3放完冰铜后，要封好虹吸口，量好冰铜面并做好记录，清理
溜槽。

6.7.4放冰铜时，要由专人负责，注意保温，预防外流。

6.7.5接触冰铜的工具要现枯燥预热，以防熔体喷溅伤人。

6.7.6负责所属地域内卫生。

6.8班长岗位
6.8.1风压调整〔风眼送风正常时，需调整压力〕
I.保证风机电流补超标时，通知风机调整；
II.如果I调整达不到效果，通过调整二次风量到达调整风压的目的。

6.8.2风量调整保证风量稳定，变化时检查风眼与二次风情况并及时
通知风机，
做出相应调整。

6.8.3负压操纵保证微正压操作，紧密关注吹炼炉炉况并及时调整，
无效时通知
制酸调整。

6.8.4炉温操纵
I•炉温低时，可适当降低入炉料量，反之亦然。

II.炉温低时，可适当提髙风压〔在车间规定范围内〕到最髙点,反之亦然。

III.每班次记录2次熔体温度，随时掌握炉温变化。

6.8.5检查炉结
随时检查炉膛、二次风口、加料口粘结及炉墙腐蚀情况，如异常及时通知工段、车间。

6.8.6检查上升烟道粘结情况每三天翻开上升烟道北侧观察口检查水冷
壁东部炉结情况并做好记录。

6.8.7以上个措施处理无效时及时通知工段、车间。

七、开炉
当新炉建成或旧炉检修完毕后，进行开炉操作。

开炉分开炉前打算、烘炉、加料三个阶段。

7.1开炉前打算
做好开炉前打算工作是开好炉的根底。

开炉前的打算工作要尽量周密、详尽、细致，并制订开炉方案。

开炉前要做好4个方面的工作：
7.1.1开炉原料的打算
开炉料通常情况下采纳S/Cu髙〔1.3T.5〕SiO〔2-8%〕CaO〔2-4%〕
2
含量低，杂质含量低〔特别是Zn、MgO〕的原料。

7.1.2供电、供油、供水、供风、上料、排烟、放渣等进行系统试车〔包含单体试车、联动试车、有条件的进行负载试车〕，逐一确认。

7.1.3重油管路提前通蒸汽加温，夏季提前4小时，冬季提前8小时。

7.1.4侧吹炉砌筑完成后〔1〕检查炉内砌体质量，并用镁泥把大缝堵好。

〔2〕用合格黄泥堵好风眼，外放平安口用钢钎拴死，并用填料封好〔不
准用黄泥封〕。

并备好外放渣溜槽，外放场地清理干净。

〔3〕去除炉内杂物，放好干木柴。

〔4〕检查调整立柱拉杆松紧度，拉杆自然张紧，不可太紧或太松。

〔5〕水冷件联接点试漏应尽量在木柴烘炉后进行，以免砌体受潮变质。

〔6〕备好泥枪、黄泥、钢钎、大锤等物品。

〔7〕侧吹炉开始烘炉前，应翻开副线烟道阀门，关闭主烟道阀门。

7.2烘炉
烘好炉是保证耐火材料质量、提高炉龄的关键。

烘炉前依据耐火材料的性质，按大修、中修、小修等不同的检修范围绘制不同升温曲线，并下达烘炉任务。

侧吹炉烘炉应注意以下事项：
〔1〕严格按照升温曲线升温，温差变化操纵在20°以内。

〔2〕按烘炉要求及时松拉杆，每次少松，严禁松过头〔以管钳能松动为原则〕。

双弦两侧拉杆不松，下部拉杆不松。

〔3〕看护好油泵、油管、风机、风管，严禁中途停油、停风。

〔4〕勤观察出水管水流、水温，严防水套缺水。

〔5〕温度升高至600°以上时，开始重油烘炉。

7.3加料送风
7.3.1当炉温升高到1400°时，开始加料。

开炉料煤率5%。

7.3.2操纵加料量20t/h,加料20分钟左右，观察炉内炉料情况,
此时炉内矿粉成堆，炉温降低，停止加料，继续烧油将料堆化平。

再加料5
分钟左右，停止加料，烧油化料。

反复进行涨液面。

7.3.3当炉内熔体液面涨至400mm左右时可在加料口插风管吹风，提高化料速度。

加吹风管时应注意两点：〔1〕风管不可直接插到侧吹炉炉底。

〔2〕风管在炉内的吹风点要经常移动调整，不要集中在一点，以防局部温度过高，发生跑铜。

2。

7.3.5先开靠近加料口的风眼，两侧各排3个，共6个，风眼间隔着开。

7.3.6依据炉温操纵加料量8t/h，观察炉内温度，炉温髙，熔体流动性好，加大加料量；炉温低，熔体发粘，减少加料量。

7.3.7当炉况趋于稳定后，逐渐减少烧油油量和风量，提髙炉料煤率并翻开剩余风眼，每1小时翻开1个风眼，两侧共翻开13个风眼。

7.3.8每翻开1个风眼加料量增加0.6t/h。

7.3.9风眼全部翻开后，提髙混料煤率至15%，减少烧油油量和风量，炉况稳定后停止烧油。

7.3.10开富氧送氧，氧浓26%，每小时提髙2%，同时加料量提髙2%，氧浓逐渐提高至32%。

7.3.11当炉况正常后，降低煤率至13%以下，关闭副线烟道，开主烟道，制酸接气。

八、停炉操作
停炉操作分为方案停炉和临时停炉操作。

8.1方案停炉：〔大修、中修〕
8.1.1依据炉内炉结情况，提前加生铁洗炉。

8.1.2提前通蒸汽预热重油管道，安装好风管、油管。

8.1.3料仓内的炉料根本用完，只留少许炉料供放空前防炉温过高跑铜使用。

8.1.4提前作好并烘干外放溜槽，清理好外放场地，备好烧氧工具、黄泥、泥枪。

8.1.5外放熔体时，先放炉南侧放料口，最后放炉底放料口。

8.1.6外放口翻开后，先停料，观察炉内无生料后，拴风眼，停氧、停风。

8.1.7停风后，开始烧油化炉结，外放熔体。

8.1.8炉结化净熔体放空后，停火停油。

8.1.9炉子冷却后，停水。

8.2临时停、开炉
8.2.1通知制酸、风机等岗位后拴风眼。

8.2.2落实好停车时间，12小时以内不外放，做好炉膛保温措施。

8.2.3接到开炉通知后，通知制酸、风机等岗位后，烧油化液面粘结层。

8.2.4观察粘结层化开后，开风眼2个，看炉内熔体搅动情况，如
良好则开到预定风眼个数，同时逐渐提髙加料量14〜201,开富氧后加料量
20〜26t。

九、常见故障产生原因及处理方法
9.1熔炼区熔体发粘
产生原因：〔1〕炉温低。

〔2〕加料多。

〔3〕送风量少。

〔4〕炉料髙熔点组份髙。

〔5〕大块物料含量多。

处理方法：〔1〕减少或暂停加料，提髙炉温。

〔2〕调整炉料。

〔3〕提髙风量、氧浓。

9.2风眼难捅
产生原因：〔1〕风料比操纵不当，加料多，炉温低。

〔2〕风眼风压低。

〔3〕液面操纵不适宜，液面过低导致鼓风吹入渣层。

处理方法：〔1〕操纵适当风料比，提高炉温。

〔2〕提高冰铜面。

〔3〕调整炉料，配如高硫精矿。

〔4〕提高风压。

9.3加料管难捅
产生原因：〔1〕渣型操纵不合理，含铁高。

〔2〕熔体喷溅严峻，粘结加料口。

〔3〕加料口气封风量大，加料管温度低。

处理方法：〔1〕调整渣型，提髙SiO2量。

〔2〕临时关闭气封，借助炉内火焰使加料管粘结物熔化。

9.4咽喉口通道堵塞
产生原因：〔1〕炉底积铁。

〔2〕停风时间长，炉渣在咽喉口粘结。

处理方法：〔1〕加生铁球，吹大杆。

〔2〕用氧气烧开。

注意：咽喉口轻微挂炉结对爱护咽喉口有利，
加生铁球，吹大杆时要爱护好炉衬。

9.5直升烟道结瘤
产生原因：〔1〕炉膛负压大。

〔2〕炉内液面低，熔体喷溅严峻。

〔3〕炉料中铅锌等杂质含量高。

处理方法：〔1〕操纵炉膛压力在0〜20Pa。

〔2〕操纵适当的液面和风压。

〔3〕操纵炉料中杂质和含量。

9.6跑铜锍
产生原因：〔1〕炉衬砌体腐蚀严峻。

〔2〕炉温高。

〔3〕冰铜面高。

处理方法：〔1〕停用腐蚀严峻风眼。

〔2〕调节煤率、风料比、氧浓等降炉温
〔3〕操纵适宜料面。

〔4〕用黄泥堵住跑铜部位。

〔5〕用风冷却跑铜部位。