主体结构工程施工工艺

主体结构工程施工工艺
一、主体施工流程
1.主体结构施工流程及顺序：测量放线→墙柱钢筋绑扎→墙柱模板支设→满堂支模架搭设→梁底模→梁筋绑扎→板模→板筋→楼层混凝土浇筑→转入上层结构施工
二、钢筋工程施工方案
1.柱钢筋绑扎施工：
1.1 绑扎前，首先检查纵向钢筋位置是否正确，如有偏位进行调整。

1.2 对竖向钢筋的接头进行外观检查及力学试验，合乎要求方可绑扎箍筋。

1.3 绑扎箍筋时，采用皮数杆确定箍筋间距，然后将已套好的箍筋向上移动，由上向下绑扎。

1.4 柱箍筋上下应连续，在梁柱节点部位应根据该区段的间距进行绑扎，严禁因难度大而漏扎。

1.5 箍筋面应与主筋垂直绑扎，箍筋转角与主筋交点均需绑扎，并且要保持箍筋的弯直部分要在柱上四角通转。

1.6 根据独立柱截面的大小，设置定位箍筋卡具，根据独立柱的配筋图把柱筋位置标示在定位箍筋卡具上，在定位箍筋卡具上用钢筋头焊接柱筋限位点以便确保在砼浇筑时柱筋不移位。

1.7 柱箍筋端头的平直部分与砼面保持 45°夹角，平直长度不小于 10d 绑扎时，要特别注意柱子出现扭位现象，如发现可将部分箍拆除重绑。

1.8 在浇筑楼板混凝土时，根据建筑图中的隔墙位置，按结构设计总说明的要求做好构造柱插筋的预埋工作。

混凝土施工完后做好其保护工作。

1.9 柱主筋绑扎接头的搭接长度按设计要求，如设计图纸无要求时，可按下表规定。

1.10 绑扎接头的位置应相互错开，在受力钢筋直径 30 倍区段范围内（且不小于500mm）。

有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过 25％受压区不得超过 50％。

1.11 为确保柱子不出现歪、扭位现象，调整合格后在柱上口设置柱定距框（固定钢筋的位置，可周转使用），并且在柱上口设置 1～2 道柱限位箍筋，定距框与限位箍筋与柱主筋绑扎牢固。

1.12 在立好的柱主钢筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将套好的箍筋向上移置，由上往下宜用缠扣绑扎。

1.13 箍筋应与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花或交错绑扎，但箍筋的平直部分与纵向钢筋交叉点可成梅花式交错扎牢，以防骨架歪斜。

箍筋的接头（即弯钩叠合处）应沿柱于竖向交错布置，并位于箍筋与柱角主筋的交接点上，但在有交叉式箍筋的大截面柱子，其接头可位于箍筋与任何一根中间主筋的交接点上。

在有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成 135º，平直长度不小于10d（d-箍筋直径，下同）。

如箍筋采用 90º搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于 10d。

柱基、柱顶、梁柱交接处，箍筋间距应按设计要求施工。

1.14 下层柱的主筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层钢筋的搭接；当上下层柱截面有变化时，下层钢筋的伸出部分，必须在绑扎梁钢筋之前收缩准确，不宜在楼面混凝土浇筑后再扳动钢筋。

1.15 如设计要求箍筋设在拉筋时，拉筋应钩住箍筋。

1.16 柱筋控制保护层垫块固定在柱立筋外皮上，间距 1000mm，以确保主筋保护层厚度的正确。

2.墙钢筋绑扎：
2.1 墙钢筋绑扎工艺流程：
放线→吊运钢筋至工作面→墙钢筋连接（直螺纹）→接头验收并作出标记→墙钢筋绑扎并校正位置→安装门洞模板、专业预埋→检查验收
2.2 墙钢筋绑扎技术要点：
（1）直径≥Ф16mm 墙体和暗柱钢筋采用滚压直螺纹套管连接，小于Ф16mm 的钢筋，采用绑扎搭接，搭接接头的错开长度，接头的百分率、接头位置应符合设计和现行规范（GB50204-2002）要求，并及时将水平定位卡具绑扎就位。

（2）考虑到本工程墙体厚度及高度，在钢筋安装前，应搭设临时操作架兼作钢筋临时定位。

（3）剪力墙钢筋搭接：墙体水平筋、立筋搭接长度应符合设计要求，各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，相邻水平筋接头在竖向上每隔一根错开1.3×LaE，且大于 500，同一截面内钢筋绑扎接头面积占全部钢筋截面积的 50%，立外排钢筋依次就位。

（4）墙筋的绑扎站在一侧逐点绑扎另一侧，并将外排钢筋的绑丝向内排方向顺入。

（5）双排筋之间应绑拉筋，拉筋按照设计要求梅花型布置，与里外排钢筋分别绑扎。

（6）墙上孔洞应按照结构和各专业施工图纸进行预留，洞边 U 形钢筋应用三根绑丝与墙筋绑扎牢固，禁止后开洞和在墙筋上绑焊。

2.3 柱、墙、梁钢筋定位控制：
（1）当钢筋较密时，应提前审核图纸，自内向外分层绑扎，对于主筋应符合搭接及锚固要求，钢筋连接应按同截面 50%错开，上、下接头分别保证在同一水平面，利于箍筋绑扎到位。

（2）柱分档箍筋间距：在柱的对角钢筋上用粉笔自混凝土面 50mm 起画箍筋间距，其加密区间距 100mm，非加密区间距 200mm（注意部分柱子为全高加密，间距 100mm），当分档排到直螺纹套安上时，采用上下加密方法避开箍筋设置在套管上。

（3）柱子主筋与箍筋绑扎时，为绑扎牢固宜采用缠扣绑扎，并且多余绑丝均朝向构件内部。

（4）梁箍筋间距分档：起步箍筋距柱边、框架梁边 50mm 开始设置，加密区间距100mm，非加密区间距 150、200mm（根据图纸要求设置），主次梁交接处沿主梁附加箍筋间距 50mm、每侧共 3 道，按以上间距在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线。

（5）在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线，摆放主梁的下部纵向受力钢筋，并连接纵筋接头，重点检查主次梁钢筋绑扎次序，梁端钢筋的锚固长度。

（6）墙体采用Ф12 的钢筋为横向支棍，要求模板的支撑筋分三道（端头刷防锈），距板的顶、底各 50mm 一道，居中加一道，长度为所使用部位墙截面尺寸减 2mm。

3.梁筋绑扎：
（1）梁钢筋绑扎应注意主、次梁受力主筋的相对位置，以及与柱纵向受力主筋之间的关系，保证主梁及柱主筋位置，其余箍筋相应缩小。

（2）主次梁钢筋绑扎时，应同时将保护层、一、二排筋间距调整好，控制好加密箍筋及吊筋间距位置。

支模时应注意成品保护。

（3）梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋。

加密区长度及箍筋间距均应符合设计要求，梁端第一道箍筋设置在距柱边缘 50mm。

4.楼板筋绑扎：
4.1 板绑扎前应清理掉板模上的锯末、电线、管头等杂物，先摆放受力主筋，后摆放分布筋。

4.2 单向板除外围两根筋相交点全部绑扎外其余各点可交错绑扎，双向板相交点必须全部绑扎。

4.3 楼板盖铁用钢筋制成铁板凳架立，防止在施工过程中被踩塌，钢筋板凳采用Φ6钢筋制做，间距按 1.5m 左右放置一个。

4.4 楼板钢筋绑扎及浇筑砼时，应做好成品保护工作；铺垫脚手板，操作人
员在板上作业。

4.5 板上部负弯矩筋拉通线绑扎。

5.楼梯钢筋
5.1 在楼梯支好的底模上，弹上主筋和分布筋的位置线。

按设计图纸中主筋和分布筋的排列，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。

如有楼梯梁时，则先绑扎梁，后绑扎板钢筋，板筋要锚固到梁内。

5.2 承台钢筋绑扎完，待踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋，并垫好砂浆块。

5.3 主筋接头数量和位置，均符合设计要求和施工验收规范的规定。

6.钢筋直螺纹连接
本工程大于 18 直径钢筋均采用滚压直螺纹套管机械连接。

这种连接方式可操作性强，施工速度快，无污染，质量易于保证，便于现场接头质量检验和混凝土浇筑。

综合成本大低于其他同类连接工艺。

可接近 100%达到 A 级接头标准。

6.1 基本流程：
丝头加工流程：钢筋端面磨平→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→带帽保护→丝头质量抽检→分类存放
连接工艺流程：钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→做好
标记→施工检验
质量检验流程：型式检验→接头工艺检验→丝头质量检验→接头外观及拧紧力矩检验→抗拉强度检验
6.2 材料要求：
滚压直螺纹套管采用 45＃优质碳素结构钢，每批螺纹连接套管两端应用密封盖，套管表面有规格标记，并视现场需要特制反扣套管，变径套管。

滚压直螺纹按 500 个接头一组抽样送检，其合格率应达到 100%。

6.3 施工准备
（1）操作工人必须持证上岗；
（2）做好施工技术交底；
（3）钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

（4）现场作业条件
1）电源应符合要求；
2）作业场地要有安全防护措施、防火和必要的通风措施，防止发生触电、火灾等事故；
3）操作工人（包括套丝的工人）必须经专门培训，并经考试合格后方可上岗；
4）钢筋端头螺纹已加工完毕，检查合格，且已具备现场钢筋连接条件；
5）钢筋连接套筒已检查合格，进入现场挂牌整齐码放；
6）熟悉图纸，做好技术交底。

A 工艺流程：
螺纹套筒验收→钢筋断料、切头→钢筋端头压圆→外径卡规检验直径→在压
圆端头上滚丝→螺纹环规检验螺纹→套保护套→用扳手现场拧合安装→接头检查是否拧合到位。

B 操作工艺
a 钢筋端头切平压圆
检查被加工钢筋是否符合要求，然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约 0.5～10mm，达到端部平整，按规格选择与钢筋直径相适配的压摸，调整压合高度及长短定位尺寸。

然后将钢筋端头放入模腔中，调整压圆操作。

经压圆后，钢筋端头形成圆柱体。

b 钢筋滚丝螺纹
根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在专用的滚丝机上，将已压圆端头的钢
筋由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动进给，即可滚压出螺纹来。

c 螺纹保护
把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，然后按规格分别堆放。

d 现场安装方法
钢筋旋转拧合的安装方法：取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。

螺纹套筒旋转拧合的安装方法：适用于弯曲钢筋及其他施工工艺要求钢筋不能旋转的相互连接。

把待连接的 2 根钢筋的端头分别制成右旋螺纹及左旋螺纹，同样将连接用螺套内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工成左旋内螺纹的双向螺套。

安装时把有右旋螺纹的螺套一端对准有右旋螺纹的钢筋端头，并旋进 1～2 牙，把有左旋外螺纹的钢筋对准双向螺套的另一端。

用管钳转动螺套到定位，两端钢筋就会自然拧紧。

6.4 钢筋直螺纹连接：
（1）连接要求：
1）接头设置：
钢筋接头采用滚压直螺纹连接时，其设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开。

在任意接头中心至长度为钢筋直径的 35 倍的区段范围内，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的允许百分率应符合以下规定：
A.在受拉区不超过 50%；
B.接头不宜设置在有抗震设防要求的框架柱、框架梁端箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接头不超过 50%；
C.不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过 2 级。

2）接头施工要点：
A.钢筋端面切割：
切口端面必须平直、整齐并与钢筋轴线垂直，若非平直面将影响钢筋的有效丝头长度，因此下料时必须使用无齿锯切割，或用钢筋剪断机切割后用砂轮机打磨平滑。

B.设备调试：
首先根据所加工钢筋规格、直径选用滚压轮型号；用调试棒整滚丝头内孔最小尺寸，然后更换相应规格的涨开位置调节长度；调整挡块及滚压行程开关位置，保证滚压螺纹的长度。

C.滚压螺纹：
为保证丝头加工长度，必须使用挡铁进行限位，使钢筋端面紧贴住挡铁；撤下挡铁后须将钢筋夹紧，再开动设备进行滚压加工。

D.丝头质量检查：
用环规检查螺纹长度，误差在范围内为合格；同时用螺纹通止规检查丝头尺寸，通规能旋入，止规不能旋入或不能完全旋入为合格。

合格丝头及时用专用保护帽加以保护。

为了加强检验，自制“铁卡规”，在“铁卡规”上有滚压长度、间距、平整度、拧入长度四种指标印记，可供操作人员随时预检接头成品的质量合格与否，管理人员也可用来抽查或复查，决定成品是否可进行验收，以提高滚压直螺纹套
管连接头的检验合格率。

钢筋丝头现场检验的抽样方法：
加工的钢筋丝头应进行逐个自检，出现不合格丝头时应切去重新加工；自检合格的钢筋丝头，应由现场质检员随机抽样进行检验。

以一个工作班加工的丝头为一个检验批，随机抽检 10％。

抽检合格品率不应小于 95％。

当抽检合格品率小于 95％时，应加倍抽检。

若合格品率仍小下 95％时，则应对全部丝头进行逐个检验，合格者方可使用。

E.钢筋接头型式：
包括标准型、正反丝扣型、变径型三种型式，利用套管进行连接。

本工程大部分钢筋采用标准型连接，在后浇带、施工缝等处钢筋可采用正反丝扣型连接，直径不同的钢筋可采用变径型连接。

F.钢筋连接头：
钢筋规格和连接套管的规格应一致，钢筋上螺纹的形式、螺距、螺纹外径，应与连接套管一致。

并确保钢筋和连接套管的丝扣干净、完好无损。

连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套管。

接头拼接完成后，应使两个丝头在套管中央位置互相顶紧，套管每端不得有二扣以上的完整丝扣外露。

G.其它：
施工中采用先在场外钢筋加工区加工螺纹，视部位采用滚压直螺纹先在加工区拧上一端或两端在现场拧紧的方法施工。

因钢筋重量较重，加工及连接时，应采用大直径配套机械和设备，搭设可靠的脚手架和操作平台，配置相应短途运输设备。

（2）质量标准
1）钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

2）连接套的规格和质量必须符合要求。

3）接头的强度必须合格。

每种规格接头，每 300 个为一批，不足 300 个也作为一批，每批做 3 根试件作拉力试验。

4）接头拧紧力矩值的抽检必须合格，梁、柱构件：每个构件抽检 1 个接头，板、墙：一个楼层每 100 个接头为一批，不足 100 个也作为一批，每批抽检 3 个接头。

抽查接头的拧紧力矩值必须全部合格。

如有 1 个构件中的 1 个接头达不到规定的拧紧力矩值，则该构件的接头必须全部逐个拧到规定的力矩值。

5）钢筋的规格，接头的位置、同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。

直螺纹接头的外露丝扣不得超过1个完整扣，否则应重新拧紧接头或进行加固处理。

6.5 主要质量关键点控制
（1）必须分开施工用和检验用的力矩扳手，不能混用，以保证力矩检验值准确。

（2）钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查.如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理.钢筋边肋尺寸如超差，要先将端头边肋砸扁方可使用。

（3）钢筋套丝，操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套.对于大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。

（4）直螺纹接头施工应由具有资质证明的专门施工队伍承包施工。

6.6 成品保护
注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。

6.7 安全和环境
（1）操作人员应体检合格，无妨碍作业的疾病和生理缺陷，并应经过专业培训、考核合格取得建设行政主管部门颁发的操作证或公安部门颁发的机动车驾驶执照后，方可持证上岗。

学员应在专人指导下进行工作。

（2）机械必须按照出厂使用说明书规定的技术性能、承载能力和使用条件，正确操作，合理使用，严禁超载作业或任意扩大使用范围。

（3）机械上的各种安全防护装置及监测、指示、仪表、报警等自动报警、信号装置应完好齐全，有缺损时应及时修复。

安全防护装置不完整或已失效的机械不得使用。

三、模板工程施工方案
1.模板及支撑系统选型：
1.1 模板选型：结合本工程结构特点、工期和质量要求，我们对本工程的模板选择如下：框柱、内、外墙和梁板模板均使用 15mm 厚双面覆膜多层模板，该模板重量轻、幅面大、不翘曲、易脱模、耐腐蚀等特点。

1.2 支撑系统选型：剪力墙和柱、梁、顶板的支撑系统采用Φ48 碗扣式脚手架支撑系统，支撑系统剪刀撑使用Φ48×3.5mm 钢管。

剪力墙和大截面梁模板使用成品对拉螺栓加固。

2.模板配制：主体结构模板按 3 层配置。

2.1 墙体模板的配置方法：本工程核心筒剪力墙外模采用爬模体系。

2.2 柱模板的配置方法：框架柱按标准层梁底高来考虑模板的设计与施工，模板采用双面覆膜多层板模板体系。

模板高度为层高减去梁高。

2.3 梁、板模板的配置方法：
梁底模、板底模、梁侧模采用双面覆膜多层板模板、碗扣式脚手架体系。

3.模板支设方法：
3.1 柱模板：
（1）模板采用 15mm 厚双面覆膜多层板模板，小于 1m 截面柱采用双管夹杆及φ16对拉螺栓加固，大于 1m 截面柱采用 12＃槽钢夹杠及φ16 对拉螺栓加固。

柱支模示意如下图所示：
2）柱模板的找正：柱的标高通过 50 线控制，要求尽量减少立镜次数，且每次立镜尽量从同一控制点引出，以减少累计误差，柱模板利用预埋在楼面上的地锚及吊鼻通过中线顶、拉找正。

柱模组拼时其接缝处粘贴海棉胶条，以防漏浆，影响工程质量。

3.2 主体梁板支模：
主次梁结构梁、板模：每个施工段梁板模均一次支齐，支模时板模顶着梁帮模，以便于楼板模拆除，梁模采用帮加底形式，以便于梁帮拆除。

板模及梁帮接缝处粘贴不干胶带，以防漏浆。

梁板采用钢管扣件脚手架配合碗扣式脚手架加早拆头支撑体系，早拆头主要起调节标高作用，梁板支模及支撑架如下图所示：
3.4 楼梯模：楼梯模板的支模方法与梁板基本相同，板底采用 15mm 厚敷膜多层板模板侧帮及台阶踢面采用 50 厚木模，其下采用钢管扣件支顶，其支模示
意图如下：
4.构造柱模板
4.1 工艺流程
材料准备→砌筑穿管→支设模板→拉结螺栓→调整加固→封堵板缝→浇筑混凝土→拆模板
4.2 操作要点
1）砌筑时将 PVC 管砌在水平灰缝与垂直灰缝的交接部位，待砂浆初凝后将管材抽出，预留孔纵横间距为 500mm。

2）为保证混凝土不漏浆，沿构造柱及圈梁外形尺寸在基层上粘贴密封胶条。

3）模板采用 15mm 厚覆膜多层板模板，背面采用 50*100mm 木方作为小肋，木方两面刨光。

4）立好模板，将螺丝杆穿过预留孔，使用角钢、山形卡、双螺母加固。

为保证门口两侧构造柱混凝土不发生变形，利用钢管加固并联成整体。

5.模板施工注意事项：
5.1 施工工艺：
（1）按照计算要求及以往施工经验确定的模板支设方案进行模板的施工。

（2）首先按规范要求及支撑布置方案搭设满堂红脚手架，并按图纸要求调
整顺水杆和横杆的高度。

然后安装早拆接头。

（3）在脚手架上铺设预先加工好的 100×50mm 木方，特殊结构使用工字钢。

（4）在木方上铺设 15 厚清水模板，用螺丝紧固。

（5）使用早拆体系时对多层板进行调平，加固，使之符合常规模板验收标准。

5.2 模板起拱：
（1）当设计对模板起拱有明确要求时，严格按设计要求组织施工。

（2）当设计没有明确模板起拱要求，应按板不起拱、梁起 1‰～3‰的原则考虑模板起拱高度。

（3）模板起拱的检测：
当梁底水平支撑钢管支设完毕后，立即拉通线检查模板起拱情况。

5.3 模板支撑体系：
（1）模板架体施工前，弹出架体施工线。

按线搭设架体。

（2）模板架体上层与下层的支撑要对应。

5.4 固定在楼板上的预埋件和预留洞在浇筑砼前设专人进行检查，直至砼浇筑完毕，不得遗漏安装，并保证位置准确，其允许偏差应小于规范要求，严禁事后剔凿。

5.5 模板拼装后，应由工长和质量员按图纸对模板拼装尺寸和预留预埋进行复核，无误后方可进行下一道工序施工。

6.模板工程验收方法
首先模板使用前必须经施工人员挑选，不合格模板不得使用。

模板拼装前必须刷隔离剂；拼装完毕后，在拼成构件内不许有杂物及木屑，必须清理干净，
6.1 柱模板工程验收
柱模支设加固后，首先由操作者和木工组长进行自检，自检合格后再由工长和木工组长进行柱模的加固情况、垂直度、截面尺寸、保护层、轴线位移的检查，并对检查数据及操作者做好记录。

最后由工长和监理对柱模进行抽检，合格后方可进行下道工序。

当混凝土浇筑后将支设人员及浇筑人员人名上柱。

6.2 梁板模板工程验收
支设完毕后，首先由操作者和木工组长进行自检，自检合格后与工长共同检查。

模板支设无孔洞、无漏浆处、预留孔洞位置正确无误、标高、截面尺寸、轴线位置、表面平整度等满足图纸及规范要求。

梁支撑加固应满足混凝土浇筑时的侧压力影响不变形，梁板支撑满足施工荷载和浇注荷载的要求。

如各项合格后，由监理和工长进行验收，项目经理抽检。

在梁板模板验收不合格时不准绑扎钢筋。

7.模板拆除
7.1 柱模板
在混凝土强度达到 1.2MPa 能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除，拆除顺序为先纵墙后横墙。

在同条件养护试件混凝土强度达到 1.0MPa 后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板与构件脱开。

脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣，在模板表面刷隔离剂且每次进行全面检查和维修，保证使用质量。

7.2 楼板模板
楼板模板拆除参考每层每段顶板混凝土同条件试件抗压强度试验报告，拆除
模板时从房间一端开始，防止坠落人或物造成质量事故。

楼板模板拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏多层板。

拆除的多层板、龙骨及碗扣架要码放整齐，并注意不要集中堆料。

拆掉的钉子要回收再利用，在作业面清理干净，以防扎脚伤人。

7.3 现浇结构的模板及其支架时的混凝土强度，应符合设计要求，当设计无具体要求，应符合下列规定：
（1）侧模：在混凝土强度能保证表面棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。

（2）底模：混凝土强度应符合下表的规定：
7.4 模板的拆除方法：
（1）墙、柱模板拆除须待混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏后
方可拆除。

（2）拆除穿墙螺栓，且留下最上排和中排的部分螺栓，使之松开但不退掉螺母和扣件以防模板撬离时倾倒；拆除模板两端接缝处连接窄条模板，敲击大模。